CN107034562B - 一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱及其生产方法和用途 - Google Patents

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Abstract

本发明属于纺织技术领域,具体涉及一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺单纱及其生产方法和用途。该生产方法以吸湿排汗涤纶、汉麻及细绒棉三种吸湿纤维为原料,经过清花工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序得到支数为36支的多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱。本发明提供的多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱具有吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌、防紫外线等优点,其特有的易洗、快干、挺括、抗菌的服用性能既可用于民用,生产休闲服、运动服,又可用于军用,制作作战服等军用服装。

Description

一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱及其生产方法和用途
技术领域
本发明属于纺织技术领域,具体涉及一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱及其生产方法和用途。
背景技术
随着人民生活水平的不断提高,人们对服装面料的舒适性、健康性、安全性和环保性等要求越来越高,未来衣着用织物将朝舒适、健康的方向发展。吸湿排汗织物既要求有良好的舒适性,又要求在尽情活动时,一旦出现汗流浃背情况,服装不会粘贴皮肤而产生冷湿感。而对服装面料的功能性和舒适性要求中,吸湿快干性能越来越受到快节奏生活的广大消费者的推崇。即希望织物具有吸湿和快干性,如何将人体散发的气、液态汗水尽快排出服装,是提高穿着舒适性的关键之一。此外,在注重服装美观、舒适的同时,人们对其卫生保健功能提出了更高的要求,因此具有抗菌功能的纺织品越来越受到人们的青睐。
本发明采用多组分吸湿纤维生产紧密赛络纺纱,针对吸湿快干织物的发展趋势,开发性价比好的新型吸湿排汗面料,使得所开发的吸湿快干织物具有轻薄、快速吸放湿、舒适性,同时具有良好的手感和挺括感以及抑菌性能。
吸湿排汗涤纶是涤纶经过物理或化学改性加工而成的,赋予了涤纶纤维较高的吸水性、输水性,以提高涤纶织物穿着的舒适感。
汉麻是一种生态环保、可再生的植物,汉麻韧皮经过脱胶、抽丝等工序可制成汉麻纤维。用汉麻纤维制成的服装衣饰具有吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌、抗辐射、防紫外线等多种功能。
但上述纤维存在以下不足:1.汉麻纤维强度高,断裂伸长小,长度差异大,其纺织加工难度大。2.汉麻木质素含量高(8%~10%),目前现有的各种脱胶处理工艺并没有从根本上解决汉麻纤维汉麻可纺性能差,制成率低,张力不稳定的问题。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明所要解决的技术问题是提供一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱及其生产方法和应用,通过该方法将汉麻、棉和涤纶三种吸湿纤维进行混纺,增强了汉麻纤维的可纺性并降低面料刺痒感问题,三种吸湿纤维混纺得到较细且品质优良的中支纱,该单纱是具有吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌、防紫外线等优点,其特有的易洗、快干、挺括、抗菌的服用性能既可用于民用,生产休闲服、运动服,又可用于军用,制作作战服等军用服装。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其包括如下步骤:
(1)混棉工序:将汉麻纤维均匀喷洒养生油剂后用盖布密封在清花圆台中放置24小时,再将汉麻纤维与细绒棉纤维按照30:10的重量比例在清花圆台中混合均匀,以备抓取;
(2)清花工序:抓棉机打手下降速度每次3mm,转速960r/min,回转小车速度2.8r/min,刀片伸出肋条3mm,打手速度800r/min,风扇速度950r/min,打手和天平罗拉的隔距12mm,棉卷罗拉速度10.3r/min,汉麻棉卷干重定量为343g/m,棉卷长度为36m;吸湿排汗涤纶棉卷干重定量为374.5g/m,棉卷长度为30.6m;汉麻与细绒棉混合成卷,吸湿排汗涤纶单独成卷,在并条工序经涤纶预并后两者再并合。
(3)梳棉工序:锡林速度330r/min、刺辊速度680r/min、道夫速度16.7r/min、盖板速度87mm/min,锡林与刺辊隔距7英丝,给棉板与刺辊隔距20英丝,锡林与道夫隔距4英丝,锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝,除尘刀高度与机框平,刀背与机框水平面夹角90°;
(4)精梳工序:汉麻与细绒棉生条经过精梳准备工序,预先制成适合精梳机加工的、质量优良的小卷,其中准备工序中条卷工序,并合根数为15根,干重46g/m,小卷长度180m,棉卷罗拉线速61.7m/min;并卷工序,干重41g/m,小卷长度145m,棉卷罗拉线速62.2m/min。
精梳工序中,干重16.5~17.0g/5m,喂给(后退)长度5.2mm,落棉率为15%;后区牵伸倍数1.36,弓形板定位2分度,毛刷转速1000r/min,锡林转速225钳次/min;
汉麻与细绒棉进行混合后经过精梳工序生产精梳条,吸湿排汗涤纶不经过精梳工序,直接在并条工序预并。预并得到的吸湿排汗涤纶干重定量为18.2克/5米,精梳汉麻棉生条干重定量为16.75,通过头并并合分配使得T吸/汉麻/精梳棉的比例为60/30/10,即纱中各纤维的比例是通过工艺设计来进行比例配置的。
(5)并条工序:经过一道预并三道并和,涤纶预并采用7根并合,头并并合分配采用4根吸湿涤纶预并条,3根精梳汉麻棉生条,(即头并并合分配为T/H+J=4/3),其余两并均采用6根并合,预并喇叭口为3.2mm,其余喇叭口为3mm,其中预并干重定量18.2g/5米,罗拉隔距12mm×20mm,机械牵伸6.74倍,后区牵伸1.6倍;一并干重定量16.3g/5米,罗拉隔距10mm×15mm,机械牵伸7.3倍,后区牵伸1.6倍;二并干重定量15.28g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.3倍,后区牵伸1.4倍;末并干重定量15g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.2倍,后区牵伸1.3倍,末并乌斯特条干在4.5%以内;
(6)粗纱工序:粗纱捻度4.6捻/10cm,罗拉隔距采用22.5mm×37mm,后区牵伸1.25倍,钳口隔距6.5mm,粗纱干重定量为3.6g/10米,机械牵伸8.66倍,前罗拉转速139r/min,湿重3.74g/10m,捻系数89,前罗拉直径28mm,压掌绕数2圈;
(7)细纱工序:机械牵伸倍数49.35倍,罗拉隔距为17mm×38mm,后区牵伸倍数为1.18倍,钳口隔距2.5mm,前罗拉直径27mm,前罗拉转速178r/min,捻度93.4捻/10cm、捻系数378;
(8)络筒工序:电清参数N:500%、S:180%1.8cm、L:35%30cm、T:40%30cm,生产出T吸/JH/JC 60/30/10(T吸表示吸湿排汗涤纶纤维,JH表示汉麻纤维,JC表示细绒棉纤维,60/30/10表示三者在生产出的纱线中的重量比例)支数为36支的单纱;
在上述生产方法的基础上,本发明还可以做如下进一步具体化或优化。
具体的,所述汉麻纤维至少达到以下性能标准:断裂强度5.91CN/tex、断裂伸长率4.2%、线密度4.5dtex、长度38mm、回潮率9.4%;所述吸湿排汗涤纶至少达到以下性能标准:比强5.4CN/dtex、断裂伸长率18.85%、线密度1.2D、长度38mm、回潮率0.66%;所述细绒棉纤维至少达到以下性能标准:线密度1.69dtex、长度29mm、回潮率7.8%、配棉品级2.5级、断裂强度28.9CN/tex、16mm以下短绒率为17.8%、含杂率1.1%。
优选的,使用占待处理的汉麻纤维重量0.8%的软麻油剂FD-ZY06A、占待处理的汉麻纤维重量0.4%的软麻油剂FD-ZY06B和占待处理的汉麻纤维重量4.8%的水混合配置成汉麻养生油剂。
优选的,梳棉工序中的针布型号为:盖板针布MCBH40D、锡林针布AC2030*01550、道夫针布AD4030*01890、刺辊齿条AT5610*06311。
优选的,精梳工序中将落棉隔距调至最低,调小风压,同时去掉顶梳。
具体的,生产过程中使用的设备包括A002C型自动抓棉机、A036B豪猪开棉机、A092A型双棉箱给棉机、A076C型成卷机、A186梳棉机、FA356条并卷机、FA266精梳机、FA305型并条机、FA456型粗纱机、FA502细纱机、21C~S络筒机。
本发明还提供一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱,其通过上述的生产方法制得。
本发明还请求保护上述多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的用途,具体为既可用于民用,生产休闲服、运动服,又可用于军用,制作作战服等军用服装。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
(1)本发明提供的生产方法依次顺序经混棉、清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒工序生产出单线,该生产方法中的各工序与现有技术相比有如下特点:清花工序采用短流程、少抓勤抓、多梳少打、大隔距、薄喂少落,加大开松度,使汉麻与细绒棉充分混合;梳棉工序选取低速度大隔距,尽量多排盖板花,最大限度保护纤维完整性并减少棉结的产生;精梳工序精梳重点在于梳理,落棉尽量小;并条工序保证棉条重量不匀率的改善,采用一道吸湿排汗涤纶预并三道并和;粗纱工序捻度偏小掌握;细纱工序在紧密赛络纺上设备上生产,集聚纤维,便于纺纱和减少成纱毛羽。按照本发明提供的工序及具体工艺参数可以将吸湿排汗涤纶、汉麻及细绒棉混纺得到支数为36支的中支纱。
(2)本发明采用多组分吸湿纤维生产紧密赛络纺纱线,该纱线具有吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌、防紫外线等优点。
(3)采用本发明生产的服装面料,其特有的易洗、快干、挺括、抗菌的服用性能既可用于民用,生产休闲服、运动服,又可用于军用,制作作战服等军用服装。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
本发明以下实施例中使用的原料及具体生产设备如下:
各原料至少达到以下性能标准:
汉麻纤维:断裂强度5.91CN/tex、断裂伸长率4.2%、线密度4.5dtex、长度38mm、回潮率9.4%;吸湿排汗涤纶:比强5.4CN/dtex、断裂伸长率18.85%、线密度1.2D、长度38mm、回潮率0.66%;细绒棉纤维:线密度1.69dtex、长度29mm、回潮率7.8%、配棉品级2.5级、断裂强度28.9CN/tex、16mm以下短绒率为17.8%、含杂率1.1%。其中上述汉麻在混棉工序之前需要进行养生,养生后用盖布密封在清花圆台放置24小时。
生产线采用的设备包括:A002C型自动抓棉机、A036B豪猪开棉机、A092A型双棉箱给棉机、A076C型成卷机、A186梳棉机、FA356条并卷机、FA266精梳机、FA305型并条机、FA456型粗纱机、FA502细纱机、21C~S络筒机。
实施例
一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱线,其通过以下工序步骤进行生产:
(1)混棉工序:
由于汉麻纤维刚性较大和散湿较快的特点,进行纺纱前要补加软麻油剂,提高纤维的柔韧性和可纺性能。采用对纤维有良好的铺展性及渗透性,能增加纤维的平滑性和柔软度,能有效地降低梳纺过程中纤维的摩擦系数,同时能减轻梳麻对纤维的损伤,使纺纱顺利进行的软麻给湿油剂是必须的预备工作。使用:占汉麻重量0.8%的软麻油剂FD-ZY06A,占汉麻重量0.4%的软麻油剂FD-ZY06B,占汉麻重量4.8%的水混合配置成汉麻养生油剂。再将该预处理油剂均匀的喷洒在汉麻纤维上,然后用盖布密封在清花圆台中放置24小时,再将汉麻与细绒棉按照30:10的重量比例在清花圆台中混合均匀,以备抓取;
(2)清花工序
汉麻纤维强度高,断裂伸长小,要保护纤维尽量少受损伤,所以在传统的工艺流程基础上减少A035C混开棉机这道工艺流程。尽量缩短流程少用打击方式,降低打击力度,以减少纤维损伤。加大开松度,使汉麻与细绒棉充分混合。抓棉机打手下降速度每次3mm,转速960r/min,回转小车速度2.8r/min,刀片伸出肋条3mm,打手速度800r/min,风扇速度950r/min,打手和天平罗拉的隔距12mm,棉卷罗拉速度10.3r/min,汉麻棉卷干重定量为343g/m,棉卷长度为36m;吸湿排汗涤纶棉卷干重定量为374.5g/m,棉卷长度为30.6m;
(3)梳棉工序:梳棉工序的主要任务是梳理、祛除纤维疵点。梳棉在A186梳棉机上生产,选取低速度大隔距,尽量多排盖板花,最大限度保护纤维完整性并减少棉结的产生。锡林速度330r/min、刺辊速度680r/min、道夫速度16.7r/min、盖板速度87mm/min,锡林与刺辊隔距7英丝,给棉板与刺辊隔距20英丝,锡林与道夫隔距4英丝,锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝,除尘刀高度与机框平,刀背与机框水平面夹角90°;
使锡林与盖板两针齿间分梳效果良好,锡林针布选用较小的工作角和针齿高度,所用针布型号:盖板针布MCBH40D、锡林针布AC2030*01550、道夫针布AD4030*01890、刺辊齿条AT5610*06311。
(4)精梳工序:精梳重点在于梳理,合理掌握落棉率,同时由于汉麻纤维品质长度较长,牵伸隔距要适当放大。精梳锡林规格采用纯棉用较稀齿密,便于汉麻纤维的梳理,减少损伤同时又梳理掉较粗长的汉麻纤维。精梳工序中将落棉隔距调至最低,调小风压,同时去掉顶梳。汉麻与细绒棉生条经过精梳准备工序,预先制成适合精梳机加工的、质量优良的小卷,其中精梳准备工序中的条卷工序,并合根数为15根,干重46g/m,小卷长度180m,棉卷罗拉线速61.7m/min;其中精梳准备工序中的并卷工序,干重41g/m,小卷长度145m,棉卷罗拉线速62.2m/min。
精梳工序中,干重16.5~17.0g/5m,喂给(后退)长度5.2mm,落棉率为15%;后区牵伸倍数1.36,弓形板定位2分度,毛刷转速1000r/min,锡林转速225钳次/min;
(5)并条工序:在FA305并条机上生产,经过一道预并三道并和,涤纶预并采用7根并合,头并并合分配采用4根吸湿涤纶预并条,3根精梳汉麻棉生条,其余两并均采用6根并合,预并喇叭口为3.2mm,其余喇叭口为3mm,其中预并干重定量18.2g/5米,罗拉隔距12mm×20mm,机械牵伸6.74倍,后区牵伸1.6倍;一并干重定量16.3g/5米,罗拉隔距10mm×15mm,机械牵伸7.3倍,后区牵伸1.6倍;二并干重定量15.28g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.3倍,后区牵伸1.4倍;末并干重定量15g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.2倍,后区牵伸1.3倍,末并乌斯特条干在4.5%以内;
(6)粗纱工序:在FA456粗纱机上生产,粗纱捻度4.6捻/10cm,罗拉隔距采用22.5mm×37mm,后区牵伸1.25倍,钳口隔距6.5mm,粗纱干重定量为3.6g/10米,机械牵伸8.66倍,前罗拉转速139r/min,湿重3.74g/10m,捻系数89,前罗拉直径28mm,压掌绕数2圈;
(7)细纱工序:在FA502细纱机上生产,紧密赛络纺特殊的成纱机理,使其纱线表面光滑、表面纤维排列整齐顺直、毛羽少;两股纤维束与纱线为同向、同步加捻,使其纱线结构更加清晰紧密,退捻后能明显看出双股结构。鉴于此,确定在紧密赛络纺上生产。机械牵伸倍数49.35倍,罗拉隔距为17mm×38mm,后区牵伸倍数为1.18倍,钳口隔距2.5mm,前罗拉直径27mm,前罗拉转速178r/min,捻度93.4捻/10cm、捻系数378;
(8)络筒工序:单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产。采用的是乌斯特电子清纱器和空捻无结技术,保证纱疵有效清除。电清参数N:500%、S:180%1.8cm、L:35%30cm、T:40%30cm,生产出T吸/JH/JC 60/30/10支数为36支的单纱;成纱指标为:条干CV:24,单纱断裂强度:19.3cN/tex,单纱强力:316.9CN,捻度90.8捻/10cm。
采用本发明生产的做出的服装面料,其特有的易洗、快干、挺括、抗菌的服用性能既可用于民用,生产休闲服、运动服,又可用于军用,制作作战服等军用服装。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)混棉工序:将汉麻养生油剂均匀的喷洒在汉麻纤维上以对其进行养生处理,然后用盖布密封在清花圆台中放置24小时,再将处理后的汉麻纤维与细绒棉纤维按照30:10的重量比例在清花圆台中混合均匀,以备抓取;
(2)清花工序:抓棉机打手下降速度每次3mm,转速960r/min,回转小车速度2.8r/min,刀片伸出肋条3mm,打手速度800r/min,风扇速度950r/min,打手和天平罗拉的隔距12mm,棉卷罗拉速度10.3r/min,汉麻与细绒棉混合棉卷干重定量为343g/m,其棉卷长度为36m;吸湿排汗涤纶棉卷干重定量为374.5g/m,其棉卷长度为30.6m;
(3)梳棉工序:锡林速度330r/min、刺辊速度680r/min、道夫速度16.7r/min、盖板速度87mm/min,锡林与刺辊隔距7英丝,给棉板与刺辊隔距20英丝,锡林与道夫隔距4英丝,锡林与盖板5点隔距为14英丝×12英丝×12英丝×12英丝×14英丝,除尘刀高度与机框平,刀背与机框水平面夹角90°;
(4)精梳工序:汉麻与细绒棉混合生条经过精梳准备工序,预先制成适合精梳机加工的小卷,精梳准备工序中的条卷工序,并合根数为15根,干重46g/m,小卷长度180m,棉卷罗拉线速61.7m/min;精梳准备工序中的并卷工序,干重41g/m,小卷长度145m,棉卷罗拉线速62.2m/min;精梳工序中,干重16.5~17.0g/5m,后退喂棉长度5.2mm,落棉率为15%;后区牵伸倍数1.36,弓形板定位2分度,毛刷转速1000r/min,锡林转速225钳次/min;
(5)并条工序:经过一道预并三道并和,吸湿排汗涤纶预并采用7根并合,头并并合分配采用4根吸湿涤纶预并条,3根精梳汉麻棉生条,其余两并均采用6根并合,预并喇叭口为3.2mm,其余喇叭口为3mm,其中预并干重定量18.2g/5米,罗拉隔距12mm×20mm,机械牵伸6.74倍,后区牵伸1.6倍;一并干重定量16.3g/5米,罗拉隔距10mm×15mm,机械牵伸7.3倍,后区牵伸1.6倍;二并干重定量15.28g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.3倍,后区牵伸1.4倍;末并干重定量15g/5米,罗拉隔距10mm×16mm,机械牵伸6.2倍,后区牵伸1.3倍,末并乌斯特条干在4.5%以内;
(6)粗纱工序:粗纱捻度4.6捻/10cm,罗拉隔距采用22.5mm×37mm,后区牵伸1.25倍,钳口隔距6.5mm,粗纱干重定量为3.2g/10米,机械牵伸8.66倍,前罗拉转速139r/min,湿重3.74g/10m,捻系数89,前罗拉直径28mm,压掌绕数2圈;
(7)细纱工序:机械牵伸倍数49.35倍,罗拉隔距为17mm×38mm,后区牵伸倍数为1.18倍,钳口隔距2.5mm,前罗拉直径27mm,前罗拉转速178r/min,捻度93.4捻/10cm、捻系数378;
(8)络筒工序:电清参数N:500%、S:180%1.8cm、L:35%30cm、T:40%30cm,生产出吸湿排汗棉条/汉麻/长绒棉60/30/10支数为36支的单纱。
2.根据权利要求1所述的一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,所述汉麻纤维至少达到以下性能标准:断裂强度5.91CN/tex、断裂伸长率4.2%、线密度4.5dtex、长度38mm、回潮率9.4%;所述吸湿排汗涤纶纤维至少达到以下性能标准:比强5.4CN/dtex、断裂伸长率18.85%、线密度1.2D、长度38mm、回潮率0.66%;所述细绒棉纤维至少达到以下性能标准:线密度1.69dtex、长度29mm、回潮率7.8%、配棉品级2.5级、断裂强度28.9CN/tex、16mm以下短绒率为17.8%、含杂率1.1%。
3.根据权利要求1所述的一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,混棉工序中使用的汉麻养生油剂的成分及养生处理时的用量如下:占汉麻纤维重量0.8%的软麻油剂FD-ZY06A,占汉麻纤维重量0.4%的软麻油剂FD-ZY06B,占汉麻纤维重量4.8%的水。
4.根据权利要求1所述的一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,梳棉工序中的针布型号为:盖板针布MCBH40D、锡林针布AC2030*01550、道夫针布AD4030*01890、刺辊齿条AT5610*06311。
5.根据权利要求1所述的一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,精梳工序中将落棉隔距调至最低,调小风压,同时去掉顶梳。
6.根据权利要求1至5任一项所述的一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的生产方法,其特征在于,生产过程中使用的设备包括A002C型自动抓棉机、A036B豪猪开棉机、A092A型双棉箱给棉机、A076C型成卷机、A186梳棉机、FA356条并卷机、FA266精梳机、FA305型并条机、FA456型粗纱机、FA502细纱机、21C~S络筒机。
7.一种多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱,其特征在于,通过权利要求1至6任一项所述的生产方法制得。
8.一种如权利要求7所述的多组分吸湿纤维紧密赛络纺纱的用途,其特征在于,用于制作休闲服、运动服或作战服。
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