CN106592042B - 一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱及其加工方法，其中包芯纱包括芯纱，芯纱外包覆有胶原纤维束和剩余的其他纺织纤维；胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕。以胶原纤维为主作为皮层的包芯纱的加工方法，包括如下步骤：（1）提取胶原纤维；（2）梳理、成条；（3）并条；（4）纺纱。本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决了必须混入大量其它纺织纤维进行纺纱从而使产品不能充分发挥胶原纤维特性的缺点。
Description
技术领域
本发明涉及纱线，尤其是一种主要以胶原纤维束为皮的包芯纱及其加工方法。
背景技术
胶原纤维束取之于动物皮革，皮革是由动物身上剥下来的皮经过除去表皮层和皮下组织层对保留下来的真皮层进行一系列物理、机械和化学处理后通过鞣制形成，胶原纤维是真皮中的主要纤维，它构成了真皮的主体，占真皮全部纤维的95%~98%，胶原纤维呈束状，其形成过程如下：胶原分子→直径为1.2~1.7nm的初原纤维→直径为3~5nm的亚原纤维→直径为20nm左右的原纤维→直径为2~5μm的细纤维→直径为20~150μm的胶原纤维束。胶原纤维在皮革中的状态是：胶原纤维束有时分成几股较细的胶原纤维束，这些较细的胶原纤维束可以和其他的胶原纤维束合股在一起，形成较粗的纤维束。如此，不断分、合，相互穿插编织、纵横交错，从而形成一种特殊的片状网状编织结构。
由于胶原纤维具有很好的吸湿性、保暖性、柔软性、难燃性等诸多优点，这些优点是其它纺织纤维不具备的，因此，皮革这一产品一直受到人们的青睐，由于天然皮革有很多缺陷，例如：结构上的紧密度不均、厚薄差异大等，所以制革工艺过程中产生的边角料比例几乎占到一半，对于这些边角料通过机械的方法分解成束状的纤维用来加工成纺织品或非织造产品目前已取得了一些经验。
在中国专利申请号为200410034435.4申请日为2004.4.10的专利文献中公开了一种动物皮革胶原纤维纱线及其生产方法，并具体公开了该纱线是由以下按重量配比的原料组成，动物皮革胶原纤维1-100%，纺织纤维0-99%，该纱线通过加捻而成。对于这种加捻的纱线，由于胶原纤维呈束状，在加工胶原纤维时需要通过开松、梳理工序，在该过程中胶原纤维束不断分裂变细同时长度不断变短，当梳理到所需细度的纤维束时，其长度很少能达到20mm以上，特别是选用革制品下脚料时如鞋的边角料，皮革的厚度已被削成10mm左右，胶原纤维的长度在该皮革中已经被破坏。通过多次的开松、梳理后，胶原纤维束的长度大多数只能保留在20mm以内，大部分只有10mm左右，并且，由于胶原纤维束呈特殊无序的离散式分裂形状，其物理结构与现有技术中使用的任何一种纺织纤维都不同，因此，无论怎样梳理都无法将其形成像其它纺织纤维一样排列顺直的纤维组，对于没有设置芯线的加捻纱来说，直接通过加捻形成的纱线，胶原纤维束在纱线中必然形成方向杂乱的结构。综上所述，用现有技术对胶原纤维束直接进行纺纱形成纱线的拉力低，甚至无法实现纺纱。以5英支纱为例，其强力不足400F（CN），为下道纺织工序带来困难；另外，使用胶原纤维束直接来纺高支纱极为困难甚至根本无法实现。
特别是用胶原纤维束使用现有工艺制条时，在梳理工艺中，断网非常频繁，使得制条工艺不能顺利进行，即使勉强制成了条子，均匀度差，给下道工序形成障碍。尤其是使用一些较薄的皮革边角料资源、或较薄的革制品边角料资源加工出来的胶原纤维束因为短根本无法实现成网、成条，从而无法用于纺纱。
如在胶原纤维束中混入其它纺织纤维，在通过制条时的梳理过程中，由于胶原纤维束的离散特征及分支极多的特点，随着梳理的进行，胶原纤维束在通过梳理机上众多个梳理点上的受力又会产生分裂同时出现新的分支，与共同进入梳理机混入的其它纺织纤维行进速度有着较大差异，胶原纤维要慢，其它纺织纤维的速度要快，这种现象在纺织行业中也称之为“快慢纤维”现象，因此，其它纺织纤维在梳理机中会对胶原纤维束造成除了梳理机针布对胶原纤维束产生的拉伸力之外的又一种方向和速度不同的摩擦式牵缠力，在这种力的作用下，胶原纤维束始终处于被动，又因为这种摩擦式牵缠力的位置不一定是胶原纤维束的两端，而是有时牵缠到胶原纤维束中段不同位置的分支，这样，胶原纤维束在这一过程中产生扭转、缠结、团缩，反而对胶原纤维束的分散状态造成损害，产生这一现象的还有其它物理原因，在这里不再赘述。综上，依靠混入其它纺织纤维带着胶原纤维束进行制条用来纺纱的方法形成纱线，胶原纤维束在其中是以扭结、团缩的形态存在，使纱线条干差，甚至无纱线基本质量可言。另外，这样的方法也纺不出高档的高支纱，从而形成不了高档纺织品，因此为了达到制条工艺的顺利进行和增加纱线抗拉强力，利用混入其他纺织纤维的方法进行纺纱，胶原纤维束在纱线中是以扭结、团缩的结构状态存在，造成胶原纤维束在纱线中起不到真正意义上的作用，又由于产品中含有无需的其他纺织纤维，这些其它纺织纤维在纱线中主要是起到骨架的作用，使得成品不能充分显示胶原纤维束的优良性能，从而使下道纺织品的设计、生产和使用受到很大的限制。
当然，现在也出现了许多的包芯纱或包覆纱。如在中国专利申请号为201210334082.4申请日为2012.9.12的专利文献中公开了一种耐切割包芯纱线，包括外层纤维和通过包芯工艺包裹的核心纤维，所述的核心纤维为玻璃长丝、玄武岩长丝或者钢丝长丝；所述的外层纤维为芳纶短纤或者聚乙烯短纤。上述发明防切割品质优异，编织的织物穿戴舒适，令在危险环境中的防护产品使用者可以舒适自如的工作，大大提高了安全性和工作效率。但该包芯纱上的外层纤维都为相互基本平行单根状纤维，上述包芯纱线与现有技术中的其它纺织纤维例如以棉为皮、氨纶作为芯线的包芯纱的结构相同，由于其纤维中不存在分支，因此，其纤维在皮层中只有纤维主体之间形成相互交错缠绕成一般的螺旋状结构，参见图1，因此，从纱的结构上来说与本发明纱的结构不同，且性能、用途不同。
发明内容
本发明的第一目的是提供了一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，以解决现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决加工高支纱极为困难或根本加工不成的缺点。
本发明的第二目的是提供了一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，以解决现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决加工高支纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
本发明的第三目的是提供一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法，利用本发明的方法，以解决现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决加工高支纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
为达到上述第一目的的其中一种技术方案为：一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱，芯纱外包覆有由胶原纤维束经捻合形成的皮层，皮层中的胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。
进一步的，胶原纤维束为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支的结构。
上述结构，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构；分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，抱合力越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
为达到上述第一目的的另一种技术方案为：一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱和包覆在芯纱外的皮层；皮层由胶原纤维束构成，胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
上述结构，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外；分支越多，相互交错缠绕的结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
达到上述第二目的的其中一种技术方案为：一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱，芯纱外包覆有由胶原纤维束和其他纺织纤维经捻合形成的皮层；皮层中的胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维相互交错缠绕捻合形成沿轴向排列的立体网状结构。
进一步的，胶原纤维束为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支的结构。
上述结构，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维相互交错缠绕捻合形成沿轴向排列的立体网状结构。并且分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
达到上述第二目的的另一种技术方案为：一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱和包覆在芯纱外的皮层；皮层由胶原纤维束和其他的纺织纤维构成，胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他纺织纤维相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
上述结构，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。并且分支越多，相互交错缠绕结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
为达到第三目的的第一种技术方案为：一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法，包括如下步骤：
（1）提取胶原纤维束；
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维分裂并产生新的分支；
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条；
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条，或将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条；
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的纺纱设备进行加捻纺纱，形成在芯纱外包覆有由胶原纤维束形成的皮层或由胶原纤维束与其他纺织纤维形成的皮层；皮层只含胶原纤维束时，则胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构；皮层含有胶原纤维束和其他纺织纤维时，则胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。
进一步的，制条梳理机的道夫一侧设有风轮；制条梳理机的道夫出网端设置吸风装置，所述的吸风装置面对道夫出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风口处设有横向连续运行的网帘，在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫在风轮的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
进一步的，在制条梳理机的道夫出网处的斩刀下方设有顺向可运行的网帘，在靠近斩刀的网帘下方设有吸风装置，吸风装置具有面对斩刀的吸风口，吸风口始端到终端逐渐变窄，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致；在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫上被斩刀斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
进一步的，挡风压辊的圆周速度与网帘的运行速度同步。
上述技术方案的加工方法的有益效果是：
（1）对应皮层全部为胶原纤维束时，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构；分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，抱合力越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
（2）当皮层为胶原纤维束和其他的纺织纤维时，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维相互交错缠绕捻合形成沿轴向排列的立体网状结构。并且分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
（3）基于胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象，本发明使用了气流成条工艺，将胶原纤维束网通过上述工艺形成胶原纤维束条，由于不存在断网的问题，不仅能够顺利加工成连续均匀的胶原纤维束条，同时，提高了纤维条的强力。
（4）设置挡风压辊，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
为达到第三目的的另一种技术方案，一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法，包括如下步骤：
（1）提取胶原纤维束；
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维分裂并产生新的分支；
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条；
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条，或将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条，实现混合；
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的纺纱设备进行加捻纺纱，形成在芯纱外包覆有由胶原纤维束形成的皮层或由胶原纤维束与其他纺织纤维形成的皮层；皮层只含胶原纤维束时，则胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外；皮层含有胶原纤维束和其他纺织纤维时，则胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他纺织纤维相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
进一步的，制条梳理机的道夫一侧设有风轮；制条梳理机的道夫出网端设置吸风装置，所述的吸风装置面对道夫出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风口处设有横向连续运行的网帘，在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫在风轮的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
进一步的，在制条梳理机的道夫出网处的斩刀下方设有顺向可运行的网帘，在靠近斩刀的网帘下方设有吸风装置，吸风装置具有面对斩刀的吸风口，吸风口始端到终端逐渐变窄，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致；在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫上被斩刀斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
进一步的，挡风压辊的圆周速度与网帘的运行速度同步。
上述技术方案对应的加工工艺的有益效果是：
（1）对于皮层全部为胶原纤维束时，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外；分支越多，相互交错缠绕的结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
（2）当皮层为胶原纤维束和其他的纺织纤维时，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过纺纱的加捻工艺使胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。并且分支越多，相互交错缠绕结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
（3）基于胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象，本发明使用了气流成条工艺，将胶原纤维束网通过上述工艺形成胶原纤维束条，由于不存在断网的问题，不仅能够顺利加工成连续均匀的胶原纤维束条，同时，提高了纤维条的强力。
（4）设置挡风压辊，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
附图说明
图1为现有包芯纱截面切片图。
图2为本发明其中一种包芯纱的截面切片图。
图3为本发明另一种包芯纱的截面切片图。
图4为胶原纤维束的示意图。
图5为胶原纤维束成条的第一种结构示意图。
图6为胶原纤维束成条的第一种结构侧向示意图。
图7为胶原纤维束成条的第二种结构示意图。
图8为胶原纤维束成条的第二种结构向下示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。
实施例1。
如图2所示，以胶原纤维束作为皮层的包芯纱包括芯纱1，芯纱1外包覆有由胶原纤维束经捻合形成的皮层。
芯纱1为单根或多根化学纤维长丝或纺织短纤纱线。
皮层中的胶原纤维束2及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。
如图4所示，胶原纤维束2为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支22的结构。
在本实施例中，所记载的“较细胶原纤维束”相对于“胶原纤维束”更细。
以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法为：
（1）提取胶原纤维束。
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维束分裂并产生新的分支形成单束状且顺直的胶原纤维束。
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条。
如图5和图6所示，制条梳理机的道夫51一侧设有风轮50，制条梳理机的道夫51出网端设置吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，所述的吸风装置52面对道夫51出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，吸风口的长度与道夫出网端的长度一致，吸风装置52具有与风机连接的接口521；在吸风口处设有横向连续运行的网帘53，如图6所示，横向方向是指F方向，在本实施方式中，吸风口位于环形网帘内，在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54，当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。气流成条的第一种工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫51在风轮50的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘53横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊54压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊54的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。
如图7和图8所示，在制条梳理机的道夫51出网处的斩刀55下方设有顺向可运行的网帘53，在靠近斩刀55的网帘下方设有吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，吸风装置52具有面对斩刀的吸风口，吸风口自始端到终端逐渐变窄呈梯形，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风装置52上设有连接风机的接口521；在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54；所述的气流成条的第二种工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫51上被斩刀55斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。
采用上述气流成条工艺，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象。设置挡风压辊54，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条。
（5）将上述步骤（4）的纤维束条通过加装有包芯纱纺纱装置的环锭纺纱机、转杯纺纱机或喷气纺纱机等设备进行加捻纺纱形成在芯纱外包覆有胶原纤维束的包芯纱，胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。如使用环锭纺纱机，在加捻工艺前还需通过现有粗纱工艺。
本实施例，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。并且分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
实施例2。
如图2所示，以胶原纤维束作为皮层的包芯纱包括芯纱1，芯纱1外包覆有由胶原纤维束经捻合形成的皮层。
芯纱1为单根或多根化学纤维长丝或纺织短纤纱线。
皮层中的胶原纤维束2及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
如图4所示，胶原纤维束2为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支22的结构。
在本实施例中，“胶原纤维束2及其分支彼此之间相互交错缠绕”是指胶原纤维束及其分支本身之间相互交错缠绕以及相邻的胶原纤维束及其分支之间相互交错缠绕。
以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法为：
（1）提取胶原纤维束。
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维束分裂并产生新的分支形成单束状且顺直的胶原纤维束。
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条。
如图5和图6所示，制条梳理机的道夫51一侧设有风轮50，制条梳理机的道夫51出网端设置吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，所述的吸风装置52面对道夫51出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，吸风口的长度与道夫出网端的长度一致，吸风装置52具有与风机连接的接口521；在吸风口处设有横向连续运行的网帘53，如图6所示，横向方向是指F方向，在本实施方式中，吸风口位于环形网帘内，在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54，当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。气流成条的第一种工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫51在风轮50的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘53横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊54压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊54的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。
如图7和图8所示，在制条梳理机的道夫51出网处的斩刀55下方设有顺向可运行的网帘53，在靠近斩刀55的网帘下方设有吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，吸风装置52具有面对斩刀的吸风口，吸风口自始端到终端逐渐变窄呈梯形，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风装置52上设有连接风机的接口521；在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54；所述的气流成条的第二种工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫51上被斩刀55斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。
采用上述气流成条工艺，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象，设置挡风压辊54，一方面是提高胶原纤维束条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条。
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的环锭纺纱机、转杯纺纱机或喷气纺纱机等设备进行加捻纺纱形成在芯纱外包覆有胶原纤维束的包芯纱，胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕。如使用环锭纺纱机，在加捻工艺前还需通过现有粗纱工艺。
本实施例，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过加捻工艺使胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。并且分支越多，相互交错缠绕结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点。
实施例3。
如图3所示，以胶原纤维束作为皮层的包芯纱包括芯纱1，芯纱1外包覆有由50%的胶原纤维束和50%的其他纺织纤维3并条后经捻合形成的皮层。
芯纱1为单根或多根化学纤维长丝或纺织短纤纱线。
其他的纺织纤维为天然纤维、化学纤维中的至少一种。
皮层中的胶原纤维束2及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构，同时，胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。即:皮层中的胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维相互交错缠绕捻合形成沿轴向排列的立体网状结构。
如图4所示，胶原纤维束2为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支22的结构。
以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法为：
（1）提取胶原纤维束。
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维束分裂并产生新的分支形成单束状且顺直的胶原纤维束。
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条。
如图5和图6所示，制条梳理机的道夫51一侧设有风轮50，制条梳理机的道夫51出网端设置吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，所述的吸风装置52面对道夫51出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，吸风口的长度与道夫出网端的长度一致，吸风装置52具有与风机连接的接口521；在吸风口处设有横向连续运行的网帘53，如图6所示，横向方向是指F方向，在本实施方式中，吸风口位于环形网帘内，在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54，当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。气流成条的第一种工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫51在风轮50的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘53横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊54压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊54的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。
如图7和图8所示，在制条梳理机的道夫51出网处的斩刀55下方设有顺向可运行的网帘53，在靠近斩刀55的网帘下方设有吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，吸风装置52具有面对斩刀的吸风口，吸风口自始端到终端逐渐变窄呈梯形，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风装置52上设有连接风机的接口521；在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54；所述的气流成条的第二种工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫51上被斩刀55斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。
采用上述气流成条工艺，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象。设置挡风压辊54，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
（4）将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条。根据产品所述的比例将胶原纤维束条与其它纺织纤维条通过并条工艺过程实现。
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的环锭纺纱机、转杯纺纱机或喷气纺纱机设备进行加捻纺纱形成在芯纱外包覆有胶原纤维束的包芯纱。如使用环锭纺纱机，在加捻工艺前还需通过现有粗纱工艺。
本实施例，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他的纺织纤维相互交错缠绕。并且分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
实施例4。
如图3所示，以胶原纤维束作为皮层的包芯纱包括芯纱1，芯纱1外包覆有由50%的胶原纤维束和50%的其他纺织纤维3并条后经捻合形成的皮层。
芯纱1为单根或多根化学纤维长丝或纺织短纤纱线。
其他的纺织纤维为天然纤维、化学短纤中的至少一种。
皮层由胶原纤维束和其他的纺织纤维构成，胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他纺织纤维相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
如图4所示，胶原纤维束2为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支22的结构。
以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法为：
（1）提取胶原纤维束。
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维束分裂并产生新的分支形成单束状且顺直的胶原纤维束。
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条。
如图5和图6所示，制条梳理机的道夫51一侧设有风轮50，制条梳理机的道夫51出网端设置吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，所述的吸风装置52面对道夫51出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，吸风口的长度与道夫出网端的长度一致，吸风装置52具有与风机连接的接口521；在吸风口处设有横向连续运行的网帘53，如图6所示，横向方向是指F方向，在本实施方式中，吸风口位于环形网帘内，在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54，当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。气流成条的第一种工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫51在风轮50的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘53横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊54压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊54的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。
如图7和图8所示，在制条梳理机的道夫51出网处的斩刀55下方设有顺向可运行的网帘53，在靠近斩刀55的网帘下方设有吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，吸风装置52具有面对斩刀的吸风口，吸风口自始端到终端逐渐变窄呈梯形，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风装置52上设有连接风机的接口521；在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54；所述的气流成条的第二种工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫51上被斩刀55斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。
采用上述气流成条工艺，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象。设置挡风压辊54，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
（4）将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条。根据产品所述的比例将胶原纤维束条与其它纺织纤维条通过并条工艺过程实现。
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的环锭纺纱机、转杯纺纱机或喷气纺纱机设备进行加捻纺纱形成在芯纱外包覆有胶原纤维束的包芯纱。如使用环锭纺纱机，在加捻工艺前还需通过现有粗纱工艺。
本实施例，在对胶原纤维束进行梳理时，梳理越充分，胶原纤维束分裂越多，分支越多，纤维束主体越细、分支也越细，虽然梳理后的胶原纤维束的长度变短，但由于产生了更多的分支，通过加捻工艺使胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他的纺织纤维相互交错缠绕。并且分支越多，网状结构越复杂，胶原纤维束的比表面积越大，其相互之间的摩擦力会越大，会提高皮层本身的抗拉强度和耐磨强度，使同样支数的纱，胶原纤维束及其分支数量增多缠结交织点也越多，使纱线条干越好，质量及性能越高，充分利用了胶原纤维束这一天然独特的结构特点。而由于设置了芯纱，即使胶原纤维束被梳理呈较短的胶原纤维束，也不会影响包芯纱的抗拉强度。因此，本发明解决了现有技术从皮革中提取胶原纤维束直接进行纺纱达不到基本的抗拉强力，解决了加工高支数纱极为困难或根本加工不成的缺点，解决利用混入其它纺织纤维使用现有技术的方法进行纺纱，使产品不能充分发挥胶原纤维束优良性能的缺点。
实施例5。
如图5和图6所示，制备胶原纤维束条的制条梳理机包括道夫51，道夫51一侧设有风轮50，道夫51出网端设置吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，所述的吸风装置52面对道夫51出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，吸风口的长度与道夫出网端的长度一致，吸风装置52具有与风机连接的接口521；在吸风口处设有横向连续运行的网帘53，如图6所示，横向方向是指F方向，在本实施方式中，吸风口位于环形网帘内，在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54，当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。上述制备胶原纤维束条的成条梳理机的工作原理是：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫51在风轮50的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘53横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊54压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊54的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。
采用上述结构，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差的缺陷，同时解决了将胶原纤维束与其它纺织纤维混合后梳理成条容易产生扭转、缠结、团缩的缺陷。设置挡风压辊54，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
实施例6。
如图7和图8所示，制备胶原纤维束条的制条梳理机包括道夫51，在制道夫51出网处的斩刀55下方设有顺向可运行的网帘53，在靠近斩刀55的网帘下方设有吸风装置52，吸风装置为负压吸风装置，吸风装置52具有面对斩刀的吸风口，吸风口自始端到终端逐渐变窄呈梯形，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风装置52上设有连接风机的接口521；在网帘53的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊54；所述的气流成条的第二种工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫51上被斩刀55斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊54处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器58内。当网帘53和挡风压辊54运动时，挡风压辊54的圆周速度与网帘53的运行速度同步。
采用上述结构，解决了胶原纤维束通过充分梳理去结，充分离散，使纤维束分裂至所需细度的直径造成胶原纤维束较短，制条时纤网强力差使制条工艺不能顺利进行的缺陷，同时由于将胶原纤维束与其它纺织纤维混合进行梳理成条使胶原纤维束产生扭转、缠结、团缩的现象。设置挡风压辊54，一方面是提高纤维条的强力，另一方面是为了防止运行中的胶原纤维束条突然失去吸风口的负压向回翻转使胶原纤维束条被破坏。
Claims (8)
1.一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱，其特征在于：芯纱外包覆有由胶原纤维束经捻合形成的皮层，皮层中的胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构；胶原纤维束为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支的结构。
2.一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱，包括芯纱，其特征在于：芯纱外包覆有由胶原纤维束和其他纺织纤维经捻合形成的皮层；皮层中的胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维相互交错缠绕捻合形成沿轴向排列的立体网状结构；胶原纤维束为经梳理后分裂成二股以上的较细胶原纤维束且较细胶原纤维束形成有进一步逐级分支的结构。
3.一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）提取胶原纤维束；
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维分裂并产生新的分支；
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条；
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条，或将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条；
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的纺纱设备进行加捻纺纱，形成在芯纱外包覆有由胶原纤维束形成的皮层或由胶原纤维束与其他纺织纤维形成的皮层；皮层只含胶原纤维束时，则胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构；皮层含有胶原纤维束和其他纺织纤维时，则胶原纤维束及其分支与相邻的胶原纤维束及其分支相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与相邻的其他纺织纤维形成相互交错缠绕捻合成沿轴向排列的立体网状结构。
4.根据权利要求3所述的以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法：其特征在于：制条梳理机的道夫一侧设有风轮；制条梳理机的道夫出网端设置吸风装置，所述的吸风装置面对道夫出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风口处设有横向连续运行的网帘，在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫在风轮的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
5.根据权利要求3所述的以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法：其特征在于：在制条梳理机的道夫出网处的斩刀下方设有顺向可运行的网帘，在靠近斩刀的网帘下方设有吸风装置，吸风装置具有面对斩刀的吸风口，吸风口始端到终端逐渐变窄，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致；在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫上被斩刀斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
6.一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）提取胶原纤维束；
（2）将胶原纤维束分裂梳理，使胶原纤维束分裂并产生新的分支；
（3）将胶原纤维束通过气流成条工艺形成胶原纤维束条；
（4）将胶原纤维束条与胶原纤维束条通过并条机并条，或将胶原纤维束条与其他纺织纤维条通过并条机并条；
（5）将上述步骤（4）的纤维条通过加装有包芯纱纺纱装置的纺纱设备进行加捻纺纱，形成在芯纱外包覆有由胶原纤维束形成的皮层或由胶原纤维束与其他纺织纤维形成的皮层；皮层只含胶原纤维束时，则胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外；皮层含有胶原纤维束和其他纺织纤维时，则胶原纤维束及其分支彼此之间相互交错缠绕以及胶原纤维束及其分支与其他纺织纤维相互交错缠绕捻合包覆在芯纱外。
7.根据权利要求6所述的以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法：其特征在于：制条梳理机的道夫一侧设有风轮；制条梳理机的道夫出网端设置吸风装置，所述的吸风装置面对道夫出网端设有矩形吸风口，吸风口的宽度与胶原纤维束条的直径一致，在吸风口处设有横向连续运行的网帘，在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，胶原纤维束经道夫在风轮的作用下被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上呈条状，并被运行的网帘横向输送，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
8.根据权利要求6所述的以胶原纤维束作为皮层的包芯纱的加工方法：其特征在于：在制条梳理机的道夫出网处的斩刀下方设有顺向可运行的网帘，在靠近斩刀的网帘下方设有吸风装置，吸风装置具有面对斩刀的吸风口，吸风口始端到终端逐渐变窄，吸风口始端的宽度与道夫出网处的宽度一致，吸风口终端的宽度与胶原纤维束条的直径一致；在网帘的上方位于吸风口的终端设有转动的挡风压辊；所述的气流成条工艺为：在吸风口的负压作用下，从道夫上被斩刀斩下的胶原纤维束网被连续均匀的吸附在吸风口上方的网帘上，所述的胶原纤维束网随网帘的运行，并在逐渐变窄吸风口的作用下，使两侧失去吸附力的胶原纤维束网有规则的不断向中心翻转凝聚，最后凝聚成与吸风口终端直径相同的胶原纤维束条，当胶原纤维束条被输送到挡风压辊处时，胶原纤维束条被转动的挡风压辊压紧使胶原纤维束条中的胶原纤维束及其分支之间产生新的抱合力，经挡风压辊的胶原纤维束条经网帘输出进入圈条器内。
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