CN104805560B - 一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法 - Google Patents
一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，纱线由超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱为芯纱，55‑65％竹纤维、25‑30％长绒棉、10‑15％涤纶三组分混纺纱为外包纱组成，外包纱的重量是芯丝重量的1.5‑2倍；工艺包括：将竹纤维和涤纶纤维混合并制成第一棉卷；将长绒棉制成第二棉卷；将第一棉卷制成生条；将第二棉卷制成精梳条；将第一生条和精梳条经三道并条工序制成熟条，经粗纱工序做成粗纱；将超高分子量聚乙烯长丝经倍捻得到倍捻纱；将制得的粗纱为外包纤维，倍捻纱为芯纱，经细纱工序制得混纺包芯纱。本发明融合了芯纱高强、高模、防护性能良好的优点，竹纤维吸湿透气、抗菌、防紫外线的优点，及棉花舒适、涤纶挺括的特性，成纱质量更优。
Description
技术领域
本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法。
背景技术
防刺服是一种重要的防护服装，可以阻碍刀具的割、刺等问题，也可以防止有棱角的物品的刮、划。软质防刺服是目前研究和应用最多的一种防刺服装，其在减轻了防刺服重量和维持穿着者的行动灵活性的基础上，也维持了防刺服这种对人身安全进行保护的作用。超高分子量聚乙烯纤维是目前最适合于制作软质防刺服的纤维之一，具有密度低、强力高、模量高等优良性能，作为高性能纤维，超高分子量聚乙烯纤维的断裂伸长率较低，具有较好的耐疲劳性和耐摩擦性，由于聚乙烯的分子结构中不含有氨基、羟基等具有较好活性的基团，分子的结晶度高，所以纤维不论在水中或者其他腐蚀性介质中性能都较稳定，密度小质量轻且能量吸收性能好。
由于超高分子量聚乙烯纤维模量高，服用性能没有天然纤维舒适，针对此，本发明给出一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法。该纱线由超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱为芯纱、竹纤维/棉/涤纶三组分混纺纱为外包纤维组成的包芯纱，外包纱的重量是芯丝重量的2倍，其中芯丝由以下成分按重量百分比混纺而成：竹纤维55-65％，涤纶纤维10-15％，长绒棉25-30％。该工艺包括：将竹纤维和涤纶纤维混合并制成第一棉卷；将长绒棉制成第二棉卷；将第一棉卷制成生条；将第二棉卷制成精梳条；将生条和精梳条经三道并条工序制成熟条，经粗纱工序做成粗纱；将超高分子量聚乙烯长丝经倍捻得到超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱；再将制得的粗纱为外包纤维，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱为芯纱，经细纱工序制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱。本发明可将竹纤维、涤纶纤维、长绒棉以及超高分子量聚乙烯长丝制成成纱质量良好的吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，该纱线融合了芯纱高强、高模、防护性能良好的优点，竹纤维柔滑悬垂、吸湿透气、抗菌、防紫外线的优点，以及棉花舒适、涤纶挺括的特性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
发明内容
本发明的目的是给出一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，以融合超高分子量聚乙烯芯纱高强、高模、防护性能良好的优点，竹纤维柔滑悬垂、吸湿透气、抗菌、防紫外线的优点，以及棉花舒适、涤纶挺括的特性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，所述芯丝为超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱，所述外包纱为竹纤维/长绒棉/涤纶三组分混纺纱，所述外包纱的重量是芯丝重量的1.5-2倍，所述外包纱由以下成分按重量百分比混纺而成：竹纤维55-65％，涤纶纤维10-15％，长绒棉25-30％。
为实现上述吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将竹纤维和涤纶纤维混合并制成第一棉卷，将长绒棉制成第二棉卷；
第二步，将第一棉卷制成第一生条，将第二棉卷制成第二生条，第二生条再制成精梳条；
第三步，将六根第一生条和两根精梳条经三道并条工序制成熟条，经粗纱工序制成粗纱；
第四步，将超高分子量聚乙烯长丝经倍捻得到超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱；
所述竹纤维重量、涤纶纤维重量、长绒棉重量三者的比例为55-65％：10-15％：25-30％；所选超高分子量聚乙烯长丝线密度为100D，采用三根超高分子量聚乙烯长丝并线、倍捻；
第五步，在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱经导丝装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，由后罗拉喂入的所述粗纱经牵伸之后得到的须条线密度是超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱的线密度的1.5-2倍。
采用上述生产工艺，可将竹纤维、涤纶纤维、长绒棉以及超高分子量聚乙烯长丝制成成纱质量良好的吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，其中的第一步和第三步，实现了竹纤维、涤纶纤维、长绒棉的均匀混合和混比准确，避免因为竹纤维和涤纶纤维与棉的性能相比差异较大，棉纤维较短且整齐度差，三种原料直接混合纺纱，在纺制过程中棉纤维向内转移，竹与涤纤维向外转移而使各组分纤维径向分布不匀，从而影响染色均匀以及织物的风格；其中的第五步，将制得的粗纱为外包纤维，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱为芯纱纺成吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，融合了竹纤维、涤纶纤维、长绒棉和超高分子量聚乙烯长丝的优点，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，竹纤维和涤纶纤维细度都选用1.67dtex，长度38mm。竹纤维和涤纶纤维在混合前进行预处理：控制回潮率为10-12％，人工将成包纤维初步扯开，以涤纶纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.6％-1.2％抗静电剂和柔软剂，加湿量不小于8％；以竹纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.3-0.7％的和毛油和抗静电剂、0.6-0.9％的水。平衡24h以上，投料排盘。
虽然竹纤维在标准状态下的回潮率较大，但其吸湿速率特别快，在相同条件下，竹纤维比其它纤维素纤维更易吸湿快干，故在纺纱过程中会产生大量的静电，引起绕罗拉和皮辊，影响生产进度和质量；涤纶纤维回潮率低，纤维蓬松、弹性大、抱合力差、加工时静电现象较为严重，从而给纺纱带来较大难度，采用以上优选工序可有效解决这一问题。
优选地，第一步中，采用第一开清棉工序制得第一棉卷，所述第一开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降1.5mm，开棉机梳针打手速度为400-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距10-11mm，成卷罗拉转速10r/min，棉卷长度30m左右，棉卷定量380-400g/m，湿度控制在50％左右。
更优选地，第一步中，所述第一开清棉工序采用“精细抓棉、多松少打、多梳少落”的工艺原则。
上述第一开清棉工序中，竹纤维强力低、弹性差、疵点少，不宜过分打击；涤纶纤维密度小、吸湿能力差、纤维抱和蓬松，要防止粘卷现象。对于竹纤维和涤纶纤维长度、整齐度好，不含杂质等特点，在第一开清棉工序，以减少对纤维的打击损伤度为前提，采用精细抓取、多松少打、多梳少落、低速度、重加压的工艺原则，适当降低各部打手速度，减少对纤维的损伤和静电现象，适当加大棉卷压力防止粘卷现象。
优选地，第一步中，采用第二开清棉工序制得第二棉卷；所述第二开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降2.5mm，开棉机梳针打手速度为500-600r/min，给棉罗拉与打手之间的隔距为6-8mm，成卷机综合打手转速为600-680r/min，棉卷长度40m左右，棉卷定量390-410g/m。
更优选地，所述第二开清棉工序采用“精细抓棉、渐进开松、早落少碎、充分混合”的工艺原则。
优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得第一生条，所述第一梳棉工序中，锡林转速为330-360r/min，道夫转速为16-18r/min，刺辊转速为680-730r/min，盖板速度为78-82m/min，给棉板-刺辊隔距为0.3-0.5mm，刺辊-锡林隔距为0.18-1.2mm，锡林-道夫隔距0.13mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为16-18g/5m。
更优选地，所述第一梳棉工序采用“低速度、轻定量、大隔距、轻打多梳、少伤少落”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，对于竹纤维抱合力差，涤纶纤维蓬松、易产生静电的特点，第一梳棉工序中，为确保生条定量、减少纤维损伤，采用“低速度、轻定量、大隔距、轻打多梳、少伤少落的工艺原则，适当增大刺辊与给棉板的隔距，放大锡林-盖板间隔距，降低刺辊、锡林、道夫的速度，以减少棉结，使纤维分梳缓和、顺利转移。
优选地，第二步中，采用第二梳棉工序制得第二生条，所述第二梳棉工序中，锡林速度为350-370r/min，道夫转速为19-20.5r/min，刺辊转速为890-930r/min，盖板速为90-99m/min，给棉板-刺辊隔距为0.23mm，刺辊-锡林隔距为0.15mm，锡林-道夫隔距为0.1mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为20-22g/5m。
更优选地，所述第二梳棉工序采用“低速度、轻定量、少落多梳、大隔距”的工艺原则。
优选地，第二步中，采用精梳工序制得精梳条，所述精梳工序中，采用后退给棉的方式，所述精梳棉工序中，给棉长度为4.5-5.5mm，锡林转速为280-300r/min，毛刷速度为1100-1150r/min，落棉隔距刻度选择为9，梳理隔距为0.38-0.42mm，落棉率为17％，精梳条定量为16.6-18.26g/5m。
优选地，第三步中，采用三道并条工序制得熟条，所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，湿度控制在75-85％，头道并条工序中，前罗拉线速度为180m/min，6根第一生条与2根精梳条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为7.6-8.5，后区牵伸倍数为1.73，头道并条定量为17.0g/5m左右，喇叭口直径为3.6mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.19，后区牵伸倍数为1.4，二道并条定量为16.6g/5m左右，喇叭口直径为3.4mm，三道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.3，后区牵伸倍数为1.22，头道并条定量16g/5m左右，喇叭口直径3.2mm。
更优选地，第三步中，所述三道并条工序采用“重加压、大隔距、低车速、顺牵伸、防缠防堵”的工艺原则。
上述并条工序中，为保证纤维混合均匀，并条采用三道均为8根并合的方式。由于竹纤维和涤纶在生产过程中都易产生静电，故在并条工序应解决缠绕罗拉、胶辊等问题，选用纺化纤专用防静电胶辊，并降低出条速度，控制湿度在75-85％，保证生产的顺利进行，同时为减少摩擦而引起的静电现象，喇叭口要偏大控制，头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，以及采用大的牵伸罗拉隔距和重加压的方式，以提高纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度。
优选地，第三步中，采用粗纱工序制得粗纱，所述粗纱工序中，粗纱定量为3.5-4g/10m，前罗拉转速为180-200r/min，锭翼转速为650-750r/min，罗拉隔距为16×30×36mm，后区牵伸倍数为1.2，总牵伸倍数为8-9.14，钳口为8.5mm，捻度为3.8捻/m，控制湿度在65％左右。
更优选地，所述粗纱工序中，采用“大隔距、轻定量、重加压、低锭速、小后区牵伸、较大捻度”的工艺原则。
上述粗纱工序中，由于涤纶纤维、竹纤维表面光滑、抱合性差，易产生意外牵伸，造成粗纱条干不匀，因而粗纱捻系数需在保证细纱不出硬头的情况下适当偏大掌握。为提高粗纱条干，粗纱后区牵伸倍数应偏小控制，同时粗纱后区隔距应适当放大。为减少生产过程中的静电现象，粗纱工序的湿度应控制在65％左右为好。
优选地，第四步中，所述将超高分子量聚乙烯长丝制成超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱工序中，所选超高分子量聚乙烯长丝线密度为100D，采用三根超高分子量聚乙烯长丝并线、倍捻。
上述将超高分子量聚乙烯长丝制成超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱工序中，采用三根线密度为100D的超高分子量聚乙烯长丝并线、倍捻，可以改善纱线中纤维的受力状况来提高纱线的品质，以满足某些工业用品和高级织物的要求。
优选地，第五步中，所述细纱工序中，将制得的粗纱为外包纱经喇叭口由后罗拉喂入，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱经导丝装置由前罗拉喂入，两者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱；所述细纱工序中，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为330-375，罗拉隔距为(20-23)×(42-45)mm，锭速为10000-12000r/min，钳口隔距2.5mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa。
本发明的优点和有益效果在于：
将竹纤维、涤纶纤维、长绒棉以及超高分子量聚乙烯长丝制成成纱质量良好的吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，该纱线具有超高分子量聚乙烯长丝高强、高模、防护性能良好的优点，竹纤维柔滑悬垂、吸湿透气、抗菌、防紫外线的优点，以及棉花舒适、涤纶挺括的特性，尤其适用于制造防护用品，不仅可用于防弹、防刺，还具有质轻柔软、舒适亲肤、透气抗菌的特点。
具体的实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细面熟。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型紧密纺细纱机上生产18.5tex吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱为例，其生产的具体方案如下：将竹纤维和涤纶纤维混合并制成第一棉卷；将长绒棉制成第二棉卷；将第一棉卷制成生条；将第二棉卷制成精梳条；将第一生条和精梳条经三道并条工序制成熟条，经粗纱工序做成粗纱；将超高分子量聚乙烯长丝经倍捻得到超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱；在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱经导丝装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱。
(1)竹纤维和涤纶纤维细度都选用1.67dtex，长度38mm。竹纤维和涤纶纤维在混合前进行预处理：控制回潮率为10-12％，人工将成包纤维初步扯开，以涤纶纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.6％-1.2％抗静电剂和柔软剂，加湿量不小于8％。以竹纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.3-0.7％的和毛油和抗静电剂、0.6-0.9％的水。平衡24h以上，投料排盘。
(2)第一开清棉工序：圆盘抓棉机打手每次下降1.5mm，开棉机梳针打手速度为450r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距10mm，成卷罗拉转速10r/min，棉卷长度30m左右，棉卷定量390g/m，温湿度控制在50％左右。
(3)第二开清棉工序：圆盘抓棉机打手每次下降2.5mm，开棉机梳针打手速度为560r/min，给棉罗拉与打手之间的隔距为7mm，成卷机综合打手转速为650r/min，棉卷长度40m左右，棉卷定量400g/m。
(4)第一梳棉工序：锡林转速为350r/min，道夫转速为17r/min，刺辊转速为700r/min，盖板速度为81m/min，给棉板-刺辊隔距为0.3-0.5mm，刺辊-锡林隔距为0.18mm，锡林-道夫隔距0.13mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为17g/5m。
(5)第二梳棉工序：锡林速度为360r/min，道夫转速为19r/min，刺辊转速为900r/min，盖板速为90m/min，给棉板-刺辊隔距为0.23mm，刺辊-锡林隔距为0.15mm，锡林-道夫隔距为0.1mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为20g/5m，
(6)精梳棉工序：采用后退给棉的方式，给棉长度为5mm，锡林转速为280r/min，毛刷速度为1100r/min，落棉隔距刻度选择为9，梳理隔距为0.4mm，落棉率为17％，精梳条定量为16.6g/5m。
(7)并条工序：湿度控制在75-85％，头道并条工序中，前罗拉线速度为180m/min，6根第一生条与2根精梳条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为7.95，后区牵伸倍数为1.73，头道并条定量为17.0g/5m，喇叭口直径为3.6mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.19，后区牵伸倍数为1.4，二道并条定量为16.6g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.3，后区牵伸倍数为1.22，头道并条定量16g/5m，喇叭口直径3.2mm。
(8)粗纱工序：定量为4g/10m，前罗拉转速为180r/min，锭翼转速为700r/min，罗拉隔距为16×30×36mm，后区牵伸倍数为1.2，总牵伸倍数为8，钳口为8.5mm，捻度为3.8捻/m，控制湿度在65％左右。
(9)超高分子量聚乙烯长丝制成超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱工序：所选超高分子量聚乙烯长丝线密度为100D，采用三根超高分子量聚乙烯长丝并线、倍捻。
(10)细纱工序：采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱线密度18.5tex，成纱捻系数为360，罗拉隔距为23×43mm，锭速为11000r/min，钳口隔距2.5mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2200Pa。
经检测，根据上述方法生产的吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的各项指标如下：
Claims (5)
1.一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，包括芯丝和外包纱，所述芯丝为超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱，所述外包纱为竹纤维/长绒棉/涤纶三组分混纺纱，所述外包纱的重量是芯丝重量的1.5-2倍，其特征是：包括以下步骤
第一步，将竹纤维和涤纶纤维混合并制成第一棉卷，将长绒棉制成第二棉卷；
第二步，将第一棉卷制成第一生条，将第二棉卷制成第二生条，第二生条再制成精梳条；
第三步，将六根第一生条和两根精梳条经三道并条工序制成熟条，经粗纱工序制成粗纱；
第四步，将超高分子量聚乙烯长丝经倍捻得到超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱；
所述竹纤维重量、涤纶纤维重量、长绒棉重量三者的比例为55-65％：10-15％：25-30％，所选超高分子量聚乙烯长丝线密度为100D，采用三根超高分子量聚乙烯长丝并线、倍捻；
第五步，在细纱工序采用包芯纱生产方式，其中粗纱经喇叭口由后罗拉喂入，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱经导丝装置由前罗拉喂入，经细纱工序制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱，由后罗拉喂入的所述粗纱经牵伸之后得到的须条线密度是超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱的线密度的1.5-2倍。
2.根据权利要求1所述的一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，其特征是：第一步中，竹纤维和涤纶纤维细度都选用1.67dtex，长度38mm，竹纤维和涤纶纤维在混合前进行预处理：控制回潮率为10-12％，人工将成包纤维初步扯开；以涤纶纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.6％-1.2％抗静电剂和柔软剂，加湿量不小于8％；以竹纤维重量为准，对纤维逐层喷洒0.3-0.7％的和毛油和抗静电剂、0.6-0.9％的水，平衡24h以上，投料排盘；采用第一开清棉工序制得第一棉卷，所述第一开清棉工序采用“精细抓棉、多松少打、多梳少落”的工艺原则，所述第一开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降1.5mm，开棉机梳针打手速度为400-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距10-11mm，成卷罗拉转速10r/min，棉卷长度30m左右，棉卷定量380-400g/m，温湿度控制在50％左右；采用第二开清棉工序制得第二棉卷，所述第二开清棉工序采用“精细抓棉、渐进开松、早落少碎、充分混合”的工艺原则，所述第二开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降2.5mm，开棉机梳针打手速度为500-600r/min，给棉罗拉与打手之间的隔距为6-8mm，成卷机综合打手转速为600-680r/min，棉卷长度40m左右，棉卷定量390-410g/m。
3.根据权利要求1所述的一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，其特征是：第二步中，采用第一梳棉工序制得第一生条，所述第一梳棉工序采用“低速度、轻定量、大隔距、轻打多梳、少伤少落”的工艺原则，所述第一梳棉工序中，锡林转速为330-360r/min，道夫转速为16-18r/min，刺辊转速为680-730r/min，盖板速度为78-82m/min，给棉板-刺辊隔距为0.3-0.5mm，刺辊-锡林隔距为0.18-1.2mm，锡林-道夫隔距0.13mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为16-18g/5m；采用第二梳棉工序制得第二生条，所述第二梳棉工序采用“低速度、轻定量、少落多梳、大隔距”的工艺原则，所述第二梳棉工序中，锡林速度为350-370r/min，道夫转速为19-20.5r/min，刺辊转速为890-930r/min，盖板速为90-99m/min，给棉板-刺辊隔距为0.23mm，刺辊-锡林隔距为0.15mm，锡林-道夫隔距为0.1mm，锡林-盖板五点隔距分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，生条定量为20-22g/5m；采用精梳棉工序制得精梳条，所述精梳棉工序采用后退给棉的方式，所述精梳棉工序中，给棉长度为4.5-5.5mm，锡林转速为280-300r/min，毛刷速度为1100-1150r/min，落棉隔距刻度选择为9，梳理隔距为0.38-0.42mm，落棉率为17％，精梳条定量为16.6-18.26g/5m。
4.根据权利要求1所述的一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，其特征是：第三步中，采用三道并条工序制得熟条，所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，所述三道并条工序采用“重加压、大隔距、低车速、顺牵伸、防缠防堵”的工艺原则，湿度控制在75-85％，头道并条工序中，前罗拉线速度为180m/min，6根第一生条与2根精梳条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为7.6-8.5，后区牵伸倍数为1.73，头道并条定量为17.0g/5m左右，喇叭口直径为3.6mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.19，后区牵伸倍数为1.4，二道并条定量为16.6g/5m左右，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为16×9×20mm，总牵伸倍数为8.3，后区牵伸倍数为1.22，头道并条定量16g/5m左右，喇叭口直径3.2mm；所述粗纱工序中，采用“大隔距、轻定量、重加压、低锭速、小后区牵伸、较大捻度”的工艺原则，定量为3.5-4g/10m，前罗拉转速为180-200r/min，锭翼转速为650-750r/min，罗拉隔距为16×30×36mm，后区牵伸倍数为1.2，总牵伸倍数为8-9.14，钳口为8.5mm，捻度为3.8捻/m，控制湿度在65％左右。
5.根据权利要求1所述的一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱的生产方法，其特征是：第五步中，所述细纱工序中，将制得的粗纱为外包纱经喇叭口由后罗拉喂入，超高分子量聚乙烯长丝倍捻纱经导丝装置由前罗拉喂入，两者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱；所述细纱工序中，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为330-375，罗拉隔距为(20-23)×(42-45)mm，锭速为10000-12000r/min，钳口隔距2.5mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa。
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