CN104862839A - 一种涤纶棉混纺段彩纱及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涤纶棉混纺段彩纱，其原料重量配比为65%～95%棉纤维和5%～35%涤纶纤维；涤纶纤维和棉纤维中的至少一种的部分为第一色纤维，涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维由第一色纤维和第二色纤维组成，或由第一色纤维和未经染色的本色纤维组成；原料经纺纱工序纺织成以本色纤维或第二色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。本发明还公开了涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，该段彩纱结合了涤纶和棉织物的优点，其混纺织物具有在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小的特点。
Description
技术领域
本发明涉及纺织品及纺织工艺，具体涉及一种涤纶棉混纺段彩纱及其加工方法。
背景技术
随着社会的进步与发展及人们生活水平的不断提高，当代服装已不仅仅是用来遮体、保暖和作一般装饰，而是正在向高质化、时新化、舒适化方向发展。而服装材料的性能、质地、色彩、图案纹样直接影响着服装实用性和艺术性的发挥，加之大量的进口服装占据了我国服装市场，随着我国制造业逐渐丧失成本优势，对纺织服装行业技术转型升级的要求迫在眉睫，新型纱线应运而生。新型纱线是在纺纱、制线及染整中采用特种原料、特种设备或特种工艺进行加工而成的具有特殊结构和外观效应的纱线。
棉织物的特点在于吸湿保湿性好，缺点在于容易皱，易缩水和变形，涤纶织物的特点在于高强度和优异的抗皱性和保形性，坚牢耐用、抗皱免烫，将二者按比例混匀制成新型纱线是发展趋势之一。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种涤纶棉混纺段彩纱，该涤纶棉混纺段彩纱结合了涤纶和棉织物的优点，干湿状态下弹性和耐磨性好。
为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种涤纶棉混纺段彩纱，其特征在于，所述涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维重量配比为65%～95%棉纤维和5%～35%涤纶纤维；所述原料纤维由第一色纤维和第二色纤维组成，或由第一色纤维和本色纤维组成；所述第一色纤维为棉纤维和/或涤纶纤维；所述原料经纺纱工序纺织成以本色纤维或第二色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。
皮辊棉整体长度较锯齿棉长，锯齿棉长度较短，但整齐度比较好，纺制成的纱线强力比皮辊棉高，条干好，皮辊棉和锯齿棉的质量互补能够明显提高纱线的品质，优选的技术方案为，所述棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成，所述棉纤维中皮辊棉的重量百分比为15%～45%。
涤纶纤维的抗皱性和保形性良好，可以保证段彩纱的爽滑手感和蓬松外形，以天然的棉纤维作为纱线主干可以保证段彩纱织物柔软、透气、吸湿的优点，优选的技术方案为，所述涤纶纤维为第一色纤维，所述棉纤维为本色纤维或第二色纤维。
本发明的技术方案还包括设计一种涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
S1：本色纤维或第二色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得主干粗纱条；
S2：第一色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得竹节粗纱条；
S3：细纱工序，将主干粗纱条和竹节粗纱条喂入细纱机，其中主干粗纱条经由中罗拉连续喂入，竹节粗纱条从后罗拉间歇喂入，主干粗纱经过牵伸加捻后形成纱线的主干部分，竹节粗纱断续进入牵伸区，经牵伸加捻后形成竹节；
S4：络筒工序，采用带电子清纱器的络筒机使细纱在张力下卷绕成筒状。
为了避免牵伸力不匹配出现类似棉结的疵点，优选的技术方案为，所述S3中细纱机的锭速为11000～15000r/min，细纱机的捻度为770～870TPM，总牵伸倍数为38～50，其中细纱机后区牵伸倍数为1.1～1.5。
纱线的主干和竹节的要求不一，为了除去主干和竹节纱线中的细小尘杂和短纤维，尽量减少返花和棉结的产生，优选的技术方案为，所述S1中梳棉所用设备中除尘刀机框齐平，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为95～110°，除尘刀与刺辊隔距为0.25～0.35mm；所述S2中梳棉所用设备中除尘刀高于机框2～4mm，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为85～92°，除尘刀与刺辊隔距为0.38～0.48mm。
优选的技术方案还可以为，所述S1中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.14～0.16mm，锡林转速为355～370r/min，刺辊转速为784～804 r/min；S2中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.17～0.19mm，锡林转速为330～345r/min，刺辊转速为728～748r/min。
为了确保混合均匀，保证条干质量，优选的技术方案为，所述S1和S2均采用两道并条；所述S1和S2中头并的后区牵伸倍数为1.74～1.82，二并的后区牵伸倍数为1.3～1.37；所述S1和S2中头并的总牵伸倍数为8.5～8.9，二并的总牵伸倍数为7.9～8.3。
为了提高纤维的伸直度，改善条干均匀度，减少牵伸过程中的附加不匀，优选的技术方案为，所述S1粗纱工序中总牵伸倍数为8.4～9，后区牵伸倍数为1.23～1.25，捻系数为100～115；所述S2粗纱工序中总牵伸倍数为6～7，后区牵伸倍数为1.27～1.29，捻系数为42～58。
为了保留粗节，使纱线符合本产品视觉和手感需求，优选的技术方案为，所述S4中电子清纱器的短粗节档疵点门限为280～320%，疵点长度参量为8～12cm；长细节档疵点门限为30～50%，疵点长度参量为35～45cm；长粗节档疵点门限为110～130%，疵点长度参量为90～110cm。
本发明的优点和有益效果在于：
该段彩纱结合了涤纶和棉织物的优点，其混纺织物具有在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺括、不易皱折、易洗、快干的特点，且具有独特的布面风格；
该段彩纱采用一根主干粗纱和一根竹节粗纱，将现有技术中竹节装置中控制细纱中后罗拉同步变速方式改进为控制细纱后罗拉间歇运动，主干由中罗拉连续喂入，竹节粗纱从后罗拉间歇喂入，所得在产品质量稳定可靠，段彩纱可达到外观粗节细的效果。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
实施例1涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维重量配比为85%棉纤维和15%涤纶纤维；涤纶纤维为第一色纤维，棉纤维为本色纤维；原料经纺纱工序纺织成以本色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。
棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成，棉纤维中皮辊棉的重量百分比为45%。
涤纶棉混纺段彩纱的加工方法包括如下步骤：
S1：本色纤维或第二色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得主干粗纱条；
S2：第一色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得竹节粗纱条；
S3：细纱工序，将主干粗纱条和竹节粗纱条喂入细纱机，其中主干粗纱条经由中罗拉连续喂入，竹节粗纱条从后罗拉间歇喂入，主干粗纱经过牵伸加捻后形成纱线的主干部分，竹节粗纱断续进入牵伸区，经牵伸加捻后形成竹节；
S4：络筒工序，采用带电子清纱器的络筒机使细纱在张力下卷绕成筒状。
S3中细纱机的锭速为13000r/min，细纱机的捻度为820TPM，总牵伸倍数为38～50，其中细纱机后区牵伸倍数为1.3，纱线总重量为纱线主干重量的1.17倍，纱线总重量为2.1g/100m。
S1中梳棉所用设备中除尘刀机框齐平，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为100°，除尘刀与刺辊隔距为0.30mm； S2中梳棉所用设备中除尘刀高于机框3mm，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为90°，除尘刀与刺辊隔距为0.43mm。
S1中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.15mm，锡林转速为360r/min，刺辊转速为794r/min；S2中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.18mm，锡林转速为335r/min，刺辊转速为738r/min。
S1和S2均采用两道并条；S1头并的后区牵伸倍数为1.8，S2头并的后区牵伸倍数为1.76，S1和S2二并的后区牵伸倍数均为1.34；S1头并的总牵伸倍数为8.6，S2头并的总牵伸倍数为8.8，S1和S2二并的总牵伸倍数均为8.1。
S1粗纱工序中总牵伸倍数为8.7，后区牵伸倍数为1.242，捻系数为108； S2粗纱工序中总牵伸倍数为6.5，后区牵伸倍数为1.276，捻系数为50。
S4中电子清纱器的短粗节档疵点门限为300%，疵点长度参量为10cm；长细节档疵点门限为40%，疵点长度参量为40cm；长粗节档疵点门限为120%，疵点长度参量为100cm。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维重量配比为35%棉纤维和65%涤纶纤维；涤纶纤维为第一色纤维，棉纤维为本色纤维；原料经纺纱工序纺织成以本色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。
棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成，棉纤维中皮辊棉的重量百分比为30%。
S3中细纱机的锭速为11000r/min，细纱机的捻度为770TPM，总牵伸倍数为38，其中细纱机后区牵伸倍数为1.1。
S1中梳棉所用设备中除尘刀机框齐平，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为95°，除尘刀与刺辊隔距为0.25mm； S2中梳棉所用设备中除尘刀高于机框2mm，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为85°，除尘刀与刺辊隔距为0.38mm。
S1中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.14mm，锡林转速为355r/min，刺辊转速为784 r/min；S2中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.17mm，锡林转速为330r/min，刺辊转速为728r/min。
S1和S2均采用两道并条；S1和S2中头并的后区牵伸倍数为1.74，二并的后区牵伸倍数为1.3； S1和S2中头并的总牵伸倍数为8.5，二并的总牵伸倍数为7.9。
S1粗纱工序中总牵伸倍数为8.4，后区牵伸倍数为1.23，捻系数为100； S2粗纱工序中总牵伸倍数为6，后区牵伸倍数为1.，捻系数为42。
S4中电子清纱器的短粗节档疵点门限为280%，疵点长度参量为8cm；长细节档疵点门限为30%，疵点长度参量为35cm；长粗节档疵点门限为110%，疵点长度参量为90cm。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维重量配比为25%棉纤维和75%涤纶纤维；涤纶纤维为第一色纤维，棉纤维为本色纤维；原料经纺纱工序纺织成以本色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。
棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成，棉纤维中皮辊棉的重量百分比为15%。
S3中细纱机的锭速为15000r/min，细纱机的捻度为870TPM，总牵伸倍数为50，其中细纱机后区牵伸倍数为1.5。
S1中梳棉所用设备中除尘刀机框齐平，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为110°，除尘刀与刺辊隔距为0.35mm；S2中梳棉所用设备中除尘刀高于机框4mm，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为92°，除尘刀与刺辊隔距为0.48mm。
S1中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.16mm，锡林转速为370r/min，刺辊转速为804 r/min；S2中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.19mm，锡林转速为345r/min，刺辊转速为748r/min。
S1和S2均采用两道并条；S1和S2中头并的后区牵伸倍数为1.82，二并的后区牵伸倍数为1.37； S1和S2中头并的总牵伸倍数为8.9，二并的总牵伸倍数为8.3。
S1粗纱工序中总牵伸倍数为9，后区牵伸倍数为1.25，捻系数为115； S2粗纱工序中总牵伸倍数为7，后区牵伸倍数为1.29，捻系数为58。
S4中电子清纱器的短粗节档疵点门限为320%，疵点长度参量为12cm；长细节档疵点门限为50%，疵点长度参量为45cm；长粗节档疵点门限为130%，疵点长度参量为110cm。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，主干粗纱和竹节粗纱的原料均包括棉纤维和涤纶纤维。主干粗纱与竹节粗纱中的棉纤维均由棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成。
主干粗纱中棉纤维的含量为1～20%，实施例4中为10%。
纱线主干部分占纱线总重量的百分比为75～95%，实施例4中为85%。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，主干粗纱和竹节粗纱的原料均包括棉纤维和涤纶纤维。竹节粗纱原料为占原料总重量15%的棉纤维，主干粗纱为棉纤维与涤纶纤维混纺而成。
段彩纱结合了涤纶和棉织物的优点，其混纺织物具有在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺括、不易皱折、易洗、快干的特点，且具有独特的布面风格。
其中，实施例1所得纱线手感及视觉效果优于实施例2-5所得纱线，纤维种类和配比必须与工艺参数相适应。经检测，实施例1所得纱线的条干(cv值）为21.6，细节278km，粗节802 km，棉结355 km，百米重量变异系数(cv值）为1.5，断裂强度15cN/tex，强力变异系数(cv值）15。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种涤纶棉混纺段彩纱，其特征在于，所述涤纶棉混纺段彩纱的原料纤维重量配比为65%～95%棉纤维和5%～35%涤纶纤维；所述原料纤维由第一色纤维和第二色纤维组成，或由第一色纤维和本色纤维组成；所述第一色纤维为棉纤维和/或涤纶纤维；所述原料经纺纱工序纺织成以本色纤维或第二色纤维为纱线主干、第一色纤维为竹节的段彩纱。
2.根据权利要求1所述的涤纶棉混纺段彩纱，其特征在于，所述棉纤维由皮辊棉和锯齿棉混合而成，所述棉纤维中皮辊棉的重量百分比为15%～45%。
3.根据权利要求1或2所述的涤纶棉混纺段彩纱，其特征在于，所述涤纶纤维为第一色纤维，所述棉纤维为本色纤维或第二色纤维。
4.一种涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
S1：本色纤维或第二色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得主干粗纱条；
S2：第一色纤维依次经开松、除杂、混合、均匀成卷、梳棉、并条、粗纱处理，得竹节粗纱条；
S3：细纱工序，将主干粗纱条和竹节粗纱条喂入细纱机，其中主干粗纱条经由中罗拉连续喂入，竹节粗纱条从后罗拉间歇喂入，主干粗纱经过牵伸加捻后形成纱线的主干部分，竹节粗纱断续进入牵伸区，经牵伸加捻后形成竹节；
S4：络筒工序，采用带电子清纱器的络筒机使细纱在张力下卷绕成筒状。
5.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S3中细纱机的锭速为11000～15000r/min，细纱机的捻度为770～870TPM，总牵伸倍数为38～50，其中细纱机后区牵伸倍数为1.1～1.5。
6.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S1中梳棉所用设备中除尘刀机框齐平，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为95～110°，除尘刀与刺辊隔距为0.25～0.35mm；所述S2中梳棉所用设备中除尘刀高于机框2～4mm，除尘刀的工作面与机框面线的夹角为85～92°，除尘刀与刺辊隔距为0.38～0.48mm。
7.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S1中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.14～0.16mm，锡林转速为355～370r/min，刺辊转速为784～804 r/min；S2中梳棉所用设备的刺辊锡林隔距为0.17～0.19mm，锡林转速为330～345r/min，刺辊转速为728～748r/min。
8.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S1和S2均采用两道并条；所述S1和S2中头并的后区牵伸倍数为1.74～1.82，二并的后区牵伸倍数为1.3～1.37；所述S1和S2中头并的总牵伸倍数为8.5～8.9，二并的总牵伸倍数为7.9～8.3。
9.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S1粗纱工序中总牵伸倍数为8.4～9，后区牵伸倍数为1.23～1.25，捻系数为100～115；所述S2粗纱工序中总牵伸倍数为6～7，后区牵伸倍数为1.27～1.29，捻系数为42～58。
10.根据权利要求4所述的涤纶棉混纺段彩纱的加工方法，其特征在于，所述S4中电子清纱器的短粗节档疵点门限为280～320%，疵点长度参量为8～12cm；长细节档疵点门限为30～50%，疵点长度参量为35～45cm；长粗节档疵点门限为110～130%，疵点长度参量为90～110cm。
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