CN106906546B - 一种混纺纱线的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混纺纱线的生产方法，包括以下步骤：将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；将棉纤维经清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制成混纺纱线。通过上述方式，本发明混纺纱线的生产方法将百草丝麻纤维、三友彩色纤维与棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱线，织物丝滑柔顺、亲肤护肤、色彩亮丽、吸湿透气，且具有真丝光泽、植物抗菌、风格独特，附加值高，成纱结构优化，纱线质量更优，在混纺纱线的生产方法的普及上有着广泛的市场前景。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，特别是涉及一种混纺纱线的生产方法。
背景技术
随着社会的进步，生活水平的提高，健康环保的功能性产品越来越受到人们欢迎。在绿色低碳的条件下，人们开发全新具有独特风格的面料，追求多彩生活并彰显个人风采。以百草丝麻纤维、三友彩色纤维等为原料的纺织品以其独特的性能开始受到人们的关注。
百草丝麻纤维是一种集蚕丝与黄红麻特性于一体的多功能植物纤维，采用特殊的环保工艺，优于传统交联固化，避免环境污染。蚕丝蛋白均匀分布纤维表面，使织物呈现丝滑、柔顺、滑爽的手感，赋予面料良好的光泽效应，体现出真丝般的光泽，体贴养护每一寸肌肤。丝和麻皆具有良好的吸湿导湿性，使得织物清爽透气。另外织物还具有挺括的身骨感、天然的抗菌性。三友彩色纤维以优质棉、木浆、竹浆粕为原料，采用原液着色技术处理，既避免了传统染色的污染环境弊端，又提高了色粉微粒在纤维内部利用率和色牢度。三友彩色纤维倡导绿色消费，绿色经济，颜色亮丽、色牢度好，满足了人们对生态色彩多元化的需求。其安全健康，可生物降解，非常符合国家节能减排，低碳经济的政策。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种混纺纱线的生产方法，通过将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；将棉纤维经清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制得混纺纱线。本发明可将百草丝麻纤维、三友彩色纤维与棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱线，该纱线及制成的织物丝滑柔顺、亲肤护肤、色彩亮丽、吸湿透气，且具有真丝光泽、植物抗菌、风格独特，产品附加值高，成纱结构得到优化，纱线质量更优，在混纺纱线的生产方法的普及上有着广泛的市场前景。
为解决上述技术问题，本发明提供一种混纺纱线的生产方法，所述混纺纱线的成分包括百草丝麻纤维、三友彩色纤维和棉纤维，所述混纺纱线的生产方法包括以下步骤：
（1）将百草丝麻纤维和三友彩色纤维排包混合后喂入抓棉机，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；
（a）预处理：
将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，人工扯松包纤维，按重量百分比加入2%-3%的抗静电剂，堆仓养生12小时以上，保持环境湿度大于或者等于60%，避免造成缠绕胶圈、胶辊、罗拉，防粘堵，使纤维顺利转移；
（b）开清棉工序：
采用开清棉工序制得棉卷，开清棉工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为7-7.5mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，豪猪开松机打手速度为400-450r/min，成卷机综合打手速度为850-900r/min，棉卷罗拉转速为9-10r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m；
（c）梳棉工序：
采用梳棉工序制得混合生条，梳棉工序中，锡林速度为320-350r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为18-20r/min，锡林-盖板隔距为0.25、0.25、0.23、0.23、0.25mm，给棉板-刺辊隔距0.3-0.35mm，刺辊-锡林隔距0.28-0.3 mm，锡林-道夫隔距0.13-0.15 mm，混合生条定量为16-20g/5m；
（2）将棉纤维经清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；
（d）清梳联工序：
采用清梳联工序制得棉生条，清梳联工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为5-6mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，梳针滚筒转速为520-560r/min，下棉箱厚度为78-82mm，锡林速度为350-400r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为20-24r/min，大压辊出条速度为65-75m/min，小压辊出条速度为70-80m/min，生条定量为16-20g/5m；
（e）精梳工序：
采用精梳工序制得棉精梳条，精梳工序中，落棉率为16-18%，落棉隔距为9-12mm，喂给长度为4.5-5mm，顶梳刺入深度为0.5mm，采用后退给棉方式，棉精梳条定量为16-20g/5m；
（3）将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制得混纺纱线；
（f）三道并条工序：
采用三道并条工序将混合生条和棉精梳条制得混合熟条，第一道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，6根生条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数5.33-6.67倍，后区牵伸倍数1.64倍，头道并条定量18g/5m，喇叭口直径2.8mm；
第二道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.4倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；
第三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.50倍，后区牵伸倍数为1.23倍，混合熟条定量为16g/5m，喇叭口直径2.8mm；
（g）粗纱工序：
采用粗纱工序制得粗纱，粗纱工序中，定量为3-4g/10m，前罗拉转速为150-160r/min，锭翼转速为500-600r/min，罗拉隔距为28mm、34mm，后区牵伸倍数为1.28倍，总牵伸倍数为8-10.67倍，前胶辊压力为220N，钳口隔距为5.5-6.0mm，喇叭口直径为8-8.5mm，捻系数为80-90；
（h）细纱工序：
采用细纱工序制得百草丝麻纤维/三友彩色纤维与棉纤维混纺纱线，细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为350-380，罗拉隔距为18mm、43mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2100Pa。
在本发明一个较佳实施例中，所述混纺纱线的重量成分配比包括20%-30%百草丝麻纤维、20%-30%三友彩色纤维和40%-60%棉纤维。
本发明的有益效果是：本发明混纺纱线的生产方法将百草丝麻纤维、三友彩色纤维与棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱线，织物丝滑柔顺、亲肤护肤、色彩亮丽、吸湿透气，且具有真丝光泽、植物抗菌、风格独特，附加值高，成纱结构优化，纱线质量更优，在混纺纱线的生产方法的普及上有着广泛的市场前景。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例包括：
一种混纺纱线的生产方法，所述混纺纱线的成分包括百草丝麻纤维、三友彩色纤维和棉纤维，所述混纺纱线的生产方法包括以下步骤：
（1）将百草丝麻纤维和三友彩色纤维排包混合后喂入抓棉机，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；
（a）预处理：
将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，人工扯松包纤维，按重量百分比加入2%-3%的抗静电剂，堆仓养生12小时以上，保持环境湿度大于或者等于60%，避免造成缠绕胶圈、胶辊、罗拉，防粘堵，使纤维顺利转移，由于再生纤维素纤维生产中静电大，胶辊、胶圈容易发硬打滑，造成缠绕胶圈、胶辊、罗拉等问题，通过原料中加入抗静电剂，以及保持环境湿度不低于60%，可有效避免纤维静电集聚，大幅度减少静电现象；
（b）开清棉工序：
采用开清棉工序制得棉卷，开清棉工序中，采用“勤抓少抓，多松少打，多梳多落，早落少碎，薄喂少落，防粘防断，低速大隔距”的工艺原则，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为7-7.5mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，豪猪开松机打手速度为400-450r/min，成卷机综合打手速度为850-900r/min，棉卷罗拉转速为9-10r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m；
（c）梳棉工序：
采用梳棉工序制得混合生条，梳棉工序中，采用“低速度，大隔距，大速比，快转移，加大棉网张力”的工艺原则，锡林速度为320-350r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为18-20r/min，锡林-盖板隔距为0.25、0.25、0.23、0.23、0.25mm，给棉板-刺辊隔距0.3-0.35mm，刺辊-锡林隔距0.28-0.3 mm，锡林-道夫隔距0.13-0.15 mm，混合生条定量为16-20g/5m，适当增大刺辊与给棉板的隔距，以减少刺辊齿条对纤维的损伤，由于再生纤维素纤维之间抱合力相对较差，为避免因纤维反复滚搓而产生棉结，将锡林、道夫隔距适当缩小，降低锡林速度，提高纤维转移率，使纤维顺利转移；
（2）将棉纤维经清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；
（d）清梳联工序：
采用清梳联工序制得棉生条，清梳联工序中，采用“精细抓棉，渐进开松，充分混合，以梳代打”的工艺原则，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为5-6mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，梳针滚筒转速为520-560r/min，下棉箱厚度为78-82mm，锡林速度为350-400r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为20-24r/min，大压辊出条速度为65-75m/min，小压辊出条速度为70-80m/min，生条定量为16-20g/5m；
（e）精梳工序：
采用精梳工序制得棉精梳条，精梳工序中，落棉率为16-18%，落棉隔距为9-12mm，喂给长度为4.5-5mm，顶梳刺入深度为0.5mm，采用后退给棉方式，棉精梳条定量为16-20g/5m；
（3）将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制得混纺纱线；
（f）三道并条工序：
采用三道并条工序将混合生条和棉精梳条制得混合熟条，采用“轻定量，小牵伸，慢车速，轻加压”的工艺原则，第一道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，6根生条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数5.33-6.67倍，后区牵伸倍数1.64倍，头道并条定量18g/5m，喇叭口直径2.8mm；
第二道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.4倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；
第三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.50倍，后区牵伸倍数为1.23倍，混合熟条定量为16g/5m，喇叭口直径2.8mm，采用“轻加压”的工艺原则，在满足正常牵伸的前提下，采用较轻的加压量有利于减少棉结、改善条干、降低毛羽，头并后区选用1.64倍较大牵伸，有利于提高纤维平行伸直度；末道后区选用1.23倍较小牵伸，有利于发挥主牵伸区的牵伸作用，提高熟条条干均匀度，采用“慢车速”的工艺原则，有利于运转平稳，减少毛乱条的产生，改善条子结构，提高半成品质量；
（g）粗纱工序：
采用粗纱工序制得粗纱，粗纱工序中，采用“慢车速、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则，定量为3-4g/10m，前罗拉转速为150-160r/min，锭翼转速为500-600r/min，罗拉隔距为28mm、34mm，后区牵伸倍数为1.28倍，总牵伸倍数为8-10.67倍，前胶辊压力为220N，钳口隔距为5.5-6.0mm，喇叭口直径为8-8.5mm，捻系数为80-90，采用“大捻度”的工艺原则，在保证细纱工序不出现牵伸不开现象的前提下，选用较大的粗纱捻系数，以减小粗纱的意外伸长和提高成纱质量，采用“小后区牵伸”的工艺原则，后区选用牵伸倍数为1.28倍，充分发挥主牵伸区对纤维的控制作用，有利于改善粗纱条干；
（h）细纱工序：
采用细纱工序制得百草丝麻纤维/三友彩色纤维与棉纤维混纺纱线，细纱工序中，采用“大罗拉隔距、小后区牵伸倍数、小钳口”的工艺原则，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为350-380，罗拉隔距为18mm、43mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2100Pa，由于粗纱工序选用的捻系数较大，为避免出现牵伸不开的现象，采用偏大的罗拉隔距，确保罗拉握持力与牵伸力相适应，稳定成纱条干，采用“小后区牵伸倍数”的工艺原则，以减少千米细节，防止后工序断头的增加。
优选地，所述混纺纱线的重量成分配比包括20%-30%百草丝麻纤维、20%-30%三友彩色纤维和40%-60%棉纤维。
以在QFA1528型四罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产12.9tex百草丝麻纤维、三友彩色纤维与棉纤维混纺纱线为例，其生产的具体方案如下：将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；将棉纤维按清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制成混纺纱线。
（1）预处理：将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，人工扯松包纤维，按重量百分比加入2%-3%的抗静电剂，堆仓养生12小时以上，保持环境湿度不低于60%，避免造成缠绕胶圈、胶辊、罗拉，防粘堵，使纤维顺利转移。
（2）开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条距离为7mm，小车每次下降距离为1.5mm，豪猪开松机打手速度为450r/min，成卷机综合打手速度为850r/min，棉卷罗拉转速为9r/min，棉卷定量为380g/m，棉卷长度为30m。
（3）梳棉工序：锡林速度为320r/min，刺辊速度为850r/min，道夫速度为18r/min，锡林-盖板隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，给棉板-刺辊隔距0.3mm，刺辊-锡林隔距0.28mm，锡林-道夫隔距0.13mm，混合生条定量为18g/5m。
（4）清梳联工序：抓棉机打手刀片伸出肋条距离为6mm，小车每次下降距离为1.5mm，梳针滚筒转速为540r/min，下棉箱厚度为80mm，锡林速度为380r/min，刺辊速度为850r/min，道夫速度为20r/min，大压辊出条速度为70m/min，小压辊出条速度为75m/min，生条定量为18g/5m。
（5）精梳工序：落棉率为17%，落棉隔距为10mm，喂给长度为4.5mm，顶梳刺入深度为0.5mm，采用后退给棉方式，棉精梳条定量为18g/5m。
（6）三道并条工序：头道并条工序中，前罗拉线速度为170m/min，6根生条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数6.0倍，后区牵伸倍数1.64倍，头道并条定量18g/5m，喇叭口直径2.8mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.4倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为150m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为8mm、6mm、14mm，总牵伸倍数为8.50倍，后区牵伸倍数为1.23倍，混合熟条定量为16g/5m，喇叭口直径2.8mm。
（7）粗纱工序：定量为4g/10m，前罗拉转速为155r/min，锭翼转速为550r/min，罗拉隔距为28 mm、34 mm，后区牵伸倍数为1.28，总牵伸倍数为8.0倍，前胶辊压力为220N，钳口隔距为5.5mm，喇叭口直径为8mm，捻系数为90。
（8）细纱工序：采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为380，罗拉隔距为18 mm、43mm，锭速为11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240 N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为2100Pa。
经检测，根据上述方法生产的百草丝麻纤维/三友彩色纤维与棉纤维混纺纱的各项指标如下;
本发明混纺纱线的生产方法的有益效果是：
通过将百草丝麻纤维、三友彩色纤维与棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱线，织物丝滑柔顺、亲肤护肤、色彩亮丽、吸湿透气，且具有真丝光泽、植物抗菌、风格独特，附加值高，成纱结构优化，纱线质量更优。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (2)
1.一种混纺纱线的生产方法，所述混纺纱线的成分包括百草丝麻纤维、三友彩色纤维和棉纤维，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将百草丝麻纤维和三友彩色纤维排包混合后喂入抓棉机，经开清棉工序、梳棉工序制成混合生条；
（a）预处理：
将百草丝麻纤维和三友彩色纤维混合，人工扯松包纤维，按重量百分比加入2%-3%的抗静电剂，堆仓养生12小时以上，保持环境湿度大于或者等于60%，避免造成缠绕胶圈、胶辊、罗拉，防粘堵，使纤维顺利转移；
（b）开清棉工序：
采用开清棉工序制得棉卷，开清棉工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为7-7.5mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，豪猪开松机打手速度为400-450r/min，成卷机综合打手速度为850-900r/min，棉卷罗拉转速为9-10r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m；
（c）梳棉工序：
采用梳棉工序制得混合生条，梳棉工序中，锡林速度为320-350r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为18-20r/min，锡林-盖板隔距为0.25、0.25、0.23、0.23、0.25mm，给棉板-刺辊隔距0.3-0.35mm，刺辊-锡林隔距0.28-0.3 mm，锡林-道夫隔距0.13-0.15 mm，混合生条定量为16-20g/5m；
（2）将棉纤维经清梳联工序、精梳工序制成棉精梳条；
（d）清梳联工序：
采用清梳联工序制得棉生条，清梳联工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条距离为5-6mm，小车每次下降距离为1.5-2mm，梳针滚筒转速为520-560r/min，下棉箱厚度为78-82mm，锡林速度为350-400r/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为20-24r/min，大压辊出条速度为65-75m/min，小压辊出条速度为70-80m/min，生条定量为16-20g/5m；
（e）精梳工序：
采用精梳工序制得棉精梳条，精梳工序中，落棉率为16-18%，落棉隔距为9-12mm，喂给长度为4.5-5mm，顶梳刺入深度为0.5mm，采用后退给棉方式，棉精梳条定量为16-20g/5m；
（3）将混合生条和棉精梳条经三道并条工序、粗纱工序、细纱工序制得混纺纱线；
（f）三道并条工序：
采用三道并条工序将混合生条和棉精梳条制得混合熟条，第一道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，6根生条并合，罗拉隔距为8mm×6mm×14mm，总牵伸倍数5.33-6.67倍，后区牵伸倍数1.64倍，头道并条定量18g/5m，喇叭口直径2.8mm；
第二道并条工序中，前罗拉线速度为160-180m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为8mm×6mm×14mm，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.4倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；
第三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为8mm×6mm×14mm，总牵伸倍数为8.50倍，后区牵伸倍数为1.23倍，混合熟条定量为16g/5m，喇叭口直径2.8mm；
（g）粗纱工序：
采用粗纱工序制得粗纱，粗纱工序中，定量为3-4g/10m，前罗拉转速为150-160r/min，锭翼转速为500-600r/min，罗拉隔距为28mm×34mm，后区牵伸倍数为1.28倍，总牵伸倍数为8-10.67倍，前胶辊压力为220N，钳口隔距为5.5-6.0mm，喇叭口直径为8-8.5mm，捻系数为80-90；
（h）细纱工序：
采用细纱工序制得百草丝麻纤维/三友彩色纤维与棉纤维混纺纱线，细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为350-380，罗拉隔距为18mm×43mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2100Pa。
2.根据权利要求1所述的混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述混纺纱线的重量成分配比包括20%-30%百草丝麻纤维、20%-30%三友彩色纤维和40%-60%棉纤维。
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