CN111441116A - 一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途 - Google Patents

一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途 Download PDF

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Abstract

一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途，属于纺织技术领域，该生产方法以长绒棉纤维和锦纶长丝为原料，经过清花工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序、并捻工序得到支数为30支的包芯纺纱线。本发明提供的生产方法中对各工序的参数均明确限定以使长绒棉纤维和锦纶长丝能够顺利纺出支数为30的包芯纺纱线；采用本发明生产的面料强力高、耐磨、不易起球、手感柔软，吸湿性优良，可用于军用服装面料等方面的应用。

Description

一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途
技术领域
本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种高强力锦棉纱线的生产方法和用途。
背景技术
随着我国国民经济的快速持续发展，锦棉纱占据了一定的市场份额，尤其在军用服装及军用面料方面得到了认可，民用市场的迷彩系列产品对锦棉包芯纱的需求与日俱增，锦棉纱具有广阔前景。
但上述锦棉纺存在以下不足：锦棉单纤维混纺，成纱强力不足且对前纺生产要求较高，工艺流程较为复杂。因为存在上述不足，故现有技术中将该纤维混纺进行环锭纺纱时不能得到品质优良的纱线。
本发明采用高强力锦纶长丝与长绒棉纺包芯纱线，采用本发明生产的单纱做出的面料产品光泽度及强力好，耐磨，耐起球，吸湿透气性好，手感柔软，可用于制作军用服装面料、迷彩系列产品等。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种高强力锦棉纱线的生产方法和应用，通过该方法可使长绒棉纤维与锦纶长丝混纺得到品质优良的纱线，该纱是一种强力高，耐磨、手感好，吸湿排汗等优点的服装用单纱。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种高强力锦棉生产的包芯纺纱，其包括如下步骤：
步骤a，利用抓棉机对长绒棉纤维进行清花处理；
步骤b，利用梳棉机对步骤a处理后的长绒棉纤维进行梳棉处理，优选梳棉后所得的长绒棉纤维干重定量为14.05g/5m；
步骤c，利用精梳机对步骤B得到的长绒棉生条进行精梳处理，优选精梳后所得的长绒棉精梳条干重定量为：16.75g/5m；
步骤d，利用并条机对步骤c得到的长绒棉纤维经过一次并条处理；其中，
并条处理为：将步骤c处理后的长绒棉纤维六根并合，
其中，并条处理后所得的长绒棉纤维的干重定量优选为13.7g/5m；
步骤e，利用粗纱机对步骤d所得的长绒棉纤维进行粗纱处理；
步骤f，利用细纱机对步骤e所得的长绒棉纤维与80D/24F的锦纶6长丝进行细纱处理；
步骤g，利用络筒机对步骤f所得的长绒棉纤维与80D/24F的锦纶6长丝产出单纱，所得单纱即为包芯纺纱。
步骤h，利用并线机与倍捻机对步骤g所得的包芯单纱进行处理，所得股线即为包芯纺纱线。
上述技术方案中所述步骤a中抓棉机打手的下降速度每次3mm，转速960r/min，回转小车的转速为2.8r/min，刀片伸出肋条3mm，打手转速800r/min，风扇转速950r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm，棉卷罗拉转速12r/min，其中，长绒棉纤维原料棉卷干重定量为350g/m，棉卷长度为36.5m。
上述技术方案中所述步骤b中梳棉机的锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90，锡林转速360r/min、刺辊转速880r/min、道夫转速15.5r/min、盖板速度251mm/min，梳棉干重定量为14.05g/5m。
上述技术方案中所述步骤c中长绒棉生条精梳准备工序：条卷并合根数为20根，干重48g/m,其罗拉隔距为12×16mm，小卷长度235m，棉卷罗拉线速61.7m/min；并卷并合根数为6根，干重45g/m,其罗拉隔距为10×12mm，小卷长度182m；隔距为7mm，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为10％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；精梳棉干重定量为16.75g/5m。
上述技术方案中所述步骤d中并条处理时，并条机的罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.3倍；并条处理后所得的长绒棉纤维的干重定量为13.7g/5米。
上述技术方案中所述步骤e中粗纱机的粗纱捻度6.6捻/10cm，罗拉隔距采用9mm×22mm×45mm，后区牵伸1.17倍，钳口隔距6.5mm，粗纱干重定量为2.8g/10米，机械牵伸9.93倍，前罗拉转速146r/min，湿重3g/10m，特数300tex，捻系数114，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈。
上述技术方案中所述步骤f中细纱机的机械牵伸倍数33.3倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速131r/min，捻度90捻/10cm、捻系数396。
上述技术方案中所述步骤g中络筒机的电清参数为：棉结N：300％、短粗S：160％×1.6cm、长粗L：40％×35cm、细节T：-40％×35cm，生产出锦棉19.4tex的单纱。
上述技术方案中所述步骤h中倍捻机的捻度70.2捻/10cm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明提供的生产方法依次顺序经清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒、并捻工序生产出股线，该生产方法中的各工序与现有技术相比有如下特点：细纱工序采用包芯纺技术，加入高强力的锦纶长丝做芯纱。按照本发明提供的工序及具体工艺参数可以将锦棉混纺得到支数为30支的包芯纺纱线，而这在现有技术看来是无法实现的。
(2)本发明采用锦棉混纺生产包芯纺纱，该纱具有强力高、耐磨、吸湿透气性好等优点。
(3)采用本发明生产的纱线做出的面料产品光泽度及强力好，耐磨，手感柔软，吸湿透气，可用于制作军用服装面料。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
为避免赘述，本发明以下实施例中使用的原料及具体生产设备总结如下：
生产线采用的设备包括：A002C型自动抓棉机、A036B豪猪开棉机、A092A型双棉箱给棉机、A076C型成卷机、A186梳棉机、立达并条机、A456粗纱机、DTM169细纱机、21C～S络筒机、TSB-36C并纱机和TDN-128B短纤倍捻机。
实施例1
本实施例提供了一种高强力锦棉纱线的生产方法，其通过以下工序步骤进行生产：
(1)清花工序(步骤a)
抓棉机打手的下降速度每次3mm，转速960r/min，回转小车的转速为2.8r/min，刀片伸出肋条3mm，打手转速800r/min，风扇转速950r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm，棉卷罗拉转速12r/min。
其中，优选的，长绒棉纤维原料的干重定量为350g/m，棉卷长度为36.5m。
(2)梳棉工序(步骤b)
将经清花工序处理后的长绒棉纤维经梳棉机加工，梳棉机的锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90，锡林转速360r/min、刺辊转速880r/min、道夫转速15.5r/min、盖板速度251mm/min，梳棉干重定量为14.05g/5m。
(3)精梳工序(步骤c)
将经梳棉工序处理后的长绒棉纤维经精梳机加工，长绒棉生条精梳准备工序：条卷并合根数为20根，干重48g/m,其罗拉隔距为12×16mm，小卷长度235m，棉卷罗拉线速61.7m/min；并卷并合根数为6根，干重45g/m,其罗拉隔距为10×12mm，小卷长度182m；隔距为7mm，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为10％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；精梳棉干重定量为16.75g/5m。
(4)并条工序(步骤d)
将经精梳处理后的长绒棉纤维经立达并条机进行并条处理，经过一道并合处理，并合处理为梳棉处理后长绒棉纤维进行6根并合，干重定量19.9g/5米，罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.3倍；
(5)粗纱工序(步骤e)
将并条处理后的长绒棉纤维在FA456粗纱机上生产，为保证粗纱成形，采用适当的压掌绕数和卷绕张力。粗纱捻度6.6捻/10cm，罗拉隔距采用9mm×22mm×45mm，后区牵伸1.17倍，钳口隔距6.5mm，粗纱干重定量为2.8g/10米，机械牵伸9.93倍，前罗拉转速146r/min，湿重3g/10m，特数300tex，捻系数114，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈。
(6)细纱工序(步骤f)
细纱在DTM129型细纱机上采用包芯纺生产。细纱机的机械牵伸倍数33.3倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速131r/min，捻度90捻/10cm、捻系数396。钢领用型号PG1-42，钢丝圈用型号W321 36#。
(7)络筒工序(步骤g)
单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产。采用的是乌斯特电子清纱器和空捻无结技术，保证纱疵有效清除。其中，络筒机的电清参数：棉结N：300％、短粗S：160％×1.6cm、长粗L：40％×35cm、细节T：-40％×35cm，生产出高强力锦棉19.4tex的单纱，该单纱即为包芯纺纱。
(8)络筒工序(步骤h)
单纱在TSB-36C并纱机和TDN-128B短纤倍捻机上生产，在并筒机上生产，两根纱并列绕成并纱筒子，两边张力一致，张力盘采用1g，主电动机转速1460转/min，前罗拉线速度22.5m/min，槽筒直径86mm，生产出J长/锦纶45/55支数为30支的并纱。将两根经过合并的单纱在倍捻机上制成股线捻度70.2捻/10cm，捻系数309。
综上所述，本发明采用长绒棉纤维与锦纶长丝混纺生产包芯纺纱线，该纱线具有强力高、耐磨、不易起球、手感好、吸湿透气等优点。采用本发明生产的纱线做出的面料产品光泽度及强力好，耐磨、手感柔软、吸湿排汗，可用于制作军用服装面料等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高强力锦棉纱线的生产方法，即高强力锦棉生产包芯纺纱，其特征在于，包括如下步骤：
步骤a，利用抓棉机对长绒棉纤维进行清花处理；
步骤b，利用梳棉机对步骤a处理后的长绒棉纤维进行梳棉处理，梳棉后所得的长绒棉纤维干重定量为14.05g/5m；
步骤c，利用精梳机对步骤B得到的长绒棉生条进行精梳处理，精梳后所得的长绒棉精梳条干重定量为16.75g/5m；
步骤d，利用并条机对步骤c得到的长绒棉纤维经过并条处理；
其中，并条处理为：将步骤C处理后的长绒棉纤维六根并合；
其中，并条处理后所得的长绒棉纤维的干重定量为13.7g/5m；
步骤e，利用粗纱机对步骤d所得的长绒棉纤维进行粗纱处理；
步骤f，利用细纱机对步骤e所得的长绒棉纤维与80D/24F的锦纶6长丝进行细纱处理；
步骤g，利用络筒机对步骤f所得的长绒棉纤维与80D/24F的锦纶6长丝产出单纱，所得单纱即为包芯纺纱。
步骤h，利用并线机与倍捻机对步骤g所得的包芯单纱进行处理，所得股线即为包芯纺纱线。
2.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤a中抓棉机打手的下降速度每次3mm，转速960r/min，回转小车的转速为2.8r/min，刀片伸出肋条3mm，打手转速800r/min，风扇转速950r/min，打手和天平罗拉的隔距12mm，棉卷罗拉转速12r/min，其中，长绒棉纤维原料棉卷干重定量为350g/m，棉卷长度为36.5m。
3.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤b中梳棉机的锡林与刺辊隔距7英丝，给棉板与刺辊隔距20英丝，锡林与道夫隔距4英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，除尘刀高度与机框平，刀背与机框水平面夹角90，锡林转速360r/min、刺辊转速880r/min、道夫转速15.5r/min、盖板速度251mm/min，梳棉干重定量为14.05g/5m。
4.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤c中长绒棉生条精梳准备工序：条卷并合根数为20根，干重48g/m,其罗拉隔距为12×16mm，小卷长度235m，棉卷罗拉线速61.7m/min；并卷并合根数为6根，干重45g/m,其罗拉隔距为10×12mm，小卷长度182m；隔距为7mm，喂给(后退)长度5.2mm，落棉率为10％；后区牵伸倍数1.36，弓形板定位2分度，毛刷转速1000r/min，锡林转速225钳次/min；精梳棉干重定量为16.75g/5m。
5.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤d中并条处理时，并条机的罗拉隔距10mm×16mm，机械牵伸7.2倍，后区牵伸1.3倍；并条处理后所得的长绒棉纤维的干重定量为13.7g/5米。
6.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤e中粗纱机的粗纱捻度6.6捻/10cm，罗拉隔距采用9mm×22mm×45mm，后区牵伸1.17倍，钳口隔距6.5mm，粗纱干重定量为2.8g/10米，机械牵伸9.93倍，前罗拉转速146r/min，湿重3g/10m，特数300tex，捻系数114，前罗拉直径28mm，压掌绕数2圈。
7.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤f中细纱机的机械牵伸倍数33.3倍，罗拉隔距为17mm×38mm，后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速131r/min，捻度90捻/10cm、捻系数396；
或所述步骤f中对长绒棉粗纱进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的80D锦纶长丝喂入，加捻纺成包芯纱。
8.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤g中络筒机的电清参数为：棉结N：300％、短粗S：160％×1.6cm、长粗L：40％×35cm、细节T：-40％×35cm，生产出锦棉19.4tex的单纱。
9.根据权利要求1所述的高强力锦棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤h中倍捻机所设捻度为70.2捻/10cm，捻系数为309。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的方法制备的所述包芯纺纱线在制作军用服装面料应用。
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