CN103388206A - 一种四罗拉超大牵伸赛络纺ab纱及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱，其特征在于：所述A粗纱包含重量比50%的新疆长绒棉和50%的羊绒纤维；所述B粗纱包含重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维。一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱的生产方法。将上述比例加工处理后的A粗纱和B粗纱经双喇叭口从后罗拉喂入，经过四罗拉三区超大牵伸得到所需的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱线。本发明可以综合利用各种纤维的优异性能，实现混纺纱线兼具优异的舒适性能和抗菌功能，实现纱线的多功能要求，满足实际需求；同时采用四罗拉四皮圈三区牵伸形式可实现超大牵伸，提高纱线的适纺性与成纱质量。

Description

一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱及其生产方法

技术领域

本发明涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说是一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱及其生产方法。

背景技术

随着社会经济的发展和人民生活水平的日益提高,人们的消费观念不断更新,对生活质量和生活环境越来越重视,对服装的功能性要求越来越高,尤其是对服装的抗菌、保健、手感、品质等方面的要求不断地提高。另一方面，随着市场竞争的不断加大和我国纺织行业结构调整投入力度逐渐加强，为提高产品附加值及市场竞争力，纱线品种逐渐向高支化、差异化方向发展。因此，采用混纺方法通过将几种不同功能的纤维进行组合，提高所生产纱线或者织物的综合性能逐渐受到重视。

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。通过对传统环锭纺技术进行改进以实现高质量细纱的生产是目前纺织行业最热门的课题。尤其是目前国内主流使用的环锭细纱机均采用三罗拉两区牵伸形式，牵伸倍数受到限制，纺纱效率较低。针对此，本发明采用在一种包含四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机上采用重定量双粗纱喂入的赛络纺技术生产一种既具有良好舒适性又兼具抗拒功能的AB纱线，并给出相应的纺纱方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱及其生产方法，以克服现有技术存在的问题。

本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱，其特征在于：所述A粗纱包含重量比50%的新疆长绒棉和50%的羊绒纤维；所述B粗纱包含重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维。

其进一步特征在于：所述A粗纱和B粗纱在细纱工序经双喇叭口从后罗拉喂入。

一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱的生产方法，包括下述步骤：

对于A粗纱：对于长绒棉纤维，首先进行染色，依次经过开清棉、梳棉、精梳工序得到精梳生条；对于羊绒纤维，首先进行染色、称重、检杂和撕碎处理，然后用配置好的油剂进行喷洒，闷放24-36小时后依次经过开清棉、梳棉、精梳工序得到精梳生条；将得到的精梳长绒棉条和羊绒条按重量1:1依次经过三道混并处理后经过粗纱工序得到所需的A粗纱；

对于B粗纱：首先将三个纤维首先分别进行染色，其次按照重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维进行混合，然后用配置好的油剂进行喷洒，闷放24-36小时后依次经开清棉、梳棉、精梳、并条和粗纱工序得到所需的B粗纱；

将得到的A粗纱和B粗纱经双喇叭口从后罗拉喂入，经过四罗拉三区超大牵伸得到所需的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱线。

优选的上述各工序具体操作如下：

（1）开清棉工序：

采用“多松少打、多梳少落”的工艺原则，打手转速420-500r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9-11mm，尘棒与尘棒之间隔距8-12mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8-9mm，出口处18-20mm；综合打手转速为700-900r/min，风扇速度1200-1300r/min；棉卷定量为400-420g/m，回潮率8-9%；

（2）梳棉工序：

采用“轻定量、低速度、大隔距、小张力、快转移、少伤纤维”的工艺原则；锡林速度为300-500r/min，刺辊速度为700-950r/min，盖板速度200-300mm/min，道夫速度18-30r/min，锡林～盖板隔矩0.2-0.3、0.2-0.25、0.175-0.25、0.175-0.25、0.2-0.3mm，锡林～刺辊隔距0.17-0.18mm，锡林～道夫隔距0.125-0.13mm，锡林-给棉板隔距0.2-0.3mm，棉卷定量控制在18-22g/5m；

（3）精梳工序：

采用柔和梳理、轻定量、低速度、中隔距、高锡刺比的工艺原则；预并条并合根数为6-8根，条并卷采用24-28根预并条并合，精梳车速控制在220-280钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在30针/cm-36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4.2-5.5mm，精梳条定量控制在17-23g/5m，落棉率控制在15%-25%；

（4）并条工序：

并条工序采用三道混并，牵伸倍数偏大掌握，有利于纤维的平行伸直，车速适当降低，以减少缠绕罗拉和胶辊现象。车速控制在500-800m/min，精梳条6-8根并合，牵伸倍数5.5-8.5倍，罗拉隔距10×8×19mm，棉条定量控制在18-25g/5m；

（5）粗纱工序：

采用增大捻度、降低车速、适当增大罗拉钳口隔距工艺原则，粗纱定量偏轻撑握以减少细纱牵伸倍数；锭速控制在750-1000r/min，粗纱定量控制在4.5-6.0g/10m，粗纱捻系数控制在80-120，罗拉隔距23.5×32mm，总牵伸倍数控制在6-15倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.5倍。

（6）细纱工序：

细纱工序采用带有四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机；前皮辊前冲量控制在0至后移2mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，罗拉加压180cN/双锭，前中一罗拉隔距10.4-11.4mm，中一中二后罗拉隔距10.4-30mm，中二后罗拉隔距34-39mm，前区采用6833E型压力棒上销，前钳口隔距为2-3mm，中区采用6833B型上销，钳口隔距为2.5-3.5mm，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，中区牵伸控制在1.1-2.5倍，前区牵伸控制在10-75倍，总牵伸控制在150-300倍，细纱捻系数为380-440，锭速10000-13500r/min，钢领采用PG1/23554，钢丝圈型号采用C1 ELUdr10/0。

本发明的优点和有益效果在于：

（1）通过上述AB两种粗纱混纺方案，将精梳长绒棉、羊绒纤维、天然蚕丝、锦纶、竹纤维进行混纺，可以综合利用各种纤维的优异性能，实现混纺纱线兼具优异的舒适性能和抗菌功能，实现纱线的多功能要求，满足实际需求，提高纱线附加值。

（2）细纱工序部分，通过牵伸部分采用四罗拉四皮圈三区牵伸形式可实现30-300倍的超大牵伸，为双粗纱重定量喂入纺纱奠定基础，有效提升纺纱效率，同时，提高段彩纱线的适纺性与成纱质量。

附图说明

图1为本发明纺纱过程示意图。

具体实施方式

由图1所示，一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱，采用双粗纱A粗纱1和B粗纱2经双喇叭口从后罗拉3喂入，后经过四罗拉三区牵伸，经加捻纺制而成。

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1：以在TH558四罗拉四皮圈超大牵伸环锭细纱机上生产5.83tex（100^S）AB纱为例。原棉：对于A粗纱，选用长绒棉细度1.42dtex，主体长度37.2mm，小于20mm短绒率4.3%，断裂强度37.6cN/tex，断裂伸长率7.9%，马克隆值3.9，整齐度78.7%；羊毛纤维选用平均长度36mm以上，25mm以下短绒率小于15%的山羊绒。

具体工艺步骤如下：

对于A粗纱：

（1）前处理

将长绒棉纤维染成黄色；将羊绒纤维染成红色，然后称重、检杂和撕碎处理，然后选用采用抗静电剂和油剂混合的和毛油999R/P进行喷洒，闷放28小时。

（2）开清棉

采用FA106型开棉机，对于长绒棉纤维，打手转速475r/min，给棉罗拉与打手之间隔距10mm，尘棒与尘棒之间隔距9mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8mm，出口处18mm，综合打手转速为845r/min，风扇速度1250r/min，棉卷定量为415g/m，回潮率8.5%；对于羊绒纤维，打手转速460r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9mm，尘棒与尘棒之间隔距8mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8mm，出口处18mm，综合打手转速为800r/min，风扇速度1250r/min，棉卷定量为420g/m，回潮率8.5%。

（3）梳棉

梳棉工序采用FA186，对于长绒棉纤维，锡林速度为385r/min，刺辊速度为900r/min，盖板速度255mm/min，道夫速度25r/min，锡林～盖板隔矩0.2、0.2、0.2、0.2、0.22mm，锡林～刺辊隔距0.17mm，锡林～道夫隔距0.125mm，锡林-给棉板隔距0.2mm，棉卷定量19.5g/5m；对于羊绒纤维，锡林速度为350r/min，刺辊速度为800r/min，盖板速度235mm/min，道夫速度20r/min，锡林～盖板隔矩0.25、0.22、0.23、0.122、0.25mm，锡林～刺辊隔距0.175mm，锡林～道夫隔距0.128mm，锡林-给棉板隔距0.25mm，棉卷定量19.5g/5m。

（4）精梳工序

采用FA288型精梳机，对于棉纤维，预并条并合根数为8根，条并卷采用24根预并条并合，精梳车速270钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度32针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4.8mm，精梳条定量20g/5m，落棉率20%；对于羊绒纤维，预并条并合根数为6根，条并卷采用22根预并条并合，精梳车速265钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度30针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4.5mm，精梳条定量20g/5m，落棉率18%。

（5）并条工序

采用FA311自调匀整并条机，并条工艺配置严格按顺牵伸工艺配置，牵伸形式采用四上四下下压式压力棒附导向上罗拉双区曲线牵伸，车速控制在600m/min。预并：并合数8包括4根精梳长绒棉条和4根精梳羊绒条，后牵伸倍数1.62，机械总牵伸倍数8.6，出条速度150m/min，干定量19g/5m；二并：并合数8，后牵伸倍数1.35，机械总牵伸倍数8.47，出条速度150m/min，干定量18g/5m；三并：并合数8，后牵伸倍数1.35，机械总牵伸倍数8.2，出条速度150m/min，干定量17.50g/5m。

（6）粗纱工序

采用FA401型粗纱机，锭速870r/min，粗纱定量5.0g/10m，粗纱捻系数115，罗拉隔距23.5×32mm，总牵伸倍数7倍，后区牵伸倍数1.1倍。

对于B粗纱：

（1）前处理

分别粘胶、锦纶、竹纤维染成黄色、红色和绿色，按照重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维进行混合，然后选用采用醇醚磷酸酯MOA-3P抗静电剂进行喷洒，闷放24小时。

（2）开清棉

采用FA106型开棉机，打手转速480r/min，给棉罗拉与打手之间隔距10mm，尘棒与尘棒之间隔距9mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8mm，出口处18mm，综合打手转速为850r/min，风扇速度1300r/min，棉卷定量为425g/m，回潮率8.5%。

（3）梳棉

梳棉工序采用FA186，锡林速度为380r/min，刺辊速度为850r/min，盖板速度245mm/min，道夫速度24r/min，锡林～盖板隔矩0.25、0.2、0.2、0.18、0.25mm，锡林～刺辊隔距0.175mm，锡林～道夫隔距0.125mm，锡林-给棉板隔距0.25mm，棉卷定量21g/5m。

（4）精梳工序

采用FA288型精梳机，预并条并合根数为8根，条并卷采用22根预并条并合，精梳车速260钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度32针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度5.0mm，精梳条定量21.5g/5m，落棉率15%。

（5）并条工序

采用FA311自调匀整并条机，并条工艺配置严格按顺牵伸工艺配置，牵伸形式采用四上四下下压式压力棒附导向上罗拉双区曲线牵伸，车速控制在650m/min。并合数8，后牵伸倍数1.36，机械总牵伸倍数8.2，出条速度200m/min，干定量21g/5m.

（6）粗纱工序

采用FA401型粗纱机，锭速850r/min，粗纱定量5.0g/10m，粗纱捻系数115，罗拉隔距23.5×32mm，总牵伸倍数8.5倍，后区牵伸倍数1.2倍。

以所得到A粗纱和B粗纱经双喇叭口从后罗拉喂入，经过四罗拉三区超大牵伸得到所需的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱线。具体工艺为：

（7）细纱工序

采用TH558四罗拉超大牵伸环锭细纱机，摇架压力210×120×120×140N/双锭，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，罗拉加压180cN/双锭，前中一罗拉隔距11.2mm，中一中二后罗拉隔距25mm，中二后罗拉隔距35mm，前区采用6833E型压力棒上销，前钳口隔距为2.5mm，中区采用6833B型上销，钳口隔距为3.0mm，锭速11500r/min，钢领采用PG1/23554，钢丝圈型号采用C1 ELUdr10/0，细纱捻系数410，牵伸倍数选择后区1.2、中区2.5，前区57.2，总牵伸171.5。

细纱质量：

Claims (4)

1.一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱，其特征在于：所述A粗纱包含重量比50%的新疆长绒棉和50%的羊绒纤维；所述B粗纱包含重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维。

2.根据权利要求1所述的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱，其特征在于：所述A粗纱和B粗纱在细纱工序经双喇叭口从后罗拉喂入。

3.一种四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱的生产方法，包括下述步骤：

对于A粗纱：对于长绒棉纤维，首先进行染色，依次经过开清棉、梳棉、精梳工序得到精梳生条；对于羊绒纤维，首先进行染色、称重、检杂和撕碎处理，然后用配置好的油剂进行喷洒，闷放24-36小时后依次经过开清棉、梳棉、精梳工序得到精梳生条；将得到的精梳长绒棉条和羊绒条按重量1:1依次经过三道混并处理后经过粗纱工序得到所需的A粗纱；

对于B粗纱：首先将三个纤维首先分别进行染色，其次按照重量比55%粘胶、20%锦纶和25%竹纤维进行混合，然后用配置好的油剂进行喷洒，闷放24-36小时后依次经开清棉、梳棉、精梳、并条和粗纱工序得到所需的B粗纱；

将得到的A粗纱和B粗纱经双喇叭口从后罗拉喂入，经过四罗拉三区超大牵伸得到所需的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱线。

4.根据权利要求3所述的四罗拉超大牵伸赛络纺AB纱的生产方法，其特征在于：

（1）开清棉工序：

采用“多松少打、多梳少落”的工艺原则，打手转速420-500r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9-11mm，尘棒与尘棒之间隔距8-12mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8-9mm，出口处18-20mm；综合打手转速为700-900r/min，风扇速度1200-1300r/min；棉卷定量为400-420g/m，回潮率8-9%；

（2）梳棉工序：

采用“轻定量、低速度、大隔距、小张力、快转移、少伤纤维”的工艺原则；锡林速度为300-500r/min，刺辊速度为700-950r/min，盖板速度200-300mm/min，道夫速度18-30r/min，锡林~盖板隔矩0.2-0.3、0.2-0.25、0.175-0.25、0.175-0.25、0.2-0.3mm，锡林~刺辊隔距0.17-0.18mm，锡林~道夫隔距0.125-0.13mm，锡林-给棉板隔距0.2-0.3 mm，棉卷定量控制在18-22g/5m； 

（3）精梳工序：

采用柔和梳理、轻定量、低速度、中隔距、高锡刺比的工艺原则；预并条并合根数为 6-8 根，条并卷采用24-28 根预并条并合，精梳车速控制在 220-280钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在30针/cm-36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度 4.2-5.5mm，精梳条定量控制在17-23g/5m，落棉率控制在15%-25%；

（4）并条工序：

并条工序采用三道混并，牵伸倍数偏大掌握，有利于纤维的平行伸直，车速适当降低，以减少缠绕罗拉和胶辊现象；

车速控制在500-800m/min，精梳条6-8根并合，牵伸倍数 5.5-8.5倍，罗拉隔距10×8×19mm，棉条定量控制在18-25g/5m；

（5）粗纱工序：

采用增大捻度、降低车速、适当增大罗拉钳口隔距工艺原则，粗纱定量偏轻撑握以减少细纱牵伸倍数；锭速控制在 750-1000 r/min，粗纱定量控制在4.5-6.0g/10m，粗纱捻系数控制在80-120，罗拉隔距23.5×32mm，总牵伸倍数控制在6-15倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.5倍；

（6）细纱工序：

细纱工序采用带有四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机；前皮辊前冲量控制在0至后移2mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，罗拉加压180cN/双锭，前中一罗拉隔距10.4-11.4mm，中一中二后罗拉隔距10.4-30mm，中二后罗拉隔距34-39mm，前区采用6833E型压力棒上销，前钳口隔距为2-3mm，中区采用6833B型上销，钳口隔距为2.5-3.5mm，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，中区牵伸控制在1.1-2.5倍，前区牵伸控制在10-75倍，总牵伸控制在150-300倍，细纱捻系数为380-440，锭速10000-13500r/min，钢领采用PG1/2 3554，钢丝圈型号采用C1 ELUdr10/0。

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