CN109667008B - 一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，包括和毛、开松、混合、梳理、并条、粗纱、细纱、络筒等步骤；在和毛步骤中需将山羊绒进行积湿养生，再开松混合，通过细纱机加装段彩装置及包芯装置，采用赛络纺工艺纺制成纤维排列整齐，毛羽较少，结构紧密，光泽和耐磨性均较好的段彩包芯纱线。

Description

一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法
技术领域
本发明涉及纱线纺纱领域，尤其是一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的日益提高，对服装服饰的要求也越来越高，消费者的追求已从最初的保暖开始逐步向舒适、时尚、美观、环保、健康的方向发展，因此复合型功能性纺织品开始在市场上出现。
赛络纺又名并捻纺，国内称为A，B纱。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线。
段彩纱是一种新型的复合型纱线，是选用两种以上原料(颜色)的粗纱，在细纱机上加装段彩纱装置，实现一种粗纱为主体粗纱连续喂入，另一种粗纱为辅助纱间断喂入，而形成的具有段彩、彩点、竹节的新型纱线。可以形成多颜色多成份组合的新风格。段彩纱呈现不规则独特的花色效果，在纱线轴向不仅有粗细的变化，而且有不连续分布且交替出现的花式色彩。
包芯纱又称复合纱或包覆纱，它是由两种或两种以上的纤维组合而成的一种新型纱线。一般以强力和弹力都较好的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱。包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。
羊绒是生长在山羊外表皮层，掩在山羊粗毛根部的一层薄薄的细绒，入冬寒冷时长出，开春转暖后脱落，属于稀有的特种动物纤维。
羊绒是一根根细而弯曲的纤维、其中含有很多的空气，并形成空气层，可以防御外来冷空气的侵袭，保留体温不会减低，羊绒比羊毛细很多，外层鳞片也比羊毛细密、光滑，因此，重量轻、柔软、有韧性，特别适合制作内衣，贴身穿着时，轻、软、柔、滑、糯，非常舒适，被人们称为“纤维宝石”，是目前人类能够利用的所有纺织原料都无法比拟的，因而又被称为“软黄金”。
羊绒因纤维细，强力相对差，鳞片紧密且光滑、抱合力相对来说比较弱，这给纺纱带来很大困难，特别是高支段彩纱，故市场上的纱线都以平纱为主且易起球、掉绒。纱线强力较差，生产时易断线，给织造带来很多麻烦。这里我们提供了一种段彩包芯纱的制备及其加工方法，用此方法加工而成的纱线具有高强力、抗起球且使织成的纺织品富有层次变化与立体感而且色彩丰富，穿着时伸缩自如，贴身穿着，舒适合体，更符合时尚潮流，满足市场和消费者不断求新的需求。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，通过细纱机加装段彩装置及包芯装置，采用赛络纺工艺纺制成纤维排列整齐，毛羽较少，结构紧密，光泽和耐磨性均较好的段彩包芯纱线。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种赛络纺段彩包芯纱，包括步骤：步骤S1，羊绒染色，浴比按1:8～1:10进行配比后加入0.6～1.2g/L的冰醋酸、0.6～1.2g/L的匀染剂和0～3％由浅到深的毛用活性染料，并保持10分钟，然后以每分钟0.8℃升温至50～60℃，再以每分钟1℃升温至80～90℃，停止升温并保持50～60分钟；然后，以每分钟1℃降温至60～70℃，并保持5分钟，然后再以每分钟1℃降温至45～55℃，最后自然冷却完成染色处理，且在整个染色过程中PH值保持在4～6；羊绒在染色结束后PH值为5～7；步骤S2，羊绒和毛，在山羊绒纤维中加注13-15％的温水(35～40℃)和0.6～0.8％的和毛油，先混合均匀，再加入1％～1.2％的抗静电剂和0.3～0.5％的纱线增强剂充分搅拌混合好后均匀喷洒在山羊绒纤维中，养生36小时；步骤S3，开松、混合，对山羊绒纤维的开松采用的打击机件为角钉滚筒，角钉滚筒的转速为200-250r/min，开松后蓬松无结块，混合时采用横铺直取的喂入方式，可杜绝成品产生色差；经过积湿养生、开松混合后，原料纤维含油率为0.6％-0.9％，上机回潮达到15％-18％；步骤S4，梳棉，梳棉设备的锡林转速为280-310r/min，刺辊转速为700-800r/min，道夫转速为13-16r/min，盖板与锡林之间五点隔距从进口到出口分别为0.012〞-0.014〞，0.010〞-0.012〞，0.009〞-0.010〞，0.010〞-0.012〞，0.012〞-0.014〞；步骤S5，并条，采用三道8根喂入顺牵伸，头道牵伸倍数7.6倍，二道三道牵伸倍数8.2倍；步骤S6，纺制粗纱，作为基纱的粗纱和作为饰纱的粗纱在粗纱机上纺制而成，捻系数为90～96，定量为3～3.8g/10m；步骤S7，纺制细纱，纺制细纱时，两根基纱从细纱机的中罗拉处的三孔喇叭头的左右两个喂入，饰纱从细纱机的后罗拉处的单喇叭口喂入经后罗拉后进入三喇叭口的中间孔喂入中罗拉；饰纱是间断喂入，基纱是不间断且均匀喂入，且饰纱喂入的持续时间为1～1.5s，每两次喂入的时间间隔8～12s，饰纱喂入速度为0.6m/min；PBT长丝芯线经包芯纱装置的导丝轮后由前罗拉喂入；芯线位置位于两股基纱中间，与饰纱在同一通道；步骤S8，络筒，在络筒时，棉结N为600％，短粗节S为350％/5cm，长粗节L为150％/100cm，长细节T为50/50cm；以两股单纱的合股形式，通过并线→倍捻→倒筒→蒸汽加湿定型得到赛络纺段彩羊绒包芯纱。
采用上述技术方案，在染色步骤中，羊绒对酸碱热的反应较为敏感，在较低浓度酸碱液的条件下，会损伤纤维，而在上述染色试剂下，达到减少纤维损伤的目的；其次，在染色过程中，对纤维造成损伤的主要因素是染色温度，本发明采用分段增温，给予羊绒受热以缓冲阶段，达到不破坏的目的。
在和毛构成中添加入一定的制剂，此操作可有效地调节纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与导辊、针布、罗拉之间的摩擦力、防止并消除牵伸和加捻等工序中因摩擦产生的静电、提高纤维束的抱合力等性能。以利于纤维顺利通过纺纱设备，防止发生散毛、缠绕、断头等现象。在开松步骤中，采用上述技术方案，纤维原料的开松质量，对半制品和成纱品质以及节约用料等都有重要的影响。为尽可能减小纤维损伤，防止产生较大静电，在保证纤维开松良好的情况下，应尽量减少纤维打击，适当降低车速，以梳代打。合理控制道夫、锡林、刺辊速比，适当放大锡林与盖板隔距，可减少纤维损伤，加速纤维转移，防止产生较大静电和缠绕锡林。
本发明进一步的，在和毛、梳理、并条和粗纱步骤中，相对湿度为70-80％，在细纱步骤中，相对湿度为60-65％；在络筒步骤中，相对湿度为65-75％。
采用上述技术方案，相对湿度是指空气中水汽压与相同温度下饱和水汽压的百分比。相对湿度对纺制质量有很大的影响。如在和毛、梳理和并条步骤中，适当提高车间相对湿度，可减小纤维损伤，防止产生较大静电。
本发明进一步的，盖板与锡林之间五点隔距从进口到出口是由松到紧再由紧到松。
采用上述技术方案，合理控制道夫、锡林、刺辊速比，适当放大锡林与盖板隔距，可减少纤维损伤，加速纤维转移，防止产生较大静电和缠绕锡林。
本发明进一步的，饰纱喂入为间歇喂入；基纱喂入为连续喂入。
本发明进一步的，芯纱与饰纱的运动方向相同。
采用上述技术方案，达到两股絮状纱更均匀的混合，并被包裹在两股粗纱内部。
附图说明：
图1为实施例赛络纺段彩包芯纱的示意图；
图2为实施例赛络纺段彩包芯纱加捻三角区示意图。
附图标记：1、积极喂入罗拉；2、芯纱平衡筒子；3、芯纱；4、芯纱预牵伸罗拉；5、导丝轮；6、粗纱；7、后罗拉；8、中罗拉；9、前罗拉；10、导纱钩；11、细纱锭子；12、钢领板；13、单喇叭口；14、三孔喇叭口；15、羊绒饰纱；16、羊绒基纱；17、芯纱。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1、一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法：
一、原料的选择，1、所选用的芯线3：PBT(热塑性聚酯纤维)长丝；2、所用长丝规格为50D，所选颜色则根据所纺制的纱线颜色来确定；3、外包纤维：山羊绒；
二、纱线的生产方法及工艺，1、羊绒染色，浴比按1:8进行配比后加入0.6g/L的冰醋酸、0.6/L的匀染剂和2％由浅到深的毛用活性染料，并保持10分钟，然后以每分钟0.8℃升温至55℃，再以每分钟1℃升温至85℃，停止升温并保持60分钟。然后，以每分钟1℃降温至60℃，并保持5分钟，然后再以每分钟1℃降温至45℃，最后自然冷却完成染色处理，且在整个染色过程中PH值保持在6；羊绒在染色结束后PH值为6。1.2羊绒和毛，在山羊绒纤维中加注13％的温水(35℃)和0.6％的和毛油，先混合均匀，再加入1％的抗静电剂和0.4％的纱线增强剂充分搅拌混合好后均匀喷洒在山羊绒纤维中，养生36小时。2、制备与工艺，山羊绒纤维采用的打击机件为角钉滚筒，角钉滚筒的转速为200r/min，开松后蓬松无结块。混合时采用横铺直取的喂入方式，可杜绝成品产生色差。经过积湿养生、开松混合后，原料纤维含油率为0.8％，上机回潮达到15％，即可进入梳理步骤。其中梳棉设备的锡林转速为300r/min,刺辊转速为700r/min，道夫转速为15r/min，盖板与锡林之间五点隔距从进口到出口分别为0.014〞，0.012〞，0.010〞，0.012〞，0.014〞。并条步骤遵循“轻定量、低车速、重加压”的工艺原则，头道采用6根，二、三道采用8根喂入顺牵伸，头道牵伸倍数7.6倍，二道三道牵伸倍数8.2倍。
参见图1和2，作为基纱的粗纱(羊绒基纱16)和作为饰纱的粗纱(羊绒饰纱15)在粗纱机上纺制而成。纺制细纱时，两根基纱从细纱机的中罗拉8处的三孔喇叭头的三孔喇叭口14的左右两个喂入，饰纱从细纱机的后罗拉7处的单喇叭口13喂入经后罗拉7后进入三喇叭口14的中间孔喂入中罗拉8。羊绒饰纱15是位于粗纱筒6(见图1)上，且其为间断喂入，基纱是不间断且均匀喂入，且饰纱喂入的持续时间为1s，每两次喂入的时间间隔10s，饰纱喂入速度为0.6m/min。PBT长丝芯线17(也即图1中的芯纱3)由积极喂入罗拉1和芯纱平衡筒子2喂入，通过芯纱预牵伸罗拉4牵引，经包芯纱装置的导丝轮5后由前罗拉9喂入。芯线3位置位于两股基纱中间，与饰纱在同一通道。在络筒时，四根纱线通过导纱钩10引导，然后通过钢领板12作用络到细纱锭子11上。其中，棉结N为600％，短粗节S为350％/5cm，长粗节L为150％/100cm，长细节T为50/50cm。以两股单纱的合股形式，通过并线→倍捻→倒筒→蒸汽加湿定型，制备出一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法。此外，在和毛、梳理、并条和粗纱步骤中，相对湿度为75％；在细纱步骤中，相对湿度为60％；在络筒、并线和倍捻、倒筒步骤中，相对湿度为65％。
实施例2、一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法
一、原料的选择，1、所选用的芯线：氨纶长丝；2、所用长丝规格为40D，细纱预牵伸倍数为3.5倍，所选颜色则根据所纺制的纱线颜色来确定；3、外包纤维：山羊绒；
二、纱线的生产方法及工艺同实施例1
实施例3、一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法
一、原料的选择，1、所选用的芯线：纯棉单纱；2、所用规格为60英支，所选颜色则根据所纺制的纱线颜色来确定；3、外包纤维：山羊绒；
二、纱线的生产方法及工艺同实施例1
附：工艺参数及技术性能指标
Figure BDA0001920492360000051
Figure BDA0001920492360000061
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，其特征在于，包括步骤：
步骤S1，羊绒染色，浴比按1:8～1:10进行配比后加入0.6～1.2g/L的冰醋酸、0.6～1.2g/L的匀染剂和0～3%由浅到深的毛用活性染料，并保持10分钟，然后以每分钟0.8℃升温至50～60℃，再以每分钟1℃升温至80～90℃，停止升温并保持50～60分钟；然后，以每分钟1℃降温至60～70℃，并保持5分钟，然后再以每分钟1℃降温至45～55℃，最后自然冷却完成染色处理，且在整个染色过程中PH值保持在4～6；羊绒在染色结束后PH值为5～7；
步骤S2，羊绒和毛，在山羊绒纤维中加注13-15%的温水35～40℃和0.6～0.8%的和毛油，先混合均匀，再加入1%～1.2%的抗静电剂和0.3～0.5%的纱线增强剂充分搅拌混合好后均匀喷洒在山羊绒纤维中，养生36小时；
步骤S3，开松、混合，对山羊绒纤维的开松采用的打击机件为角钉滚筒，角钉滚筒的转速为200-250r/min，开松后蓬松无结块，混合时采用横铺直取的喂入方式，可杜绝成品产生色差；经过积湿养生、开松混合后，原料纤维含油率为0.6%-0.9%，上机回潮达到15%-18%；
步骤S4，梳棉，梳棉设备的锡林转速为280-310r/min，刺辊转速为700-800r/min，道夫转速为13-16r/min，盖板与锡林之间五点隔距从进口到出口分别为0.012〞-0.014〞，0.010〞-0.012〞，0.009〞-0.010〞，0.010〞-0.012〞，0.012〞-0.014〞；
步骤S5，并条遵循“轻定量、低车速、重加压”的工艺原则，头道采用6根，二、三道采用8根喂入顺牵伸，头道牵伸倍数7.6倍，二道三道牵伸倍数8.2倍；
步骤S6，纺制粗纱，作为基纱的粗纱和作为饰纱的粗纱在粗纱机上纺制而成，捻系数为90～96，定量为3～3.8g∕10m；
步骤S7，纺制细纱，纺制细纱时，两根基纱从细纱机的中罗拉处的三孔喇叭头的左右两个喂入，饰纱从细纱机的后罗拉处的单喇叭口喂入经后罗拉后进入三喇叭口的中间孔喂入中罗拉；饰纱是间断喂入，基纱是不间断且均匀喂入，且饰纱喂入的持续时间为1～1.5s，每两次喂入的时间间隔8～12s，饰纱喂入速度为0.6m∕min；芯线经包芯纱装置的导丝轮后由前罗拉喂入；芯线位置位于两股基纱中间，与饰纱在同一通道；
步骤S8，络筒，在络筒时，棉结N为600%，短粗节S为350%∕5cm，长粗节L为150%∕100cm，长细节T为50∕50cm；以两股单纱的合股形式，通过并线→倍捻→倒筒→蒸汽加湿定型得到赛络纺段彩羊绒包芯纱。
2.根据权利要求1所述的一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，其特征在于，在和毛、梳理、并条和粗纱步骤中，相对湿度为70-80%，在细纱步骤中，相对湿度为60-65%；在络筒步骤中，相对湿度为65-75%。
3.根据权利要求2所述的一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，其特征在于，盖板与锡林之间五点隔距从进口到出口是由松到紧再由紧到松。
4.根据权利要求3所述的一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，其特征在于，所述步骤S7中，饰纱喂入为间歇喂入；基纱喂入为连续喂入。
5.根据权利要求4所述的一种赛络纺段彩羊绒包芯纱的制备方法，其特征在于，芯纱与饰纱的运动方向相同。
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