CN105019086B - 一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱，包括芯纱和外包纱，其中芯纱为由牦牛绒为外包纤维、形状记忆中空纤维为芯丝按质量比1:1组成的牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，外包纱为质量比1:1的原色羊绒和染色羊绒纤维，外包纱的重量与芯纱重量相等；段彩羊绒牦牛绒包芯纱的生产方法，首先将将牦牛绒按精梳毛纺流程制得牦牛绒粗纱，继而在细纱采用包芯纱生产工艺制得制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，将原色羊绒和染色羊绒经棉纺工序制得各自的粗纱，最后在细纱工序采用段彩包芯纱生产方式，其中原色羊绒粗纱由中罗拉连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱由前罗拉喂入，制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱。
Description
技术领域
本发明涉及到新型纱线领域，具体涉及到一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱及其生产方法。
背景技术
山羊绒是珍贵的纺织原料，具有良好的弹性和膨松保暖性，除可纺性好可纺较细纱线以外，又有滑糯手感，使山羊绒纺织品拥有轻盈高雅的外观，手感柔软、保暖性好等独特的服用效果，从而深受消费者的青睐。我国羊绒产量占世界产量的50％以上，原料资源非常丰富，利用我国丰富的羊绒资源，对羊绒进行深加工，可以提高羊绒原料的附加值，增加出口创汇，对促进国民经济的发展具有重要的意义。
牦牛绒是中国特有的纺织原料，由生长在海拔3千米以上的西部高寒地区的耗牛身上采得，具有纯净环保、光泽柔和、色调高雅、弹性强、手感滑糯、中空保暖的特点。牦牛绒比羊绒具有更好的弹性、吸湿放湿性、耐磨耐起球性和纤维强力。细度在20微米以下的牦牛绒是唯一能与羊绒媲美，甚至服用性能超过羊绒的纺织原料，是继羊绒之后的又一种高档纺织原料。
形状记忆纤维，即具备在特定条件(如湿度)下有形状记忆功能的纤维，是一种智能材料。该纤维经免烫处理，解决了面料容易起皱、缩水、定性不稳定等问题，满足了现代人选择服装面料时，对衣着不仅要求外观自然，穿着舒适和经济实惠，同时也注意服用过程中料理的简便。自60年代以来，形状记忆高分子以其优异的综合性能，成本低、实用价值高等优点而得到迅速的发展，并展示出巨大的应用开发潜力。形状记忆中空纤维在形状记忆纤维的基础上又融入了中空纤维的特点，纤维中空有空气，有利于隔热保暖。
段彩纱是有色纤维纺纱的一种特殊纺纱工艺技术，其成纱色彩不仅在纱线同一横截面内由多种彩色纤维组合，而且在纱线纵向长度上，不同组合的有色纤维呈不规则断续变化的分布状态，故用段彩纱制成的织物，色泽柔和丰满、层次感强，具有明显的新颖性和独特性。
本发明给出一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱，该纱线通过采用包芯纱结构使其较一般纯纺羊绒纱线具有更好的强力、弹性及耐磨性，改善了羊绒制品易起球、不耐穿的缺陷，该纱线融合了牦牛绒防潮御寒，形状记忆中空纤维隔热保暖且具有对纤维最初形状记忆的功能，羊绒质轻柔和、质感高贵、服用性能良好的特点，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
发明内容
本发明的目的是给出一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱及其生产方法，以融合牦牛绒防潮御寒，形状记忆中空纤维隔热保暖且具有对纤维最初形状记忆的功能，羊绒质轻柔和、质感高贵、服用性能良好的特点，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱，包括芯纱和外包纱，所述芯纱为牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，所述牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱由牦牛绒为外包纤维、形状记忆中空纤维为芯丝按质量比1:1组成；所述外包纱为质量比1:1的原色羊绒和染色羊绒纤维；所述外包纱的重量与芯纱重量相等。
为实现上述段彩羊绒牦牛绒包芯纱的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将牦牛绒按精梳毛纺流程和毛加油工序、梳毛工序、两道针梳工序、精梳工序、针梳工序、成球工序、混条工序、三道针梳工序、粗纱工序制成牦牛绒粗纱；
第二步，在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中牦牛绒粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，形状记忆中空纤维长丝经导纱装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱；
第三步，将原色羊绒和染色羊绒分别经过棉纺的预开松工序、和毛工序、梳理工序、三道并条工序、粗纱工序分别制得原色羊绒粗纱和染色羊绒粗纱；
第四步，在细纱工序采用段彩包芯纱生产方式，其中原色羊绒粗纱由中罗拉连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱由前罗拉喂入，制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱。
采用上述生产工艺，可将羊绒纤维、牦牛绒纤维、形状记忆中空纤维制成质量较好的段彩羊绒牦牛绒包芯纱，尤其是其中的第二步将制得的牦牛绒粗纱为外包纤维，形状记忆中空纤维长丝为芯纱，经细纱工序制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，以及第四步将制得的原色羊绒粗纱和染色羊绒粗纱为外包纤维，制得的牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱为芯纱，在细纱工序采用段彩包芯纱方式制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，采用和毛加油工序，逐层对牦牛绒纤维喷洒和毛油和抗静电剂，控制回潮率，从而增加纤维间的润滑、减少纤维损伤、减少静电、增加纤维间的抱合力，所述和毛加油工序中，按重量百分比加入0.4％-0.5％的和毛油、0.45％-0.5％的抗静电剂，控制回潮率20％-21％，平衡12h以上。
优选地，第一步中，所述梳毛工序中，喂入罗拉速度2.4-2.6r/min，锡林速度105-115r/min，道夫速度6-8r/min，转移辊速度145-155r/min，生条定量7-9g/m。
更优选地，第一步中，所述梳毛工序采用“柔和梳理、低速度、轻定量、小速比”的工艺原则。
上述梳毛工序中，由于牦牛绒纤维短、强力弱，在精纺梳毛机成条时易引起纤维拉断、纤维沉积，甚至不能成网，因此采用柔和梳理、低速轻量的工艺原则，减少纤维损伤、纺织纤维沉积、绒网均匀，从而实现顺利梳理和成条。
优选地，第一步中，所述精梳工序中，喂入根数10-12，牵伸倍数8-10倍，隔距20-25mm，车速140-150钳次/min，下机条重13-14g/m。
更优选地，第一步中，所述精梳工序采用“小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
优选地，第一步中，所述针梳工序中，包括头道针梳、二道针梳、三道针梳、成球、混条、混条后头针、混条后二针、混条后三针，所述头道针梳工序中，喂入根数5-7根，牵伸倍数3-3.5倍，隔距18-22mm，车速25-35m/min，下机条重14-16g/m，所述二道针梳工序中，喂入根数3-4根，牵伸倍数4.2-4.5倍，隔距20-24mm，车速30-40m/min，下机条重10-12g/m，所述三道针梳工序中，喂入根数8-10根，牵伸倍数5.5-6.5倍，隔距22-25mm，车速35-40m/min，下机条重18-20g/m，所述成球工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，所述混条工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，并补充油水，按重量百分比加入0.15％-0.35％的和毛油、0.30％-0.35％的抗静电剂，控制回潮率在20％，所述混条后头针工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，所述混条后二针工序中，喂入根数3-4根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重8-10g/m，所述混条后三针工序中，喂入根数1根，牵伸倍数5.0-5.5倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重2-3g/m。
更优选地，第一步中，所述针梳工序采用“小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
上述针梳工序中，采用多道逐渐针梳可有效减少纤维损伤，并使纤维顺直、条干均匀，牦牛绒纤维蓬松、柔滑、易于梳理，采用轻喂入、轻定量出条，并采用小牵伸，以达到减少纤维损伤、混合均匀的效果。
优选地，第一步中，所述粗纱工序选用棉型粗纱机，对较短且长度离散大的牦牛绒纤维进行有效控制，提高条干不匀，所述粗纱工序中，喂入根数1根，牵伸倍数10.0-10.5倍，隔距20-25mm，前罗拉速度8-10m/min，捻度55-60捻/m。
优选地，第二步中，在细纱工序中，将制得的牦牛绒粗纱为外包纱经喇叭口由后罗拉喂入，形状记忆中空纤维长丝为芯纱，经导纱装置由前罗拉喂入，两者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱；所述细纱工序中，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为325-360，中罗拉和前罗拉隔距在40-46mm，后罗拉和中罗拉隔距在42-48mm，锭速为8500-11000r/min，钳口隔距3.0mm，钢丝圈选用FO型，后罗拉、中罗拉和前罗拉摇架压力分别为160N/双锭、120N/双锭、160N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa，选用滑溜牵伸装置，胶辊的滑溜槽深度选用0.5-2.0mm。
上述细纱工序中，由于毛型后纺设备皮圈较长，对较短且长度离散大的牦牛绒纤维不能有效控制，造成条干不匀，为此选用棉型细纱机，采用滑溜牵伸装置，胶辊的滑溜槽深度根据纤维长度不同选用0.5-2.0mm不等，使摩擦力界分布合理，纤维得到有效控制，防止牵伸不匀、牵伸不开或纤维损伤。
优选地，第三步中，采用预开松工序分别对原色羊绒和染色羊绒进行均匀开松，所述预开松工序中，喂入罗拉隔距14-15cm，锡林速度为640-650r/min，道夫速度为1100-1150r/min，开松次数控制在3-4次。
更优选地，第三步中，所述预开松工序采用“减轻开松强度、增加开松次数”的工艺原则。
优选地，第三步中，采用和毛工序分别对原色羊绒和染色羊绒进行养生渗透，按重量百分比对纤维逐层喷洒2％-3％的和毛油、1％-1.5％的抗静电剂，控制上机回潮率26-30％，平衡24h以上。
优选地，第三步中，采用梳理工序分别制得原色羊绒和染色羊绒生条；所述梳理工序中，锡林速度为320-330r/min，盖板速度为70-81m/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为18-22r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.33mm、0.33mm、0.28mm、0.28mm、0.33mm，给面板-刺辊隔距为0.38mm，锡林-刺辊隔距为0.23mm，锡林-道夫隔距为0.18mm，生条定量为16-17g/5m。
更优选地，第三步中，所述梳理工序采用“轻定量、低速度、大隔距、多梳少落”的工艺原则。
上述梳理工序中，由于山羊绒纤维卷曲弹性好，单纤维强力低，而梳棉机使用的金属针布，梳理力比较大，采用轻定量、低速度、大隔距、多梳少落的工艺原则，能够降低这种硬梳理对纤维长度的损伤，减轻梳理对纤维长度的破坏，减少落绒，降低梳理中绒纤维因摩擦而产生静电造成的黏缠锡林、道夫的现象。
优选地，第三步中，采用三道并条工序分别制得原色羊绒和染色羊绒熟条，所述三道并条工序包括第一道并条工序、第二道并条工序和第三道并条工序，第一道并条工序中，6根并合，罗拉隔距分别为40mm、35mm、38mm，总牵伸倍数6.4-6.8倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量15g/5m，喇叭口直径3.0mm，第二道并条工序中，8根并合，罗拉隔距分别为40mm、30mm、35mm，总牵伸倍数7.594倍，后区牵伸倍数1.39倍，二道并条定量15.8g/5m，喇叭口直径3.0mm，第三道并条工序中，8根并合，罗拉隔距分别为38mm、30mm、33mm，总牵伸倍数8.10倍，后区牵伸倍数1.30倍，三道并条定量15.6g/5m，喇叭口直径2.8mm；
更优选地，第三步中，所述三道并条工序采用“轻定量、慢车速、顺牵伸”的工艺原则。
上述并条工序中，采用三道并合，减少山羊绒生条从梳棉机出来的条干不匀；采用顺牵伸的方式，总牵伸倍数依次增大，头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中牵伸的方式，以提高纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度；羊绒条膨松易堵喇叭口,熟条采用轻定量、慢车速，以减少静电，防止胶辊带花，胶辊表面光滑，防止跳动，以免条干恶化。
优选地，第三步中，采用粗纱工序分别制得原色羊绒和染色羊绒粗纱，所述粗纱工序中，定量3.0-3.5g/10m，锭子转速1200r/min，罗拉隔距分别为60mm、60mm，后区牵伸倍数1.2倍，牵伸倍数8.9-10.4倍，前罗拉速度220-235m/min，相对湿度75％-80％，捻系数101-105。
更优选地，第三步中，所述粗纱工序采用“轻定量、小牵伸、小钳口、慢车速、紧隔距、重加压”的工艺原则。
上述粗纱工序中，采用重加压，以防止由于羊绒滑糯而造成的牵伸效率低；采用小牵伸、小钳口、慢车速、紧隔距，加强对浮游纤维的控制，改善粗纱条干。
优选地，第四步中，所述细纱工序中，采用段彩包芯纱生产方式，将制得的原色羊绒粗纱由中罗拉后喇叭口连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉喇叭口间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱经导纱装置由前罗拉喂入，三者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱；所述细纱工序中，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为325-360，中罗拉和前罗拉隔距为40-46mm，后罗拉和中罗拉隔距为42-48mm，锭速为8500-11000r/min，钳口隔距2.8mm，皮辊选用95-1胶辊，钢丝圈选用FO型，摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa。
具体的实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型紧密纺细纱机上生产38tex段彩羊绒牦牛绒包芯纱为例，包括芯纱和外包纱，芯纱为牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱由牦牛绒为外包纤维、形状记忆中空纤维为芯纱按质量百分比1:1组成；外包纱为质量百分比1:1的原色羊绒和染色羊绒纤维；外包纱的重量与芯纱重量相等。
其生产的具体方案如下：将牦牛绒按精梳毛纺流程和毛加油工序、梳毛工序、两道针梳工序、精梳工序、针梳工序、成球工序、混条工序、三道针梳工序、粗纱工序制成牦牛绒粗纱；在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中牦牛绒粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，形状记忆中空纤维长丝经导纱装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱；将原色羊绒和染色羊绒分别经过棉纺流程预开松工序、和毛工序、梳理工序、三道并条工序、粗纱工序分别制得原色羊绒粗纱和染色羊绒粗纱；在细纱工序采用段彩包芯纱生产方式，其中原色羊绒粗纱由中罗拉连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱喂入，制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱。
(1)牦牛绒和毛加油工序：按重量百分比加入0.4％-0.5％的和毛油、0.45％-0.5％的抗静电剂，控制回潮率20％-21％，平衡12h以上。
(2)牦牛绒梳毛工序：喂入罗拉速度2.4r/min，锡林速度112r/min，道夫速度8r/min，转移辊速度155r/min，生条定量8g/m。
(3)牦牛绒精梳工序：喂入根数11根，牵伸倍数9倍，隔距25mm，车速145钳次/min，下机条重12g/m。
(4)牦牛绒针梳工序：头道针梳中，喂入根数6根，牵伸倍数3.2倍，隔距20mm，车速32m/min，下机条重15g/m，二道针梳中，喂入根数3根，牵伸倍数4.5倍，隔距24mm，车速34m/min，下机条重10g/m，三道针梳工序中，喂入根数10根，牵伸倍数5.5倍，隔距25mm，车速35m/min，下机条重20g/m，成球工序中，喂入根数6根，牵伸倍数6.0倍，隔距25mm，车速45m/min，下机条重20g/m，混条工序中，喂入根数6根，牵伸倍数6.0倍，隔距25mm，车速50m/min，下机条重20g/m，并补充油水，按重量百分比加入0.15％-0.35％的和毛油、0.30％-0.35％的抗静电剂，控制回潮率在20％，混条后头针工序中，喂入根数6根，牵伸倍数6.0倍，隔距25mm，车速45m/min，下机条重20g/m，混条后二针工序中，喂入根数3根，牵伸倍数6.0倍，隔距25mm，车速45m/min，下机条重10g/m，混条后三针工序中，喂入根数1根，牵伸倍数5.0倍，隔距25mm，车速45m/min，下机条重2g/m；
(5)牦牛绒粗纱工序：喂入根数1根，牵伸倍数10.0倍，隔距20mm，前罗拉速度8m/min，捻度60捻/m。
(6)细纱工序：采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为350，罗拉隔距为41×47mm，锭速为9000r/min，钳口隔距3.0mm，钢丝圈选用FO型，摇架压力为160×120×160N/双锭，集聚负压为2200Pa，选用滑溜牵伸装置，胶辊的滑溜槽深度选用0.5-2.0mm。
(7)羊绒预开松工序：喂入罗拉隔距14cm，锡林速度为650r/min，道夫速度为1150r/min，开松次数4次。
(8)羊绒和毛工序：按重量百分比对纤维逐层喷洒2％-3％的和毛油、1％-1.5％的抗静电剂，控制上机回潮率26-30％。
(9)羊绒梳理工序：锡林速度为320r/min，盖板速度为81m/min，刺辊速度为830r/min，道夫速度为22r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.33mm、0.33mm、0.28mm、0.28mm、0.33mm，给面板-刺辊隔距为0.38mm，锡林-刺辊隔距为0.23mm，锡林-道夫隔距为0.18mm，生条定量为16g/5m。
(10)羊绒三道并条工序：第一道并条工序中，6根并合，罗拉隔距为40×35×38mm，总牵伸倍数6.4倍，后区牵伸倍数1.73，头道并条定量15g/5m，喇叭口直径3.0mm，第二道并条工序中，8根并合，罗拉隔距为40×30×35mm，总牵伸倍数7.594倍，后区牵伸倍数1.39倍，二道并条定量15.8g/5m，喇叭口直径3.0mm，第三道并条工序中，8根并合，罗拉隔距为38×30×33mm，总牵伸倍数8.10倍，后区牵伸倍数1.30倍，三道并条定量15.6g/5m，喇叭口直径2.8mm。
(11)羊绒粗纱工序：定量3.5g/10m，锭子转速1200r/min，罗拉隔距60×60mm，后区牵伸倍数1.2倍，牵伸倍数8.9倍，前罗拉速度230m/min，相对湿度75％-80％，捻系数102。
(12)细纱工序：采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱线密度38tex，成纱捻系数为330，罗拉隔距为41×47mm，锭速为9000r/min，钳口隔距2.8mm，皮辊选用95-1胶辊，钢丝圈选用FO型，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2100Pa。
经检测，根据上述方法生产的段彩羊绒牦牛绒包芯纱的各项指标如下：
Claims (1)
1.一种段彩羊绒牦牛绒包芯纱的生产方法，段彩羊绒牦牛绒包芯纱包括芯纱和外包纱，其特征是：在细纱工序采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，采用段彩包芯纱生产方式，其中原色羊绒粗纱由中罗拉连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱由前罗拉喂入，制得外包纱为质量比1:1的原色羊绒和染色羊绒纤维、芯纱为由牦牛绒为外包纤维和形状记忆中空纤维为芯丝按质量比1:1组成的牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱，且外包纱的重量与芯纱重量相等的段彩羊绒牦牛绒包芯纱，包括以下步骤：
第一步，将牦牛绒按精梳毛纺流程和毛加油工序、梳毛工序、两道针梳工序、精梳工序、针梳工序、成球工序、混条工序、三道针梳工序、粗纱工序制成牦牛绒粗纱；采用和毛加油工序，逐层对牦牛绒纤维喷洒和毛油和抗静电剂，控制回潮率，从而增加纤维间的润滑、减少纤维损伤、减少静电、增加纤维间的抱合力，和毛加油工序中，按重量百分比加入0.4％-0.5％的和毛油、0.45％-0.5％的抗静电剂，控制回潮率20％-21％，平衡12h以上；梳毛工序中，喂入罗拉速度2.4-2.6r/min，锡林速度105-115r/min，道夫速度6-8r/min，转移辊速度145-155r/min，生条定量7-9g/m；精梳工序中，喂入根数10-12，牵伸倍数8-10倍，隔距20-25mm，车速140-150钳次/min，下机条重13-14g/m；针梳工序中，包括头道针梳、二道针梳、三道针梳、成球、混条、混条后头针、混条后二针、混条后三针，头道针梳工序中，喂入根数5-7根，牵伸倍数3-3.5倍，隔距18-22mm，车速25-35m/min，下机条重14-16g/m，二道针梳工序中，喂入根数3-4根，牵伸倍数4.2-4.5倍，隔距20-24mm，车速30-40m/min，下机条重10-12g/m，三道针梳工序中，喂入根数8-10根，牵伸倍数5.5-6.5倍，隔距22-25mm，车速35-40m/min，下机条重18-20g/m，成球工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，混条工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，并补充油水，按重量百分比加入0.15％-0.35％的和毛油、0.30％-0.35％的抗静电剂，控制回潮率在20％，混条后头针工序中，喂入根数5-6根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重18-20g/m，混条后二针工序中，喂入根数3-4根，牵伸倍数5.5-6.0倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重8-10g/m，混条后三针工序中，喂入根数1根，牵伸倍数5.0-5.5倍，隔距22-25mm，车速45-50m/min，下机条重2-3g/m；粗纱工序选用棉型粗纱机，对较短且长度离散大的牦牛绒纤维进行有效控制，提高条干不匀，粗纱工序中，喂入根数1根，牵伸倍数10.0-10.5倍，隔距20-25mm，前罗拉速度8-10m/min，捻度55-60捻/m；
第二步，在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中牦牛绒粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，形状记忆中空纤维长丝经导纱装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱；细纱工序中，将制得的牦牛绒粗纱为外包纱经喇叭口由后罗拉喂入，形状记忆中空纤维长丝为芯纱，经导纱装置由前罗拉喂入，两者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱；采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为325-360，中罗拉和前罗拉隔距在40-46mm，后罗拉和中罗拉隔距在42-48mm，锭速为8500-11000r/min，钳口隔距3.0mm，钢丝圈选用FO型，后罗拉、中罗拉和前罗拉摇架压力分别为160N/双锭、120N/双锭、160N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa，选用滑溜牵伸装置，胶辊的滑溜槽深度选用0.5-2.0mm；
第三步，将原色羊绒和染色羊绒分别经过棉纺的预开松工序、和毛工序、梳理工序、三道并条工序、粗纱工序分别制得原色羊绒粗纱和染色羊绒粗纱；采用预开松工序分别对原色羊绒和染色羊绒进行均匀开松，预开松工序中，喂入罗拉隔距14-15cm，锡林速度为640-650r/min，道夫速度为1100-1150r/min，开松次数控制在3-4次；采用和毛工序分别对原色羊绒和染色羊绒进行养生渗透，按重量百分比对纤维逐层喷洒2％-3％的和毛油、1％-1.5％的抗静电剂，控制上机回潮率26-30％，平衡24h以上；采用梳理工序分别制得原色羊绒和染色羊绒生条，梳理工序中，锡林速度为320-330r/min，盖板速度为70-81m/min，刺辊速度为800-850r/min，道夫速度为18-22r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.33mm、0.33mm、0.28mm、0.28mm、0.33mm，给面板-刺辊隔距为0.38mm，锡林-刺辊隔距为0.23mm，锡林-道夫隔距为0.18mm，生条定量为16-17g/5m；采用三道并条工序分别制得原色羊绒和染色羊绒熟条，三道并条工序包括第一道并条工序、第二道并条工序和第三道并条工序，第一道并条工序中，6根并合，罗拉隔距分别为40mm、35mm、38mm，总牵伸倍数6.4-6.8倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量15g/5m，喇叭口直径3.0mm，第二道并条工序中，8根并合，罗拉隔距分别为40mm、30mm、35mm，总牵伸倍数7.594倍，后区牵伸倍数1.39倍，二道并条定量15.8g/5m，喇叭口直径3.0mm，第三道并条工序中，8根并合，罗拉隔距分别为38mm、30mm、33mm，总牵伸倍数8.10倍，后区牵伸倍数1.30倍，三道并条定量15.6g/5m，喇叭口直径2.8mm；采用粗纱工序分别制得原色羊绒和染色羊绒粗纱，粗纱工序中，定量3.0-3.5g/10m，锭子转速1200r/min，罗拉隔距分别为60mm、60mm，后区牵伸倍数1.2倍，牵伸倍数8.9-10.4倍，前罗拉速度220-235m/min，相对湿度75％-80％，捻系数101-105；
第四步，在细纱工序采用段彩包芯纱生产方式，将制得的原色羊绒粗纱由中罗拉后喇叭口连续喂入，染色羊绒粗纱由后罗拉喇叭口间断喂入，牦牛绒形状记忆中空纤维包芯纱作为芯纱经导纱装置由前罗拉喂入，三者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得段彩羊绒牦牛绒包芯纱；采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为325-360，中罗拉和前罗拉隔距为40-46mm，后罗拉和中罗拉隔距为42-48mm，锭速为8500-11000r/min，钳口隔距2.8mm，皮辊选用95-1胶辊，钢丝圈选用FO型，摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa。
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