CN108374219B - 一种抗菌混纺纱线的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种抗菌混纺纱线的生产方法，将亚麻纤维进行预处理；将竹纤维经开清棉、梳棉、头并、二并、粗纱工序制成竹纤维粗纱；将30％竹纤维粗纱经细纱工序制成竹纤维细纱；将重量比为1:1粘胶与亚麻纤维经开清棉、梳棉、精梳制得第一混纺精梳条；将竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；将竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；将第一混纺粗纱和竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线。

Description

一种抗菌混纺纱线的生产方法
本申请是申请号为2016106269720，申请日为2016年08月02日，发明创造名称为“一种抗菌混纺纱线的生产方法”的专利的分案申请。
技术领域
本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种抗菌混纺纱线的生产方法。
背景技术
随着社会的进步，生活水平的提高，健康绿色环保的功能性产品越来越受到人们欢迎。许多新型的多组分纤维混纺纱不断被开发，这种混纺纱能充分发挥各自的纤维特性，实现优势互补。诸如竹纤维、亚麻纤维等具有天然抗菌性、绿色健康环保的纤维越来越受到人们的青睐。
竹纤维是利用竹材及竹制品下脚料开发的生态纺织纤维，具有天然抗菌能力，其制品24h的抗菌率达到71％。并且竹纤维织物具有高吸湿性、快干性、高透气性、良好的悬垂性，手感柔软滑腻、穿着凉爽舒适，顺应人们追求健康舒适的潮流。亚麻纤维被誉为“会呼吸的纤维”和“天然空调”，具有优良的透气性、吸湿性、清爽性和导湿性。亚麻纤维能发出淡淡的隐香，因为它独特的纤维架构，能够抑制细菌生产和繁殖，亚麻独特的抑菌性使其备受欢迎。亚麻含有半纤维素，使紫外线被纤维素吸收，不易直接照到人体，又起到防磁、抗辐射和保护皮肤的作用。另外，亚麻纤维还能消除静电。粘胶纤维吸湿性好、穿着舒适，与亚麻纤维混纺可以降低亚麻纤维粗硬的手感，提高亚麻纤维的可纺性。
针对此，本发明给出了一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、粘胶纤维和亚麻纤维制成成纱质量良好的抗菌混纺纱线，使得纱线及其制成的织物吸湿透气性好、抗菌除臭、凉爽舒适、柔软悬垂，且具有防紫外线的功能，该产品附加值高，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
发明内容
本发明的目的是给出一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、亚麻纤维和粘胶纤维互补优化，以融合竹纤维的抗菌除臭、吸湿透气、柔软悬垂、凉爽舒适的特点，以及亚麻纤维抑菌抗菌、防紫外线的功能，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述的目的，实现抗菌混纺纱线的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；
第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；
第三步，将制得的30％的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；
第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得第一混纺精梳条；所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4；
第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；
第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70％的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱；
第七步，将第一混纺粗纱和制得30％的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。
采用上述生产工艺，可将竹纤维和亚麻纤维制成质量良好的混纺纱，尤其是其中的第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；以及第七步，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2％-3.5％的乳化液和2％-5％的软化剂，堆仓养生24h以上。
由于亚麻纤维较短、粗硬纤维较多，且含有一定的残胶和杂质，纤维脆硬、刚性大、可纺性差，采用上述优选工序进行预处理，可避免产生静电现象、增强可纺性，并能使大部分亚麻纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差。
优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得竹纤维棉卷，所述第一开清棉工序中，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900-1000r/min，棉卷罗拉速度为9-11r/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m。
更优选地，第二步中，所述第一开清棉工序采用“少打少落、多松快喂、低速短流程”的工艺原则。
优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得竹纤维生条，所述第一梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为22-25r/min，锡林-盖板隔距为0.30mm、0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.30mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，锡林-刺辊隔距为0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m。
更优选地，第二步中，所述第一梳棉工序采用“细致梳理、小张力牵伸、慢速度、迅速成条”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，竹纤维强力较棉低、疵点比棉少，为防止纤维损伤、减少短绒，适当降低锡林、刺辊、盖板的速度，放大盖板隔距。由于竹纤维之间摩擦因数较小，棉网中纤维的抱合力小，在棉网不松坠的前提下，适当偏小掌握张力牵伸。为使竹纤维迅速成条，梳棉出挑车速适当提高。
优选地，第二步中，采用二道并条工序制得竹纤维熟条，所述二道并条工序包括第一头道并条工序、第一二道并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根生条并合，罗拉隔距为12mm、18mm，总牵伸倍数7.58-10.11倍，后区牵伸倍数1.70倍，头道并条定量19g/5m，喇叭口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10mm、8mm、15mm，总牵伸倍数为8.44倍，后区牵伸倍数为1.4倍，竹纤维熟条定量为18.0g/5m，喇叭口直径为3.0mm。
更优选地，第二步中，所述二道并条工序采用“重加压、大隔距、低车速、防缠防堵”的工艺原则。
上述并条工序中，由于竹纤维许多特性同长绒棉类似，因而采取类似棉纺的工艺原则，重点是对车速的控制。为保证纤维混合均匀又不至于条子熟烂，并条采用二道均为8根并合的方式。由于竹纤维在生产过程中易产生静电，故在并条工序应解决缠绕罗拉、胶辊等问题，选用纺化纤专用防静电胶辊，并降低出条速度，控制湿度在75-85％，保证生产的顺利进行。同时为减少摩擦而引起的静电现象，喇叭口要偏大控制。头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，以及采用大的牵伸罗拉隔距和重加压的方式，以提高纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度。
优选地，第二步中，采用第一粗纱工序制得竹纤维粗纱，所述第一粗纱工序中，定量为3.5-4.5g/10m，前罗拉转速为145-155r/min，锭翼转速为700-750r/min，前中后罗拉隔距为28mm、40mm，后区牵伸倍数为1.21倍，总牵伸倍数为8-10.28倍，钳口为8.5mm，捻度为4.5捻/10cm。
更优选地，第二步中，所述第一粗纱工序采用“大隔距、小张力、重加压、大捻系数”的工艺原则。
上述第一粗纱工序中，由于竹纤维长度长、摩擦因数小、弹性回复力差、导电性差、抱合力差，并对温湿度变化敏感，为保证后工序的质量稳定，采用上述工艺原则，达到预定的质量指标。
优选地，第三步中，采用第一细纱工序将部分竹纤维粗纱制得竹纤维细纱，所述第一细纱工序中，采用三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为380-400，罗拉隔距为18mm、35mm，后区牵伸倍数为1.15倍，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
更优选地，第三步中，所述第一细纱工序采用“大后区隔距、小后区牵伸倍数、小钳口”的工艺原则。
上述第一细纱工序中，重点是控制纤维的强力和细节，以及严格控制温湿度稳定，加大捻系数，增加纤维间的摩擦力，提高强力。
优选地，第四步中，采用第二开清棉工序将粘胶和亚麻纤维制得棉卷，所述第二开清棉工序中，豪猪梳针滚筒速度为500-600r/min，打手速度为700-850r/min，打手伸出肋条的距离为3mm，抓棉小车运转速度为24-26m/min，尘棒间隔距为8-10mm，打手-尘棒隔距为15mm、23mm，角钉链速度为80-100m/min，开棉机打手速度为500-550r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为450-470r/min，成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为8-10mm，综合打手速度为730-760r/min，风扇转速为1300-1400r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-34m。
更优选地，第四步中，所述第二开清棉工序采用“精细抓取、多梳多松、以梳代打、少落早落”的工艺原则。
上述第二开清棉工序中，由于亚麻纤维粗硬脆、超倍长纤维多、短绒多，粘胶纤维强力低，因而第二开清棉工序采用上述工艺原则，主要以开松、混合、均匀为主。并且因为亚麻在纺纱过程中失落多，受打手打击时离心力大，车肚落麻量较多，为保证成纱混纺比，将亚麻原料比例增加3％-5％。
优选地，第四步中，采用第二梳棉工序制得混纺生条，所述第二梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为85-90mm/min，道夫速度为18-20r/min，小漏底入口隔距为8-9mm，生条定量为18-22g/5m。
更优选地，第四步中，所述第二梳棉工序采用“适当隔距、重定量、低速、充分分梳、加强梳理和转移”的工艺原则。
上述第二梳棉工序中，各部位所取隔距应使纤维得到充分分梳、顺利转移，及时排除杂质短绒，确保大部分纤维在刺辊与给棉板间分梳成单纤维。根据粘胶纤维强力低、亚麻纤维粗硬脆的特点，降低梳理部件的速度。
优选地，第四步中，采用第一精梳工序制得第一混纺精梳条，所述第一精梳工序采用后退给棉的方式，所述第一精梳棉工序中，车速为215-255钳次/min，给棉长度为4.2-4.6mm，落棉率控制在12％-15％，精梳条定量为16-20g/5m。
优选地，第五步中，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条，所述两道并条工序包括第二头道并条工序和第二二道并条工序，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170-180m/min，8根第一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42mm、50mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数6.92-8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，喇叭口直径3.0mm；第二二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40mm、48mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3倍，第一混纺熟条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm。
更优选地，第五步中，所述并条工序采用“慢速度、大隔距、重加压、顺牵伸”的工艺原则。
上述并条工序中，采用顺牵伸使二并充分发挥混合牵伸作用，消除后弯钩，提高纤维伸直平行度和条干均匀度。适当降低车速，防止粘缠和提高条干均匀度。增加罗拉压力，以增加须条中纤维间的抱合力，减小纤维的分层现象。并且为了控制好大部分纤维的运动，不损伤拉断纤维，罗拉隔距偏大掌握。
优选地，第六步中，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱，所述第二粗纱工序中，定量为4-5g/10m，前罗拉转速为170-200r/min，锭翼转速为700-750r/min，压力为127N/双锭、196N/双锭、157N/双锭、157N/双锭，罗拉中心距为42mm、50mm，后区牵伸倍数为1.43倍，总牵伸倍数为6.8-8.5倍，钳口为6.5mm，捻系数为120。
更优选地，第六步中，所述第二粗纱工序采用“大隔距、慢速度、重加压、大捻度”的工艺原则。
上述第二粗纱工序中，为防止牵伸不开，适当放大罗拉隔距、压力和钳口隔距。为了改善条干，降低锭子的速度。由于亚麻纤维粗硬、抱合力差，为提高强力、减少断头、改善条干和毛羽，增大粗纱的捻系数。
优选地，第七步中，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线，所述第二细纱工序中，采用三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为340-380，罗拉隔距为21mm、35mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
更优选地，第七步中，所述第二细纱工序采用“慢速度、重加压、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则。
上述第二细纱工序中，为了降低断头、改善纺纱条干均匀度、减少毛羽，采用上述工艺原则。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述，但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在FA507B型三罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产13tex抗菌混纺纱线为例，其生产的具体方案如下：将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；将竹纤维按开清棉工序、梳棉工序、头道并条工序、二道并条工序、粗纱工序制成竹纤维粗纱；将部分制得的竹纤维粗纱经细纱工序制成竹纤维细纱；将粘胶与亚麻纤维按重量百分比为1:1经开清棉工序、梳棉工序、精梳工序制得第一混纺精梳条；在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线。具体工艺参数如下：
(1)预处理：采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差。混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2％～3.5％的乳化液和2％～5％的软化剂，堆仓养生24h以上。
(2)第一开清棉工序：打手转速为950r/min，梳针打手转速为420r/min，凝棉器风扇速度为1000r/min，棉卷罗拉速度为10r/min，棉卷定重为400g/m，棉卷长度为30m。
(3)第一维梳棉工序：锡林速度为300r/min，刺辊速度为700r/min，盖板速度为80mm/min，道夫速度为23r/min，锡林-盖板隔距为0.30、0.28、0.25、0.25、0.30mm，锡林-道夫隔距为0.13mm，锡林-刺辊隔距为0.18mm，生条定量为20g/5m。
(4)竹纤维二道并条工序：第一头道并条工序中，前罗拉线速度为165m/min，8根生条并合，罗拉隔距为12×18mm，总牵伸倍数8.42倍，后区牵伸倍数1.70，头道并条定量19g/5m左右，喇叭口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10×8×15mm，总牵伸倍数为8.44，后区牵伸倍数为1.4，竹纤维熟条定量为18.0g/5m左右，喇叭口直径为3.0mm。
(5)第一粗纱工序：定量为4g/10m，前罗拉转速为150r/min，锭翼转速为700r/min，前中后罗拉隔距为28mm、40mm，后区牵伸倍数为1.21，总牵伸倍数为9.0，钳口为8.5mm，捻度为4.5捻/10cm。
(6)第一细纱工序：采用三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为390，罗拉隔距为18×35mm，后区牵伸倍数为1.15，锭速为11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2100Pa。
(7)第二开清棉工序：豪猪梳针滚筒速度为550r/min，打手速度为800r/min，打手伸出肋条的距离为3mm左右，抓棉小车运转速度为24m/min，尘棒间隔距为9mm，打手-尘棒隔距为15×23mm，角钉链速度为80m/min，开棉机打手速度为500r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为460r/min，成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为9mm，综合打手速度为750r/min，风扇转速为1300r/min，棉卷定量为380g/m，棉卷长度为34m。
(8)第二梳棉工序：锡林速度为300r/min，刺辊速度为720r/min，盖板速度为85mm/min，道夫速度为19r/min，小漏底入口隔距为8mm，生条定量为20g/5m。
(9)精梳工序：采用后退给棉的方式，车速为235钳次/min，给棉长度为4.5mm，落棉率控制在12％-15％之间，制得第一混纺精梳条定量为20g/5m。
(10)二道并条工序：第二头道并条工序中，前罗拉线速度为175m/min，8根第一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42×50mm，压力为118×363×392×363N，总牵伸倍数8.65倍，后区牵伸倍数1.72，头道并条定量18.5g/5m左右，喇叭口直径3.0mm；第二二道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40×48mm，压力为118×363×392×363N，总牵伸倍数为8.71，后区牵伸倍数为1.3，制得第一混纺熟条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm。
(11)第二粗纱工序：制得第一混纺粗纱定量为4g/10m，前罗拉转速为180r/min，锭翼转速为720r/min，压力(双锭)为127×196×157×157，前中后罗拉中心距为42mm、50mm，后区牵伸倍数为1.43，总牵伸倍数为8.5，钳口为6.5mm，捻系数为120。
(12)第二细纱工序：采用FA507B三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，成纱捻系数为380，罗拉隔距为21×35mm，锭速为10000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2100Pa。
经检测，根据上述方法生产抗菌混纺纱线的各项指标如下：

Claims (7)

1.一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：包括以下步骤：
第一步，将亚麻纤维进行预处理；
第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；
第三步，将制得的30％的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；
第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得第一混纺精梳条；所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4；
第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；所述两道并条工序包括第二头道并条工序和第二二道并条工序，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170-180m/min，8根第一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42mm、50mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数6.92-8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，喇叭口直径3.0mm；第二二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40mm、48mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3倍，第一混纺熟条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；
第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70％的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱；
第七步，将第一混纺粗纱和制得30％的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。
2.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第一步中，采用机械作用混合亚麻纤维原料，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2％-3.5％的乳化液和2％-5％的软化剂，堆仓养生24h以上。
3.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第二步中，所述第一开清棉工序中，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900-1000r/min，棉卷罗拉速度为9-11r/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m；所述第一梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为22-25r/min，锡林-盖板隔距为0.30mm、0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.30mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，锡林-刺辊隔距为0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m；采用二道并条工序制得竹纤维熟条，所述二道并条工序包括第一头道并条工序、第一二道并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根生条并合，罗拉隔距为12mm、18mm，总牵伸倍数7.58-10.11倍，后区牵伸倍数1.70倍，头道并条定量19g/5m，喇叭口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10mm、8mm、15mm，总牵伸倍数为8.44倍，后区牵伸倍数为1.4倍，竹纤维熟条定量为18.0g/5m，喇叭口直径为3.0mm；所述第一粗纱工序中，定量为3.5-4.5g/10m，前罗拉转速为145-155r/min，锭翼转速为700-750r/min，前中后罗拉隔距为28mm、40mm，后区牵伸倍数为1.21倍，总牵伸倍数为8-10.28倍，钳口为8.5mm，捻度为4.5捻/10cm。
4.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：所述第一细纱工序中，采用三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为380-400，罗拉隔距为18mm、35mm，后区牵伸倍数为1.15倍，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
5.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第四步中，所述第二开清棉工序中，豪猪梳针滚筒速度为500-600r/min，打手速度为700-850r/min，打手伸出肋条的距离为3mm，抓棉小车运转速度为24-26m/min，尘棒间隔距为8-10mm，打手-尘棒隔距为15mm、23mm，角钉链速度为80-100m/min，开棉机打手速度为500-550r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为450-470r/min，成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为8-10mm，综合打手速度为730-760r/min，风扇转速为1300-1400r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-34m；所述第二梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为85-90mm/min，道夫速度为18-20r/min，小漏底入口隔距为8-9mm，生条定量为18-22g/5m；所述第一精梳工序采用后退给棉的方式，所述第一精梳工序中，车速为215-255钳次/min，给棉长度为4.2-4.6mm，落棉率控制在12％-15％，精梳条定量为16-20g/5m。
6.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第六步中，所述第二粗纱工序中，定量为4-5g/10m，前罗拉转速为170-200r/min，锭翼转速为700-750r/min，压力为127N/双锭、196N/双锭、157N/双锭、157N/双锭，罗拉中心距为42mm、50mm，后区牵伸倍数为1.43倍，总牵伸倍数为6.8-8.5倍，钳口为6.5mm，捻系数为120。
7.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第七步中，所述第二细纱工序中，采用三罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为340-380，罗拉隔距为21mm、35mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
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