CN107964706A

CN107964706A - 四组分混纺纱品及其纺织方法

Info

Publication number: CN107964706A
Application number: CN201711389807.9A
Authority: CN
Inventors: 杨家鲁
Original assignee: Shandong Yanggu Shunda Textile Co Ltd
Current assignee: Shandong Yanggu Shunda Textile Co Ltd
Priority date: 2017-12-20
Filing date: 2017-12-20
Publication date: 2018-04-27

Abstract

一种四组分混纺纱品，按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维15‑30％，石墨烯纤维10‑30％，粘胶纤维25‑50％，棉纤维10‑30％。分别将大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维，及棉纤维处理后进行并条、纺纱制得本发明的四组分混纺纱品。本发明充分发挥四种组分的每种组分的功能制得了真正符合高端人群的功能性纱线。

Description

四组分混纺纱品及其纺织方法

技术领域

本发明属于纺织领域，具体涉及一种四组分混纺纱品及其纺织方法，尤其涉及一种大豆蛋白纤维/石墨烯纤维/粘胶纤维/棉纤维四组分混纺纱品及其纺织方法。

背景技术

伴随着现代社会日新月异的飞速发展，人们的物质得到了极大的丰富，特别是在穿着上不再单单追求美观、保暖、人有我有的理念，而是更大程度上追求绿色、生态、时尚、新颖、保健、舒适，特别是内衣要求绿色、健康、无刺激、亲肤、护肤、保健等功能。近年来，功能性保健用品越来越受到人类和世界纺织业的重视。然而，在当今真正有上述功能的纤维纱线寥寥无几，很大程度上满足不了国际、国内的高端市场、高端客户的需求。

目前常见的混纺纱品多为两组分混纺纱品，如甲壳素粘胶纤维与棉纤维混纺纱，如CN 103862790A公开了一种甲壳素纤维混纺抗菌针织复合布料的生产方法，选择棉纤维和粘胶基甲壳素纤维为混纺原料，棉纤维和粘胶基甲壳素纤维经过开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱工序处理之后得到针织用纱；竹炭涤纶纤维与棉纤维混纺纱；麦饭石粘胶纤维与棉纤维混纺纱；公开的椰炭涤纶纤维与棉纤维混纺纱等。上述的两组分混纺功能纱保健功能均较单一。

发明内容

为此，本发明的目的之一在于提供一种大豆蛋白纤维/石墨烯纤维/粘胶纤维/棉纤维四组分混纺纱品。本发明提供的四组分混纺纱品不需漂染，对皮肤无刺激，有很好的亲合力、柔和、自然、雍容华贵，且有羊绒般触感，吸湿透气、干爽舒适、抗菌抑菌、绿色环保、保健功能良好。

为达上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种四组分混纺纱品，按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维15-30％，石墨烯纤维10-30％，粘胶纤维25-50％，棉纤维10-30％。

作为优选，所述的四组分混纺纱品按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维23％，石墨烯纤维19％，粘胶纤维38％，棉纤维20％。

作为优选，所述的四组分混纺纱品中，大豆蛋白纤维的回潮率为5-10％，优选为7.5％，石墨烯纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，粘胶纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，棉纤维回潮率为5-10％，优选为8.5％。

本发明的目的之一还在于提供一种本发明所述的四组分混纺纱品的纺织方法，包括以下步骤：

(1)棉纤维依次经过抓棉机抓棉、混棉机混棉、开棉机开棉、异纤机除杂除去棉中的纤丝等杂物、给棉机给棉、成卷机成卷、梳棉机梳棉、条卷机条卷、并卷机并卷、精梳机精梳；

(2)大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的混合依次经过抓棉机预混一、打包机打包、抓棉机预混二、混棉机混棉、混开棉机混开棉、多仓机混合、给棉机给棉、成卷机成卷、梳棉机梳棉；通过打包机打包可使纤维密度更均匀；

(3)将经过步骤(1)和(2)处理后的棉纤维和大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的混合依次经过并条机预混一、并条机混二、并条机混三、粗纱机制粗纱、细纱机制细纱、络筒机络筒、打包得到所述四组分混纺纱品。

作为优选，步骤(1)中混棉机混棉经过两次混棉，优选经过A006混棉机和A035混开棉机混棉。

优选地，一种纤维预混采用多点法，三种纤维预混采用交叉均匀排列法。一种纤维即步骤(1)中的棉纤维，三种纤维即步骤(2)中的大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维三种纤维。

混二或混三的排列采取横排、平躺、竖放排列法，保证了打手每一个抓取点都能按比例均匀抓取纤维。

多仓混合采取竖喂平取法，使混合更均匀，多个仓交叉填棉，每个仓出口均匀取棉后进入开棉机。

优选地，多仓为6仓。

作为优选，棉纤维的处理工序中抓棉机的速度为3r/min，下降动程为2mm/min；成卷机选取梳针式打手，打手速度为950r/min，风扇速度为1200r/min，棉卷定量380g/m，棉卷伸长率2.0％，棉卷罗拉速度12.r/min；

大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的混合的处理工序中抓棉机的打手速度为730r/min，开棉机的打手速度为530r/min，成卷机的打手速度为950r/min，棉卷重量为400g/m。

优选地，棉纤维在A035型单轴流开棉机需要柔和开松，选取“V”形角钉，尽量使大杂早落少碎，使纤维少损伤并顺利排杂；棉纤维在FA106B型开棉机选取开松除杂作用好的豪猪型打手，速度480r/min。

优选地，在打手落棉处加装一V型漏斗，与吸风管道相连，使打手排出尘、杂、破籽等及时吸走，避免了尘杂返回棉流中。

优选地，给棉罗拉与豪猪型打手隔距15mm，给棉罗拉与梳针打手隔距10mm，豪猪型打手与尘棒进口*出口之间隔距17mm*12mm，梳针打手与尘棒进口*出口之间隔距12mm*16mm，豪猪型打手周围尘棒与尘棒进口*中间*出口之间隔距15mm*10mm*15mm，梳针打手周围尘棒与尘棒之间隔距9mm。

作为优选，大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的梳棉工序中锡林针布用纤维AC2025×1740D型，道夫用纤维AD4030×1890型，盖板MCH45型。

优选地，大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的梳棉工序中生条定量18g/5m，锡林-道夫隔距为0.20-0.25mm。

优选地，棉纤维梳棉工序中锡林针布用AC2030*01540D型，道夫纤维AD4030*01890D型，盖板针布MCH52型，生条定量18.5g/5m。

优选地，梳棉工序中的精梳工序包括预并+条并卷工艺。

优选地，预并条采用6根生条喂入，定量19.4g/5m，机械牵伸4.4倍，实际牵伸4.57倍，后区牵伸1.68倍，罗拉隔距5mm*14mm，出条速度为180M/min；条并卷采用24根预并条子喂入，小卷定量为66g/m，主牵伸1.408倍，后区牵伸1.032倍，罗拉隔距4mm*6mm。

优选地，精梳条定量19.2g/5m，牵伸隔距3mm.*10mm，锡林速度为240钳次/min，精梳落棉18％。

作为优选，步骤(3)并条工序中预混时后区隔距为10×20，前罗拉速度为290m/分以下，并条用6根喂入，牵伸倍数为7.3倍，调节环直径为14mm。

作为优选，步骤(3)粗纱工序中采用FA498粗纱机，粗纱主要艺参数如下：干定量3.5g/10m，总牵伸倍数8.74倍，后区牵伸1.19倍，捻度90，罗拉隔距12mm*26mm*40mm，锭翼转速880r/min。

优选地，细纱工序中采用FA578细纱机，细纱主要工艺参数如下：总牵伸65倍，后区牵伸1.07倍，隔距块2.5mm，罗拉隔距18mm*40mm，捻系数360，锭速13500r/min。

作为优选，步骤(3)络筒工序中采用日本村田N0.21C-S自动络筒机，设定空气捻接参数如下：加捻时间0.10秒，0.76秒延迟，解捻时间0.08秒，捻接长度3.5cm。

本发明鉴于上述四种纤维的优缺点，通过优化最佳混合比例，使四种纤维的功能性发挥最大，使制得纱线满足内衣高端市场的需求。本发明的混纺纱品具备：绿色、环保、生态、保健；抗菌、抑菌；穿着舒适、透气、无刺激感；表面光泽柔和、悬垂感好；亲肤、护肤、对皮肤有亲和力；具有防紫外线和远红外的功能，具有很好的市场前景。

附图说明

图1为本发明开清棉工序中使用的棉卷粗纱筋防粘卷装置。

具体实施方式

本发明提供了一种四组分混纺纱品，按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维15-30％，石墨烯纤维10-30％，粘胶纤维25-50％，棉纤维10-30％。

通过公司研发人员的潜心研究、探索，发明了真正符合高端人群的功能性纱线，大豆/石墨烯/粘胶纤维/精梳棉四组分纱品，填补了国内高端内衣、床品用纱线的需求空白。四种纤维各有特点，优缺点明显，功能突出，在混用比例上优化配置，功能特点都发挥到最佳，使其功能更全，更强大。且生产成本最低。

大豆蛋白纤维为淡黄色，石墨烯纤维为黑色，粘胶纤维与棉纤维为白色，四种纤维充分混合后纱线为自然的灰色，不需漂染，对皮肤无刺激，有很好的亲合力、柔和、自然、雍容华贵，且有羊绒般触感，吸湿透气、干爽舒适、抗菌抑菌、绿包环保、保健功能良好。大豆蛋白纤维、石墨烯纤维除有极强的抗菌、抑菌性能外，还具有防紫外线和远红外功能，加入粘胶和棉纤维后，纱线更具吸湿放湿的功能，且织物悬垂性好、手感柔和。石墨烯刚性大、棉有自然转曲，能增强其抱合力，使纱线强力增加，耐磨性增强。

大豆纤维具有如下特点：手感柔软、滑爽、轻，有羊绒般感觉，与皮肤有极好的亲和力，犹如第二皮肤，干爽舒适、吸湿透气优于棉；外观华贵，具有真丝般光泽，非常怡人，其悬垂性也极佳，给人以飘逸脱俗的感觉。色泽自然柔和，抗紫外线优于棉、粘胶；保健功能好，大豆蛋白纤维含有多种人体所必须的氨基酸，与皮肤接触后能活化皮肤胶原蛋白、抑制皮肤骚痒、焕发皮肤活力，且具有抗大肠杆菌、葡萄球菌等功能。缺点则有：纤维细而滑，易产生起毛现象，且强力不高，耐热耐湿性差。大豆蛋白纤维与其他纺织纤维的性能比较见下表1中所示。

表1

大豆蛋白纤维耐酸性好、初始模量高，所以织物尺寸稳定性好，抗皱性好，且易洗快干。

石墨烯纤维是目前发现最薄、强度最大、导电导热性能最强的一种新型材料，被称为“黑金”，是“新纤维之王”。据专家预测，它将可能掀起一场席卷全球的颠覆性新技术新纤维革命，将彻底改变21世纪。石墨烯纤维是一种智能、多功能纤维材料，具备超越国际先进水平的低温远红外功能，能加速血液循环，集抗菌、抑菌、吸湿透气、抗紫外线、防静电等作用于一身。石墨烯纤维是天然植物纤维，生态环保、保持健康、滋润美肤、激活皮肤细胞、加速代谢、提高免疫力、缓解疲劳、增加血液含氧量、扩张毛细血管并迅速提升体表温度，被誉为划时代的革命性纤维。其性能测试结果见下表2中所示，符合一等品的标准。

表2

测试项目	测试结果
		残硫量(mg/100g)	11.2
倍长纤维(mg/100g)	15.8
		长度(mm)	37.7
长度偏差率(％)	-0.8
		超长纤维率(％)	0.6
疵点(mg/100g)	9.7
		线密度(dtex)	1.90
线密度偏差率(％)	+2.2
		干断裂强力变异系数CV(％)	12.8
干断裂强度(cN/dtex)	2.12
		干断裂伸长率(％)	22.3
湿断裂强度(cN/dtex)	1.12

粘胶纤维具有很好的吸湿性、透气性、穿着舒适、手感光滑柔软、滑爽。缺点：手感重、弹性差、易起皱、不耐磨、易起球、尺寸稳定性差。本发明使用的棉纤维规格为1.33dtex*38mm，优等品，其性能测试结果见下表3中所示。

表3

检测项目	检测结果
		干断裂强度	2.50CN/dtex
干强变异系数	9.4％
		湿断裂强度	1.20CN/dtex
干断裂伸长率	21.7％
		线密度偏差率	0.0
长度偏差率	0.8％
		超长纤维	0.1％
倍长纤维	0.5mg/100g
		疵点	1.5mg/100g
残硫量	8.6mg/100g
		白度	84.2％
油污、黄纤维	0.0
		含油率	0.26％
湿断裂伸长率	25.7％
		纤度	1.33dtex
纤维纤长度	38.3mm

棉纤维为多孔性纤维，吸湿力强，它是热的不良导体，保暖性好，不会产生静电，穿着舒适，透气性好，防过敏、易清洗。缺点则有：因短绒多、整齐度差、纱线毛羽多、，纯棉物易起毛起球、易起皱、强度低、耐磨性差。

鉴于上述四种纤维的优缺点，本发明通过优化最佳混合比例，使四种纤维的功能性发挥最大，使制得纱线满足内衣高端市场的需求。本纱线织物具备：1○绿色、环保、生态、保健；2○抗菌、抑菌；3○穿着舒适、透气、无刺激感；4○表面光泽柔和、悬垂感好；5○亲肤、护肤、对皮肤有亲和力；6○具有防紫外线和远红外的功能。该纱线产品具有很好的市场前景。

技术方案确定过程如下

1、研究确定四种纤维的配比

四种纤维各有优缺点，若用一种单纺或两种混纺都不能达到用户服用性、功能性的需求，同时还需要考虑配棉成本因素，用最低的配比成本，达到用户最佳性能指标。

通过计算及小样大量试验研究，得出成本最低、功能性发挥最佳、符合用户要求的配比，最终确定配比方案为：大豆蛋白纤维15-30％，石墨烯纤维10-30％，粘胶纤维25-50％，棉纤维10-30％，优选为大豆蛋白纤维23％，石墨烯纤维19％，粘胶纤维38％，棉纤维20％。

优选组分含量制得的纺纱成品指标、性能测试结果见下文及表4-6中所示。表4为大豆蛋白纤维/石墨烯纤维/粘胶纤维/棉纤维50^s紧赛结果，乌斯特指标。表5为使用YG063T全自动单纱强力仪的测试结果。

表4

表5

所得混纺纱品按照FZ/T 73024-2014、GB 18401-2010、GB/T 20944.3-2008、GB/T18830-2009、GB/T18885-2009(直接接触皮肤用品)、GB/T11048-1989、GB/T12703.3-2009检测纤维含量、pH值、甲醛含量、抑菌率、异味、耐皂洗色牢度、耐酸汗渍色牢度、耐碱汗渍色牢度、耐水色牢度、耐摩擦色牢度、耐唾液色牢度、保温率、防紫外性能、可分解致癌芳香胺染料，检验结果显示，所检项目符合要求，未检出可分解致癌芳香胺染料，其他具体检验结果见下表6所示。

表6

2、研究解决四种纤维的混合方法

四种纤维外观颜色各不相同，差别明显，若混用方法不当，达不到均匀混合效果，织物效果差，布面花就成为疵布。本发明通过大量的试验研究，确定了对纺出合格纱线十分重要的最佳混合方法步骤：预混+二次混合+多仓，其中预混为：多点交叉排列法；二混为：横排、平躺、竖放排列法，保证了打手抓取每一个点的纤维，都是按比例要求均匀抓取的；多仓为：竖喂平取，6个仓交叉填棉，6个仓出口均匀取棉进入棉箱给棉机，再次进行混合。

3、解决各工序温湿度对纱线可纺性的影响

大豆蛋白纤维的回潮率为5-10％，优选为7.5％，石墨烯纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，粘胶纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，棉纤维回潮率为5-10％，优选为8.5％，车间环境必须兼顾各种纤维，才能使纺纱断头少、不绕花、无静电。

4、研究各工序不同的生产工艺

四种纤维的物理特性不同，可纺性差别较大，如何达到生活好做，纺出的纱条干均匀度好，粗、细节、棉结少，一致性好，是研究的重点。针对不同工序，采取不同的工艺参数，使用不同的纺织专件，使纱线达到毛羽少、表面光滑、条干均匀、强力高，达到用户要求。

5、工艺流程

(1)棉纤维：FA002抓棉机→FA006混棉机→A035开棉机→FA106开棉机→异纤机→A092给棉机→A076成卷机→FA201B梳棉机→FA334条卷机→FA344并卷机→FA1276精梳机。

(2)大豆+石墨烯+粘胶：A002抓棉机预混一→打包机→A002抓棉机预混二→A006混棉机→035混开棉机→多仓机→

A092给棉机A076成卷机→FA201B梳棉机

(3)大豆/石墨烯/粘胶纤维/精梳棉：FA306并条机预混(一)+FA306并条机混(二)+特吕TD8-600并条机混(三)+FA 498粗纱机+FA578细纱机+N0.21C自动络筒机+打包

6、均匀混合的技术措施

步骤：大豆蛋白纤维/石墨烯纤维/粘胶纤维三种纤维预混一→打包+混二+多仓混合

混合方法：

预混：一种纤维多点、三种纤维交叉均匀排列法

混二：一混打成包，二混排列采取横排、平躺、竖放排列法，保证了打手每一个抓取点都能按比例均匀抓取纤维。

多仓混合：在成条中间环节，加一个多仓(6仓)采取竖喂平取法，使混合更均匀，6个仓交叉填棉，每个仓出口均匀取棉后进入开棉机。

7、各工序的工艺技术措施

(1)、开清棉工序

大豆纤维+石墨烯纤维+粘胶纤维三种纤维的回潮率都较高，加工过程中我们采取二次混合的方法，为避免静电，棉台上我们加装了巡回式加湿器，打手运行喷雾器加湿，保证纤维的湿度，可大大提高可纺性。各个打手都采用梳针式打手，采用“多梳少打、少落、柔和打击”的工艺配置原则，打手速度在开松充分的前提下尽量小，减少纤维损伤。棉卷成形要良好，为保证不粘卷，发明人在成卷机上方用吊锭改造加装了棉卷粗纱筋防粘卷装置(见图1所示)，该装置主要利用细纱吊锭改装，粗纱喂入棉层起到防卷粘连作用。在打卷过程中，四根粗纱筋随卷的转动而均匀退绕到卷的每一层，使棉卷每一层都有四根粗纱筋，保证棉卷在梳棉机上退绕时，层层清晰不粘连，使棉卷能均匀地喂入梳棉机，保证生条重量及重量不匀率良好。

棉纤维：为了保证开清棉工序的产品质量，采取以自由打击为主，握持打击为辅的开松方式，尽量减小抓取棉束块的质量，使杂质充分暴露在棉束表面，达到控制短绒与减少棉结的作用，抓棉机打手的刀片伸出肋条距离设计为负隔距，遵循“少抓，勤抓，匀抓”的原则，抓棉小车速度为3r/min，下降动程2mm/min，运转效率为93％：棉纤维在A035型单轴流开棉机需要柔和开松，选取“V”形角钉，尽量使大杂早落少碎，使纤维少损伤并顺利排杂；棉纤维在FA106B型开棉机选取开松除杂作用好的豪猪型打手，速度480r/min，入口处隔距要大，出口处隔距要偏小掌握，防止产生返花现象，顺利剥棉；同时在打手落棉处技术革新，在落棉处加装一V型漏斗，与吸风管道相连，使打手排出尘、杂、破籽等及时吸走，避免了尘杂返回棉流中。成卷机选取梳针式打手，可减少落棉及棉卷中短绒的含量，保持棉卷纵横向均匀度，打手速度950r/min，风扇速度1200r/min，棉卷定量380g/m，棉卷伸长率1.60％，棉卷罗拉速度12.r/min，给棉罗拉与豪猪型打手隔距15mm，给棉罗拉与梳针打手隔距10mm，豪猪型打手与尘棒间隔距17mm*12mm(进口*出口)，梳针打手与尘棒间隔距12mm*16mm，(进口*出口)，豪猪型打手周围尘棒与尘棒之间隔距15mm*10mm*15mm(进口*中间*出口)，梳针打手周围尘棒与尘棒之间隔距9mm。棉卷含杂率0.8％，棉卷重量不匀率0.8％。

(2)、梳棉工序

大豆纤维+石墨烯纤维+粘胶纤维三合一纤维在梳理过程中若工艺参数不合理，极易产生棉结。本发明经过大量研究将梳棉工序采用“轻定量、低速度、大速比、紧隔距、强分梳”的工艺原则。由于三合一纤维物理特征特别、可纺性一般、回潮大、极易绕花而影响转移，因此选择使用锡林针布型号十分重要，经试验用锡林AC2025×1740D，道夫用纤维AD4030×1890，盖板MCH45达到最佳梳理效果，且有利纤维转移。为减少纤维损伤，提高纤维转移，适当降低刺辊锡林转速，适当放大锡林-盖板之间隔距，使纤维分梳缓和、转移顺利、减少堵绕形成棉结。

梳棉分梳度好坏，直接影响纤维的伸直、平行度，对成品的条干均匀度、细节、粗节、棉节有较大的影响，经反复试验变更工艺参数确定生条定量18g/5m，使锡林针布负荷降低，梳理更充分，锡林→道夫隔距减小到5‰，纤维转移更充分，大大降低了棉结产生的几率，

梳棉机主要工艺参数见下表7所示：

表7

棉纤维生条质量对成纱较为关键，在梳棉工序采取“小隔距，强分梳，小定量，低车速”的工艺原则，尽可能去除短绒和细微杂质，梳棉锡林针布选AC2030*01540D型，道夫针布AD4030*01890D型，盖板针布MCH52型，加装前后固定盖板，且加装棉网清洁器，使排出的杂质、短绒及时排出。刺锟针布AT5010*05032V型，后固定盖板针布齿密为140/240齿(25.4mm)²；前固定盖板针布为440/620齿/(25.4mm)²；给棉板与刺锟隔距0.75mm，生条定量18.5g/5m，机械总牵伸115.3倍，实际总牵伸123.19倍，棉网张力牵伸1.12倍，刺锟速度980r/min，锡林速度360r/min，盖板速度100mm/min，道夫速度21.r/min，锡林刺锟速比2.1，刺锟与棉板隔距0.75mm。刺锟与除尘刀隔距0.25mm，刺锟与道夫隔距0.13mm，刺锟与锡林隔距0.16mm，小漏底隔距(入口*出口)1.4mm*5.5mm，锡林与盖板隔距0.20mm，0.18mm，0.15mm，0.5mm，0.18mm，锡林与道夫隔距0.13mm，锡林与前上罩板隔距(上口*下口)0.61mm*0.85mm，锡林与前下罩板隔距(上口*下口)0.95mm*0.48mm，锡林与后罩板隔距(进口*出口)0.51mm*0.65mm，经乌斯特条干均匀度仪测试，生条条干CV值为3.0％，手拣棉结粒数42粒/g，短绒率7.8％，生条的棉结去除率达85％。

精梳工序

由于所纺纱为细特纱，纱线截面积内纤维根数少，对条干均匀度要求高，生产实践证明，纺制细特纱四合一混纺加棉时由于纤维整齐度差，细纱断头多，强力不匀较大，纱线质量难以满足要求，所以采用预并+条并卷工艺，确保棉层的纤维弯钩充分拉直，提高精梳条棉网的清晰度。

预并和条并卷

为保证精梳过程中小卷退绕顺利、不黏卷，避免精梳对纤维造成太多的损伤，根据设备使用情况及实践生产经验，预并条和条并卷采用较小的牵伸倍数，较小并合数。预并条采用较大的后区牵伸倍数，以利于消除棉条前弯钩，提高纤维伸直平行度。预并条采用6根生条喂入，定量19.4g/5m，机械牵伸4.4倍，实际牵伸4.57倍，后区牵伸1.68倍，罗拉隔距5mm*14mm，出条速度为180M/min；条并卷采用24根预并条子喂入，小卷定量为66g/m，主牵伸1.408倍，后区牵伸1.032倍，罗拉隔距4mm*6mm。

精梳

精梳工序遵守“轻定量，慢车速，低总牵伸倍数”的工艺原则。其目的是为了提高精梳条的均匀度，班班清洁锡林和顶梳、毛刷，减少棉网破边。精梳条定量19.2g/5m，牵伸隔距3mm.*10mm，锡林速度为240钳次/min，精梳落棉18％。

(3)、并条工序

为使四种纤维混合充分，提高纤维伸直平行度，以利提高熟条条干均匀度，并条采取三道并合。为减少重量不匀和偏差，混三采用带自调匀整仪的并条机。并条工序采用“轻定量、重加压、大隔距、慢速度”的工艺原则。为提高纤维的伸直平行度，预混采用较大的后区牵伸，同时放大后区隔距，由8×17变为10×20。四合一纤维有很强的吸放湿性，为使弯钩纤维进一步伸直，所以在并合牵伸过程中，随着并合道数的增多，纤维的伸直平行度不断提高，由于纤维整齐度变差，使纤维间的抱合力变小，易出现纤维难以控制，绕罗拉和皮辊现象，因此胶辊需进行抗电涂料处理，降低前罗拉速度290m/分以下。另并条用6根喂入，牵伸倍数变小，由8.3倍降为7.3倍，使纤维牵伸更均匀、充分，条干均匀度达到2.65％，另改进调节环直径16mm变为直径14mm，使纤维更充分控制，条干更均匀。

并条工艺参数见下表8所示：

表8

(4)、粗纱工序

由于大豆纤维、棉纤维、石墨烯纤维、粘胶纤维的特性，四种纤维整齐度变差，使纤维间的抱合力变小，需调整好张力，粗纱机后条子易粘连，需保持通道光洁，值车工需加强巡回，防止纱疵产生。粗纱采用“轻定量、低速度，大后区隔距、小后区牵伸”的工艺原则，以利于纤维的进一步伸直平行，提高粗纱条干均匀度。细纱为紧密赛络纺，双根粗纱同时喂入，粗纱定量应偏轻设计，粗纱卷装比常规要小，定长设计要合理。粗纱采取较大的捻系数及较小的纺纱张力，减少意外伸长。用FA498粗纱机，锭翼采用封闭式，使粗纱条光滑、整洁、毛羽少，粗纱主要艺参数：干定量3.5g/10m，总牵伸倍数8.74倍，后区牵伸1.19倍，捻度90，罗拉隔距12mm*26mm*40mm，锭翼转速880r/min。粗纱条干CV值3.7％，重量不匀率0.9％，伸长率0.8％，可见粗纺之后产品的均匀度已经较好了。

(5)、细纱工序

采用紧密赛络纺纱技术，细纱牵伸区为双根粗纱同时喂入，原有细纱机粗纱架上的粗纱容量需增加1倍，赛络纺中喂入粗纱的间距要高度重视，双喇叭口的中心距越大，改善成纱毛羽的效果越明显，但是随着双喇叭口中心距增大，两根须条间的夹角就越大，两束纤维的张力也就越大，承受外力的能力就越弱，在纺纱过程中会出现断头增多，易形成单根粗纱纺纱的现象，同时也会因纤维排列的不一致性，造成条干恶化。反之，如果双喇叭口的中心距过小，赛络纺纱的特点就不能充分体现出来。本发明经过反复试验，最终确定双喇叭口的中心距为3.5mm。采用“重加压、强控制、前区小后区大隔距”的工艺原则。采用较大的后区隔距、较小的后区牵伸倍速数要相匹配，采用高弹性低65度硬度胶辊，能充分控制须条纤维，重加压以稳定牵伸，每班定期清理罗拉、皮辊、上销、皮圈等专件，为减少纤维散失，提高条干均匀度，本发明通过大量试验采用了双眼间距3.5毫米喇叭口，负压2800帕，效果明显，在隔距块的应用上，经过大量研究发现，50支用2.5mm效果最佳，条干均匀度可提高1％左右，条干CVm％值显著提高，强力弱环减少，降低了单强CVm％值，断头明显降低。细纱工艺参数：总牵伸65倍，后区牵伸1.07倍，隔距块2.5mm，罗拉隔距18mm*40mm，捻系数360，锭速13500r/min。

(6)、络筒工序

络筒采用日本村田N0.21C-S自动络筒机，选用乌斯特电子清纱器，采用“小张力、低速度”的工艺原则，保持络纱通道清洁，防止条干恶化、毛羽增多。合理选择设定空气捻接参数，加捻时间0.10秒，0.76秒延迟，解捻时间0.08秒，捻接长度3.5cm。控制好捻接头质量，合理设定电子清纱参数，有针对性地切除有害疵点，特别是细节、棉结的清除，保证筒子成形良好，硬度标准，便于后工序退绕。络筒工艺参数：

8、各车间温湿度控制技术

因整个纺纱的过程为放湿过程，保证原料的回潮率十分重要，所有原料务必提前48小时进入原料平衡室进行平衡，捆扎丝打开中间部分，只剩两端两根捆扎绳。平衡室温度23℃-32℃，湿度55-65％

本发明制得的混纺纱品具有车间可纺性好，断头少，毛羽少；强力高；条干均匀度好的优点。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims

1.一种四组分混纺纱品，其特征在于，按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维15-30％，石墨烯纤维10-30％，粘胶纤维25-50％，棉纤维10-30％。

2.根据权利要求1所述的四组分混纺纱品，其特征在于，按质量百分比包括如下组分：大豆蛋白纤维23％，石墨烯纤维19％，粘胶纤维38％，棉纤维20％。

3.根据权利要求1或2所述的四组分混纺纱品，其特征在于，大豆蛋白纤维的回潮率为5-10％，优选为7.5％，石墨烯纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，粘胶纤维的回潮率为10-15％，优选为13％，棉纤维回潮率为5-10％，优选为8.5％。

4.一种权利要求1-4任一项所述的四组分混纺纱品的纺织方法，包括以下步骤：

(1)棉纤维依次经过抓棉机抓棉、混棉机混棉、开棉机开棉、异纤机除杂、给棉机给棉、成卷机成卷、梳棉机梳棉、条卷机条卷、并卷机并卷、精梳机精梳；

(2)大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的混合依次经过抓棉机预混一、打包机打包、抓棉机预混二、混棉机混棉、混开棉机混开棉、多仓机混合、给棉机给棉、成卷机成卷、梳棉机梳棉；

5.根据权利要求4所述的纺织方法，其特征在于，步骤(1)中混棉机混棉经过两次混棉，优选经过A006混棉机和A035混开棉机混棉；

优选地，一种纤维预混采用多点法，三种纤维预混采用交叉均匀排列法；

混二或混三的排列采取横排、平躺、竖放排列法，保证了打手每一个抓取点都能按比例均匀抓取纤维；

多仓混合采取竖喂平取法，使混合更均匀，多个仓交叉填棉，每个仓出口均匀取棉后进入给棉机；

优选地，多仓为6仓。

6.根据权利要求4或5所述的纺织方法，其特征在于，棉纤维的处理工序中抓棉机的速度为3r/min，下降动程为2mm/min；成卷机选取梳针式打手，打手速度为950r/min，风扇速度为1200r/min，棉卷定量380g/m，棉卷伸长率2.0％，棉卷罗拉速度12.r/min；

大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的混合的处理工序中抓棉机的打手速度为730r/min，开棉机的打手速度为530r/min，成卷机的打手速度为950r/min，棉卷重量为400g/m；

优选地，棉纤维在A035型单轴流开棉机需要柔和开松，选取“V”形角钉，尽量使大杂早落少碎，使纤维少损伤并顺利排杂；棉纤维在FA106B型开棉机选取开松除杂作用好的豪猪型打手，速度480r/min；

优选地，在打手落棉处加装一V型漏斗，与吸风管道相连，使打手排出尘、杂、破籽等及时吸走，避免了尘杂返回棉流中；

7.根据权利要求4-6任一项所述的纺织方法，其特征在于，大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的梳棉工序中锡林针布用AC2025×1740D型，道夫用纤维AD4030×1890型，盖板MCH45型；

优选地，大豆蛋白纤维、石墨烯纤维和粘胶纤维的梳棉工序中生条定量18g/5m，锡林-道夫隔距为0.20-0.25mm；

优选地，棉纤维梳棉工序中锡林针布用AC2030*01540D型，道夫纤维AD4030*01890D型，盖板针布MCH52型，生条定量18.5g/5m；

优选地，梳棉工序中的精梳工序包括预并+条并卷工艺；

优选地，预并条采用6根生条喂入，定量19.4g/5m，机械牵伸4.4倍，实际牵伸4.57倍，后区牵伸1.68倍，罗拉隔距5mm*14mm，出条速度为180M/min；条并卷采用24根预并条子喂入，小卷定量为66g/m，主牵伸1.408倍，后区牵伸1.032倍，罗拉隔距4mm*6mm；

8.根据权利要求4-7任一项所述的纺织方法，其特征在于，步骤(3)并条工序中预混时罗拉隔距为10×20，前罗拉速度为290m/分以下，并条用6根喂入，牵伸倍数为7.3倍，调节环直径为14mm。

9.根据权利要求4-8任一项所述的纺织方法，其特征在于，步骤(3)粗纱工序中采用FA498粗纱机，粗纱主要艺参数如下：干定量3.5g/10m，总牵伸倍数8.74倍，后区牵伸1.19倍，捻度90，罗拉隔距12mm*26mm*40mm，锭翼转速880r/min；

10.根据权利要求4-9任一项所述的纺织方法，其特征在于，步骤(3)络筒工序中采用日本村田N0.21C-S自动络筒机，设定空气捻接参数如下：加捻时间0.10秒，0.76秒延迟，解捻时间0.08秒，捻接长度3.5cm。