CN101220538B - 精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱及其生产方法，该混纺高支纱由亚麻纤维和丽赛纤维混纺而成，其中亚麻纤维的重量配比为30～70％。其生产方法是将按配比称取的亚麻纤维开松预处理，然后经清花工序制成卷，在梳棉机上梳理成生条，再经预并和精梳机制成精梳条；将称取的丽赛纤维经清花工序、梳棉机制成生条；然后将亚麻纤维的精梳条和丽赛纤维的生条在并条机上并合，制成熟条；在粗纱机上进行牵伸和加捻，最后在细纱机上进一步牵伸加捻，制成成品纱。本发明产品混纺高支纱具有挺括、滑爽、吸湿性能好，服用性能稳定等特点；采用精梳工艺处理亚麻纤维，使得本发明混纺高支纱的支数较高、表面更细腻，有效地改善了亚麻混纺产品的亲肤效果。
Description
一、技术领域：
本发明涉及一种亚麻纤维混纺纱的生产方法，特别是涉及一种精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法。
二、背景技术：
亚麻纤维是天然纤维中惟一的束状纤维，具有天然的纺锤形结构和独特的果胶质斜边孔，其织物具有卫生性能好、吸湿散热快、透气滑爽、体感舒适、防污抗尘等保健性能，还具有粗犷豪放、纹理自然、色调柔和、挺括大方等独特风格。因而用亚麻纱纺织成的服饰已成为现代人的一种消费时尚。但是，由于亚麻纤维自身存在着刚性大、弹性差、织物手感板硬、长度整齐度差、纤维细度不匀、质脆易断、易皱等弱点。为了弥补亚麻纤维存在的弱点，目前，一些加工厂在纺织亚麻纤维时混入了一定比例的其它种类的纤维，生产各种亚麻纤维混纺纱，例如：亚麻/棉混纺纱、亚麻/粘胶混纺纱、亚麻/长绒棉混纺纱等，这些亚麻混纺纱大多数纺织支数为20支以下的中低支纱，亚麻混纺产品主要是亚麻/棉55/45混纺中支纱和亚麻/粘胶55/45混纺中支纱。由于麻、棉、粘胶等纤维抗皱性能较差，故加工的服装在穿着时易褶皱、不易打理，从而降低了产品的档次，制约了该类产品市场需求量的继续扩大。
目前，关于亚麻混纺纱的文献报道也有不少，例如：1、发明名称为一种亚麻混纺纱线及其制备工艺，申请号为200710016072.5，本发明公开的主要内容是纱线中亚麻和化学纤维按照一定比例经过混合、梳理成条、并条、粗纱、细沙，最后络筒成纱。2、发明名称为亚麻混纺纱的制作工艺，申请号为200710066826.8，本发明公开的主要内容是将亚麻长纤维制成麻条，经过五道以上并条工序，在并条过程中混入竹纤维，两者并合牵伸后制成粗纱，对粗纱进行煮漂后，经过纺纱制成细纱，然后烘干、络筒成型。
三、发明内容：
本发明的目的是为了克服现有亚麻混纺纱易褶皱、不易打理等缺点，提供一种能够生产具有挺括、滑爽、吸湿性能好、服用性能稳定等优点的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的方法。
本发明的技术方案是：
本发明提供一种精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，所述生产方法是按照亚麻纤维和丽赛纤维二者之间的重量配比比例进行称取，其中亚麻纤维的重量配比为32～70％，所述亚麻纤维是采用剥棉机上落下来的二粗亚麻落棉，然后将称取的亚麻纤维经抓棉机、混棉机、开棉机和给棉机进行开松、清杂加工处理，在处理好的亚麻纤维上喷洒乳化油，堆放24小时以上，然后打包待用，所述乳化油的加入量占亚麻总量的15～20％；然后将开松预处理过的亚麻纤维经清花工序制成卷，在梳棉机上梳理成生条，将按重量配比比例称取的丽赛纤维经清花工序、梳棉机制成生条；然后将亚麻纤维的精梳条和丽赛纤维生条在并条机上按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的配比比例进行并合，并合次数为三次，制成熟条，然后在粗纱机上进行牵伸和加捻，最后在细纱机上进一步牵伸加捻，制成成品纱，其中：
a、所述亚麻纤维在梳棉机上梳棉工序中小漏底隔距为12～16mm，除尘刀为低刀110°，盖板速度为260～280mm/min，落棉率为10～15％；
b、亚麻纤维在梳棉机上梳理成生条后，又经预并和精梳机制成精梳条；所述亚麻纤维经预并和精梳机制成精梳条的精梳工序中罗拉隔距为18～22mm，落棉隔距为10～12mm，锡林速度为100～120r/min，落棉率为33～38％；
c、在粗纱机上进行牵伸和加捻时，粗纱机锭速为500～550转，粗纱捻系数为100～110；
d、在细纱机上进一步牵伸加捻时，细纱机锭速为1000～1200转，细纱捻系数为490～510；制成成品纱的纺织支数为40～60支。
根据上面所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，所述乳化油是由0.8～1.3％的锭子油、4.5～5.5％的植物油和水进行乳化配制而成的。
根据上面所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，所述并合，在第一次并合时隔距为11×30mm，牵伸倍数为7.5倍，后区牵伸倍数为1.7倍；第二次并合时牵伸倍数为6.0倍，后区牵伸倍数为1.51倍；第三次并合时牵伸倍数为6.34倍，后区牵伸倍数为1.3倍。
根据上面所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，步骤c所述粗纱加工过程中罗拉隔距为26×45mm，后区牵伸倍数为1.15倍，总牵伸倍数为1.35倍。
根据上面所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，步骤d所述细纱加工过程中后区牵伸倍数为1.3倍，皮辊为D75，罗拉隔距为19×32mm。
本发明的积极有益效果：
1、本发明产品精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱具有挺括、滑爽、吸湿性能好、服用性能稳定等优点：
因为本发明采用的原料亚麻纤维是绿色的天然纤维素纤维，具有快速吸、放湿和透气能力，具有较强的抗菌性能；丽赛纤维是一种新型绿色纤维素纤维，集棉的舒适、粘胶的吸湿悬垂性、涤纶纤维的强力、真丝手感于一身，并具有很好的抗皱性能；本发明将两种纤维结合在一起，同时发挥两种纤维的特性。因而，本发明产品具有挺括、滑爽、吸湿性能好、服用性能稳定等优点。
2、本发明在生产方法中，采用精梳生产工艺加工亚麻纤维，生产出的混纺高支纱表面更细腻，有效地改善了亚麻混纺产品的亲肤效果。
3、本发明在生产方法中，采用了精梳生产工艺，因而本发明生产的高支纱的支数比较高，其支数可以达到40～60支。
四、具体实施方式：
以下实施例仅为了进一步说明本发明，并不限制本发明的内容。
实施例一：一种精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱及其生产方法
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取30％的亚麻纤维和70％的丽赛纤维。
制造方法：
a、亚麻开松预处理过程：将按配比比例称取的亚麻纤维经抓棉机、混棉机、开棉机和给棉机进行开松、清杂加工处理，然后在处理好的亚麻纤维上喷洒占亚麻总量15％的乳化油，堆放24小时以上，然后打包待用；所述乳化油是由0.8～1.3％的锭子油、4.5～5.5％的植物油和水进行乳化配制而成的；
b、将开松预处理过的亚麻纤维经清花工序制成卷，在梳棉机上梳理成生条，在梳棉工序中小漏底隔距为12～16mm，除尘刀为低刀110°，盖板速度为260～280mm/min，落棉率为10～15％；再经预并和精梳机制成精梳条，在精梳工序中罗拉隔距为18～22mm，落棉隔距为10～12mm，锡林速度为100～120r/min，落棉率为33～38％；
c、将按配比比例称取的丽赛纤维经清花工序、梳棉机制成生条；
d、然后将亚麻纤维的精梳条和丽赛纤维的生条在并条机上按上述精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的配比比例进行混纺并合，并合次数为三次，在第一次并合时隔距为11×30mm，牵伸倍数为7.5倍，后区牵伸倍数为1.7倍；第二次并合时牵伸倍数为6.0倍，后区牵伸倍数为1.51倍；第三次并合时牵伸倍数为6.34倍，后区牵伸倍数为1.3倍；制成熟条；
e、在粗纱机上进行牵伸和加捻，粗纱机锭速为500～550转，粗纱捻系数为100～110，罗拉隔距为26×45mm，后区牵伸倍数为1.15倍，总牵伸倍数为1.35倍；
f、最后在细纱机上进一步牵伸加捻，制成成品纱，细纱机锭速为1100～1200转，细纱捻系数为490～510，后区牵伸倍数为1.3倍，皮辊为D75，罗拉隔距为19×32mm；所得成品纱的支数为40～60支。
实施例二：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取32％的亚麻纤维和68％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例三：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取38％的亚麻纤维和62％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的17％。
实施例四：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取40％的亚麻纤维和60％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的18％。
实施例五：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取46％的亚麻纤维和54％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的19％。
实施例六：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取50％的亚麻纤维和50％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的20％。
实施例七：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取52％的亚麻纤维和48％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的18％。
实施例八：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取58％的亚麻纤维和42％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例九：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取60％的亚麻纤维和40％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例十：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取62％的亚麻纤维和38％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的15％。
实施例十一：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取68％的亚麻纤维和32％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例十二：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取70％的亚麻纤维和30％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的20％。
实施例十三：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取35％的亚麻纤维和65％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例十四：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取45％的亚麻纤维和55％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的17％。
实施例十五：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取55％的亚麻纤维和45％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的16％。
实施例十六：同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于：
按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的原料配比比例称取65％的亚麻纤维和35％的丽赛纤维。
在生产方法的步骤a中乳化油的加入量为占亚麻总量的18％。
Claims (5)
1.一种精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，所述生产方法是按照亚麻纤维和丽赛纤维二者之间的重量配比比例进行称取，其中亚麻纤维的重量配比为32～70％，所述亚麻纤维是采用剥棉机上落下来的二粗亚麻落棉，然后将称取的亚麻纤维经抓棉机、混棉机、开棉机和给棉机进行开松、清杂加工处理，在处理好的亚麻纤维上喷洒乳化油，堆放24小时以上，然后打包待用，所述乳化油的加入量占亚麻总量的15～20％；然后将开松预处理过的亚麻纤维经清花工序制成卷，在梳棉机上梳理成生条，将按重量配比比例称取的丽赛纤维经清花工序、梳棉机制成生条；然后将亚麻纤维的精梳条和丽赛纤维生条在并条机上按照精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的配比比例进行并合，并合次数为三次，制成熟条，然后在粗纱机上进行牵伸和加捻，最后在细纱机上进一步牵伸加捻，制成成品纱，其特征在于步骤：
a、所述亚麻纤维在梳棉机上梳棉工序中小漏底隔距为12～16mm，除尘刀为低刀110°，盖板速度为260～280mm/min，落棉率为10～15％；
b、亚麻纤维在梳棉机上梳理成生条后，又经预并和精梳机制成精梳条；所述亚麻纤维经预并和精梳机制成精梳条的精梳工序中罗拉隔距为18～22mm，落棉隔距为10～12mm，锡林速度为100～120r/min，落棉率为33～38％；
c、在粗纱机上进行牵伸和加捻时，粗纱机锭速为500～550转，粗纱捻系数为100～110；
d、在细纱机上进一步牵伸加捻时，细纱机锭速为1000～1200转，细纱捻系数为490～510；制成成品纱的纺织支数为40～60支。
2.根据权利要求1所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，其特征是：所述乳化油是由0.8～1.3％的锭子油、4.5～5.5％的植物油和水进行乳化配制而成的。
3.根据权利要求1所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，其特征是：所述并合，在第一次并合时隔距为11×30mm，牵伸倍数为7.5倍，后区牵伸倍数为1.7倍；第二次并合时牵伸倍数为6.0倍，后区牵伸倍数为1.51倍；第三次并合时牵伸倍数为6.34倍，后区牵伸倍数为1.3倍。
4.根据权利要求1所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，其特征是：步骤c所述粗纱加工过程中罗拉隔距为26×45mm，后区牵伸倍数为1.15倍，总牵伸倍数为1.35倍。
5.根据权利要求1所述的精梳亚麻/丽赛纤维混纺高支纱的生产方法，其特征是：步骤d所述细纱加工过程中后区牵伸倍数为1.3倍，皮辊为D75，罗拉隔距为19×32mm。
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