CN107503016A - 一种多组分包芯纱及其制备方法 - Google Patents

一种多组分包芯纱及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107503016A
CN107503016A CN201710790769.1A CN201710790769A CN107503016A CN 107503016 A CN107503016 A CN 107503016A CN 201710790769 A CN201710790769 A CN 201710790769A CN 107503016 A CN107503016 A CN 107503016A
Authority
CN
China
Prior art keywords
long filament
network
filament
preparation
covering yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710790769.1A
Other languages
English (en)
Inventor
陈桂春
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHAOGUAN SHUNCHANG FABRIC FACTORY CO Ltd
Original Assignee
SHAOGUAN SHUNCHANG FABRIC FACTORY CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHAOGUAN SHUNCHANG FABRIC FACTORY CO Ltd filed Critical SHAOGUAN SHUNCHANG FABRIC FACTORY CO Ltd
Priority to CN201710790769.1A priority Critical patent/CN107503016A/zh
Publication of CN107503016A publication Critical patent/CN107503016A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/20—Cellulose-derived artificial fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/20—Cellulose-derived artificial fibres
    • D10B2201/22—Cellulose-derived artificial fibres made from cellulose solutions
    • D10B2201/24—Viscose
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2211/00—Protein-based fibres, e.g. animal fibres
    • D10B2211/01—Natural animal fibres, e.g. keratin fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/10—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyurethanes

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

本发明提供了一种多组分包芯纱及其制备方法。本发明将两根第一长丝合并，得到复合丝；将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝的材质不同；将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维；将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。本发明通过将三根、两种不同材质的长丝经空气喷压进行网络并合后，再与外包纤维进行合并得到多组分包芯纱，能够有效提升条干水平、解决气捻结质量差、露芯和缺丝的问题，得到的包芯纱制备的织物手感好，弹性和回弹性好。实验结果表明，本发明提供的多组分包芯纱手感好，弹性好，伸长率可达40％，回弹率可达90％。

Description

一种多组分包芯纱及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种多组分包芯纱及其制备方法。
背景技术
包芯纱是一种纺织用的特种纱线，一般以具有一定强力或弹力的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱，兼有长丝芯纱和外包短纤维优良性能。将包芯纱制成织物用于服装，具有穿着伸缩自如、舒适合体，服装不起拱、不易变形的特点，能满足人们对美感的追求，深受广大消费者青睐，服装面料的“无布不弹，无弹不布”已成为潮流。
包芯纱一般以一根或两根长丝为芯，选用不同类别短纤为面纺制而成。现有技术中包芯纱的纺制方法通常有二种：一种是在普通细纱机的粗纱架上排放长丝，下排放短纤粗纱，短纤粗纱经横动装置喇叭口喂入，再经牵伸装置，长丝引出后不经牵伸装置，直接导入前罗拉皮辊后侧的集合器与牵伸后的外包纱线一起合并，再经过加捻纺成包芯纱；第二种纺制方法是把两根长丝在前皮辊后喂入，使两根长丝与牵伸后的外包纱线并合加捻后而纺成包芯纱。这种纺制方法称为改良型包芯纱或假包芯纱。
但是，上述两种方法或存在外包纤维与长丝间抱合较差的问题，或存在粗支产品条干不匀、气捻结质量不理想，中、细支产品易露芯、偏芯等问题。这些问题都会导致包芯纱织物的手感差，弹性和回弹率低，影响产品的质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多组分包芯纱及其制备方法。本发明提供的制备方法制备的多组分包芯纱条干均匀、气捻结质量好、无露芯、失弹、偏芯现象，制备的织物手感好，弹性和回弹性好。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种多组分包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
将两根第一长丝合并，得到复合丝；
将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝的材质不同；
将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维；
将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。
优选的，所述网络并合的网络点密度为80～120个/米。
优选的，所述网络并合的网络喷嘴的孔径为1.6～2.0mm。
优选的，所述空气喷压的空气压力为4～5MPa。
优选的，所述第一长丝和第二长丝的材质独立地为锦纶、氨纶或复合涤纶。
优选的，所述第一长丝的细度为20～50D。
优选的，所述第二长丝的细度为20～70D。
优选的，所述短纤的材质为棉、毛、粘胶、再生纤维素纤维和涤纶中的一种或多种。
优选的，所述外包纤维的细度为1.2～1.4D。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制备的多组分包芯纱，以包括三根、两种不同材质长丝的三芯网络长丝为芯，外包短纤为面。
本发明提供了一种多组分包芯纱及其制备方法，所述制备方法包括以下步骤：将两根第一长丝合并，得到复合丝；将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝的材质不同；将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维；将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。本发明通过将三根、两种不同材质的长丝经空气喷压进行网络并合后，再与外包纤维进行合并得到多组分包芯纱，能够有效避免条干差、气捻结质量不理想和露芯、失弹、偏丝等问题，得到的包芯纱制备的织物手感好，弹性和回弹性好。实验结果表明，本发明提供的多组分包芯纱手感好，弹性好，伸长率可达40％，回弹率可达90％。
附图说明
图1为本发明实施例1中网络并合流程的示意图；
图2为本发明实施例1中细纱流程的示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种多组分包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
将两根第一长丝合并，得到复合丝；
将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝的材质不同；
将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维；
将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。
本发明将两根第一长丝合并，得到复合丝。在本发明中，所述第一长丝的材质为锦纶、氨纶或复合涤纶。在本发明中，所述复合涤纶优选为T400复合长丝。在本发明中，所述第一长丝的细度优选为20～50D，更优选为30～40D。在本发明的实施例中，所述第一长丝优选为40D的锦纶或40D的复合涤纶。
本发明对所述两根第一长丝的合并的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的长丝合并的操作即可。在本发明中，所述两根第一长丝的合并优选包括：将两根第一长丝分别经张力器进入喂入罗拉，得到复合丝。本发明对所述张力器的张力没有特殊的限定，能够保证第一长丝不松弛即可。
得到复合丝后，本发明将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝为不同材质。在本发明中，所述第二长丝的材质为锦纶、氨纶或复合涤纶。在本发明中，所述复合涤纶优选为T400复合长丝。在本发明中，所述第二长丝的细度优选为20～70D，更优选为30～60D，最优选为40D～50D。在本发明的实施例中，所述第二长丝优选为70D的氨纶。
在本发明中，所述两种不同材质的长丝为芯兼顾了两种长丝的不同性能，使包芯纱制备的织物具有更好的回弹性能。在本发明的优选方案中，锦纶长丝性能回弹性好、缩水小、耐化学洗水性能好，氨纶长丝有较好的回弹性能、较大的缩水、耐化学水洗性能较差，当采用两根锦纶长丝与一根氨纶丝网络合并作芯时，综合了两种弹性长丝优点，回弹性能好且缩水率小。
在本发明中，所述网络并合的网络点密度优选为80～120个/米，更优选为90～110个/米，最优选为100个/米。在本发明中，所述网络并合的网络喷嘴的孔径优选为1.6～2.0mm，更优选为1.7～1.9mm，最优选为1.8mm。在本发明中，所述空气喷压的空气压力优选为4～5MPa，更优选为4.8MPa。
在本发明中，所述网络并合优选在空气包覆机中进行。本发明优选将所述复合丝与第二长丝分别经导丝辊导入空气包覆机的网咀进行网络并合。在本发明中，所述网络并合过程中，通过空气包覆机的高压旋转气流将两根第一长丝与第二长丝按一定规格包覆网络点固定，避免了三根长丝同时与外包纤维捻合时出现条干差、气捻结头质量不理想以及露芯、缺芯、偏丝等现象。
本发明优选在网络并合前将第二长丝进行牵伸。本发明对所述第二长丝牵伸的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的牵伸长丝的技术方案即可。本发明优选将所述第二长丝经牵伸罗拉进行牵伸。在本发明中，所述牵伸的倍数优选为3～4，更优选为3.5；所述牵伸的张力优选为0.2～0.3cN。
本发明将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维。本发明对所述短纤的尺寸没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的短纤即可。在本发明中，所述短纤的材质优选为棉、毛、粘胶、再生纤维素纤维和涤纶中的一种或多种，更优选为棉，棉-涤纶混纺，或者涤纶-粘胶混纺。在本发明的实施例中，当所述短纤为棉-涤纶混纺或涤纶-粘胶混纺时，所述棉或粘胶与涤纶的比例优选为3:7。在本发明中，所述外包纤维的细度优选为1.2～1.4D，更优选为1.3D。
本发明对所述清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的制备外包纤维的技术方案即可。
得到三芯网络长丝和外包纤维后，本发明将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。在本发明中，所述细纱优选在细纱机中进行。在本发明中，所述细纱优选包括：将所述三芯网络长丝与外包纤维分别进行牵伸后合并，然后加捻。在本发明中，所述三芯网络长丝的牵伸的倍率优选为1～1.2倍，更优选为1.05倍。在本发明中，所述外包纤维的牵伸的主牵伸倍率优选为45～50倍，更优选为48.48倍；后区张力牵伸的倍率优选为优选为1～1.5倍，更优选为1.25倍。
本发明对所述合并和加捻的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的细纱的合并和加捻的技术方案即可。本发明优选在细纱机粗纱架的上排放三芯网络长丝，下排放外包纤维，外包纤维经横动装置喇叭口喂入，再经牵伸装置；三芯网络长丝经一对喂入罗拉导出，其表面速度低于前罗拉表面速度，使三芯网络长丝得到牵伸，经导丝辊直接导入前罗拉皮辊后侧的集合器与牵伸后的外包纤维合并，再经过加捻，纺成包芯纱。
细纱完成后，本发明优选将所述细纱的产物进行络筒，得到包芯纱。本发明对所述络筒的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的络筒的技术方案即可。在本发明中，所述络筒中优选采用搓捻接头。
本发明以三根、两种不同材质的长丝为芯，兼顾了两种长丝的不同性能，表现出更好的回弹性能；并且选用先并合再包芯的生产工艺，避免了条干差、气捻结质量不理想和露芯、失弹、偏丝的问题。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的多组分包芯纱，包括三根、两种不同材质长丝的三芯网络长丝为芯，外包纤维为面。在本发明中，所述多组分包芯纱的芯纱优选为两根40D锦纶和一根70D氨纶的三芯网络长丝或两根40D复合涤纶和一根70D氨纶的三芯网络长丝。在本发明中，所述多组分包芯纱的外包短纤优选为棉纤维或70％涤纶和30％棉混纺纤维或70％涤纶和30％粘胶混纺纤维。本发明提供的包芯纱用于织物中，弹性性能优，手感松软、穿着舒适。
下面结合实施例对本发明提供的多组分包芯纱及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
对比例1
以70D氨纶长丝为芯，70％棉纤维和30％粘胶纤维混纺为面，按照本领域常规技术在细纱机上细纱，得到包芯纱。
本实施例制备的包芯纱气捻结头合格率97％，有露芯现象。
对比例2
以40D锦纶长丝和70D氨纶长丝为芯，70％棉纤维和30％粘胶纤维混纺为面，按照本领域常规技术，两根长丝无需合股，直接与外包纤维在细纱机上细纱，得到包芯纱。
本实施例制备的包芯纱气捻结头合格率95％，有露芯现象。
实施例1
70％棉纤维和30％粘胶纤维依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、三次并条和粗纱，得到外包纤维粗纱；
三芯网络长丝的制备流程如图1所示：
两个锦纶长丝筒中的40D锦纶长丝在纱架上经过张力器调整从长丝到喂入罗拉部分的张力，然后进入喂入罗拉，得到复合丝；调整并稳定进入网咀前长丝的张力，经导丝辊导入网咀；
70D氨纶长丝经牵伸罗拉牵伸，调整并稳定进入网咀的氨纶张力，牵伸倍率为1.1，牵伸张力为1.5cN，经导丝辊导入网咀；锦纶长丝与氨纶长丝通过空气喷压进行网络并合，形成三芯网络长丝；网络并合的网络点密度为100个/米，网络喷嘴的孔径为1.8mm，空气喷压的空气压力为4.8MPa；
细纱流程示意图如图2所示：
在细纱机粗纱架上排放三芯网络长丝，下排放棉、粘胶混纺粗纱，粗纱经横动装置喇叭口喂入，再经牵伸装置，主牵伸倍率为48.48倍，后区张力牵伸1.25倍；三芯网络长丝经一对喂入罗拉导出，使三芯网络长丝得到牵伸，牵伸倍率为1.05倍，经导丝辊直接导入前罗拉皮辊后侧的集合器与牵伸后的外包纤维合并，再经过加捻，纺成包芯纱。
本实施例制备的包芯纱捻接头合格率99.5％，无露芯现象。
实施例2
按照实施例1所述方法，以两根40D锦纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，70％涤纶纤维和30％粘胶纤维混纺为面制备包芯纱。
本实施例制备的包芯纱捻接头质量好，无露芯现象。
实施例3
按照实施例1所述方法，以两根40D锦纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，100％棉纤维为面制备包芯纱。
本实施例制备的包芯纱捻接头质量好，无露芯现象。
实施例4
按照实施例1所述方法，以两根40D锦纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，70％涤纶纤维和30％粘胶纤维混纺为面制备包芯纱，不同的是，网络并合的网络点密度为80个/米，网络喷嘴的孔径为1.8mm，空气喷压的空气压力为4.8MPa。
本实施例制备的包芯纱捻接头质量好，无露芯现象。
实施例5
按照实施例1所述方法，以两根40D锦纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，100％棉纤维为面制备包芯纱，不同的是，网络并合的网络点密度为120个/米，网络喷嘴的孔径为1.8mm，空气喷压的空气压力为4.8MPa。
实施例6
按照实施例1所述方法，以两根40D复合涤纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，70％涤纶纤维和30％粘胶纤维混纺为面制备包芯纱。
本实施例制备的包芯纱捻接头质量好，无露芯现象。
实施例7
按照实施例1所述方法，以两根40D复合涤纶长丝和一根70D氨纶长丝为芯，100％棉纤维为面制备包芯纱。
本实施例制备的包芯纱捻接头质量好，无露芯现象。
将对比例1和2，实施例1～3、实施例6和7分别按照36.5Tex规格制备织物，实施例4和5按照27.8Tex规格制备织物，性能测试如表1所示。
表1对比例1和2以及实施例1～7中包芯纱性能
性能 伸长率(％) 塑性变形率(％) 回弹率(％) 手感
对比例1 25 7 73 较硬
对比例2 34 6.5 83 较饱满
实施例1 40 5 90 柔软、饱满
实施例2 41 5 91 柔软、饱满
实施例3 40 6 92 柔软、饱满
实施例4 43 6 93 柔软、饱满
实施例5 43 5 93 柔软、饱满
实施例6 41 5.5 91 柔软、饱满
实施例7 40 5 92 柔软、饱满
从表1可以看出，本发明提供的多组分包芯纱制备的织物具有良好的手感、弹性和回弹率。
由以上对比例和实施例可知，本发明提供的制备方法能够有效避免条干、气捻结质量不理想和露芯的问题，得到的包芯纱制备的织物手感好，弹性和回弹性好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多组分包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
将两根第一长丝合并，得到复合丝；
将所述复合丝与第二长丝通过空气喷压进行网络并合，得到三芯网络长丝；所述第一长丝与第二长丝的材质不同；
将短纤依次经清花、梳棉、条卷、并卷、精梳、并条和粗纱，得到外包纤维；
将所述三芯网络长丝与外包纤维进行细纱，得到多组分包芯纱。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述网络并合的网络点密度为80～120个/米。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述网络并合的网络喷嘴的孔径为1.6～2.0mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述空气喷压的空气压力为4～5MPa。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一长丝和第二长丝的材质独立地为锦纶、氨纶或复合涤纶。
6.根据权利要求1或5所述的制备方法，其特征在于，所述第一长丝的细度为20～50D。
7.根据权利要求1或5所述的制备方法，其特征在于，所述第二长丝的细度为20～70D。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述短纤的材质为棉、毛、粘胶、再生纤维素纤维和涤纶中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述外包纤维的细度为1.2～1.4D。
10.权利要求1～9任意一项所述制备方法制备得到的多组分包芯纱，以包括三根、两种不同材质长丝的三芯网络长丝为芯，外包纤维为面。
CN201710790769.1A 2017-09-05 2017-09-05 一种多组分包芯纱及其制备方法 Pending CN107503016A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710790769.1A CN107503016A (zh) 2017-09-05 2017-09-05 一种多组分包芯纱及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710790769.1A CN107503016A (zh) 2017-09-05 2017-09-05 一种多组分包芯纱及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107503016A true CN107503016A (zh) 2017-12-22

Family

ID=60694742

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710790769.1A Pending CN107503016A (zh) 2017-09-05 2017-09-05 一种多组分包芯纱及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107503016A (zh)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108754733A (zh) * 2018-06-07 2018-11-06 浙江争好服饰有限公司 一种空包丝的制作工艺
CN109695082A (zh) * 2018-12-27 2019-04-30 北京光华时代纺织服装有限公司 一种组合纱及牛仔布
CN109722751A (zh) * 2018-12-27 2019-05-07 北京光华纺织集团有限公司 一种组合纱的制造方法
CN109722752A (zh) * 2018-12-27 2019-05-07 北京光华纺织集团有限公司 一种用于织造轻柔耐磨多色牛仔布的组合纱及牛仔布
CN109763227A (zh) * 2019-03-11 2019-05-17 新昌县高纤纺织有限公司 涤纶长丝交织多功能床品面料的生产工艺
CN111441116A (zh) * 2020-03-05 2020-07-24 际华集团股份有限公司 一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途
CN112831878A (zh) * 2019-11-25 2021-05-25 扬州市佳美纺织有限公司 一种高弹性工业用纱的生产工艺
CN113417042A (zh) * 2021-07-16 2021-09-21 忠华集团有限公司 一种长绒棉石墨烯锦纶包双芯混纺纱线及其制备方法
CN115748065A (zh) * 2023-01-10 2023-03-07 江苏恒力化纤股份有限公司 一种长丝短纤复合导湿抗皱面料的制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01207433A (ja) * 1988-02-09 1989-08-21 Teijin Ltd サポーティーストッキング用被覆弾性糸の製造方法
JP2003020534A (ja) * 2001-07-09 2003-01-24 Kawabou Textured Kk エアー加工糸及びエアー加工仮撚糸、それらの製造装置並びにそれらを使用した織物及び編物
CN204474844U (zh) * 2014-12-20 2015-07-15 浙江纪元丝绸服装有限公司 一种空气包覆机构
CN104805560A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 江南大学 一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱及其生产方法
CN105951252A (zh) * 2016-06-20 2016-09-21 常州科旭纺织有限公司 多芯包芯纱及其倍捻纱线、包芯纱和其织造而成的手套和面料
CN106012149A (zh) * 2016-07-21 2016-10-12 上海曙雀贸易有限公司 一种防切割纱线的制备方法
CN106400238A (zh) * 2016-08-31 2017-02-15 浙江益南纤维科技有限公司 一种防紫外线的运动服用锦氨空气包覆丝的生产工艺
CN206127534U (zh) * 2016-06-20 2017-04-26 常州科旭纺织有限公司 多芯包芯纱及其倍捻纱线、包芯纱和其织造而成的手套和面料

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01207433A (ja) * 1988-02-09 1989-08-21 Teijin Ltd サポーティーストッキング用被覆弾性糸の製造方法
JP2003020534A (ja) * 2001-07-09 2003-01-24 Kawabou Textured Kk エアー加工糸及びエアー加工仮撚糸、それらの製造装置並びにそれらを使用した織物及び編物
CN204474844U (zh) * 2014-12-20 2015-07-15 浙江纪元丝绸服装有限公司 一种空气包覆机构
CN104805560A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 江南大学 一种吸湿透气抗菌超高分子量聚乙烯混纺包芯纱及其生产方法
CN105951252A (zh) * 2016-06-20 2016-09-21 常州科旭纺织有限公司 多芯包芯纱及其倍捻纱线、包芯纱和其织造而成的手套和面料
CN206127534U (zh) * 2016-06-20 2017-04-26 常州科旭纺织有限公司 多芯包芯纱及其倍捻纱线、包芯纱和其织造而成的手套和面料
CN106012149A (zh) * 2016-07-21 2016-10-12 上海曙雀贸易有限公司 一种防切割纱线的制备方法
CN106400238A (zh) * 2016-08-31 2017-02-15 浙江益南纤维科技有限公司 一种防紫外线的运动服用锦氨空气包覆丝的生产工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
肖丰: "《新型纺纱与花式纱线》", 31 January 2008, 中国纺织出版社 *

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108754733A (zh) * 2018-06-07 2018-11-06 浙江争好服饰有限公司 一种空包丝的制作工艺
CN109695082A (zh) * 2018-12-27 2019-04-30 北京光华时代纺织服装有限公司 一种组合纱及牛仔布
CN109722751A (zh) * 2018-12-27 2019-05-07 北京光华纺织集团有限公司 一种组合纱的制造方法
CN109722752A (zh) * 2018-12-27 2019-05-07 北京光华纺织集团有限公司 一种用于织造轻柔耐磨多色牛仔布的组合纱及牛仔布
CN109695082B (zh) * 2018-12-27 2020-10-20 北京光华时代纺织服装有限公司 一种组合纱及牛仔布
CN109722752B (zh) * 2018-12-27 2021-06-08 北京光华纺织集团有限公司 一种用于织造轻柔耐磨多色牛仔布的组合纱及牛仔布
CN109763227A (zh) * 2019-03-11 2019-05-17 新昌县高纤纺织有限公司 涤纶长丝交织多功能床品面料的生产工艺
CN112831878A (zh) * 2019-11-25 2021-05-25 扬州市佳美纺织有限公司 一种高弹性工业用纱的生产工艺
CN111441116A (zh) * 2020-03-05 2020-07-24 际华集团股份有限公司 一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途
CN113417042A (zh) * 2021-07-16 2021-09-21 忠华集团有限公司 一种长绒棉石墨烯锦纶包双芯混纺纱线及其制备方法
CN115748065A (zh) * 2023-01-10 2023-03-07 江苏恒力化纤股份有限公司 一种长丝短纤复合导湿抗皱面料的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107503016A (zh) 一种多组分包芯纱及其制备方法
CN103290574B (zh) 一种结合集聚纺、赛络纺与赛络菲尔纺的集成纺纱方法
CN106592042B (zh) 一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱及其加工方法
CN101760860A (zh) 天丝棉高支细旦弹力提条织物及其加工工艺
CN103668628A (zh) 一种集聚赛络菲尔弹力纱的加工方法
CN105755624B (zh) 一种气流纺棉芯丝包芯纱的生产工艺
CN107904730B (zh) 一种复合结构竹节纱及其生产工艺
CN104005135A (zh) 一种涤氨双包芯纱及其面料
CN107513793A (zh) 一种包芯纱生产装置及方法
CN102719960A (zh) 一种棉纤维、芦荟纤维、粘胶纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN104060356A (zh) 一种涤氨双包芯纱及其面料
CN113174678B (zh) 一种植物纤维混纺面料及其加工方法
CN105401287A (zh) 一种精细化大麻与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法
CN106917174A (zh) 一种赛络菲尔纺纯棉弹力纱及其制备和应用
CN105019082B (zh) 一种竹纤维与腈纶纤维混纺涡流纺纱品及其纺织方法
CN110453321A (zh) 一种弹性涡流纺包芯纱及其生产方法
CN103938320B (zh) 一种涤棉自捻纱线的加工方法
CN208023162U (zh) 一种低毛羽粘胶涡流纺纱线
CN107059198A (zh) 一种缝纫线生产用纱线的制作方法
CN207276846U (zh) 一种包芯纱生产装置
CN101760833A (zh) 赛络纺氨纶包芯粒子竹节纱
CN206337353U (zh) 一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱及制条梳理机
CN102517736B (zh) 牛奶纤维与竹纤维混纺纱及其生产工艺
CN104562344A (zh) 全聚纺天丝/木代尔/棉混纺纱线及其纺纱方法
CN207646377U (zh) 一种韧性高的涡流纺纱线

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20171222

RJ01 Rejection of invention patent application after publication