CN102719961A - 一种抗菌混纺纱线及其纺纱工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗菌混纺纱线及其纺纱工艺，所述抗菌混纺纱线包括纤维含量混纺比为30％的白竹炭涤纶纤维、70％的粘胶纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。使用白竹炭涤纶纤维与粘胶纤维混纺，相比现有技术中的白竹炭粘胶纤维与粘胶纤维混纺，白竹炭涤纶纤维强力更高，细度更加均匀，可纺性有较大的提高。采用一预并三混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀，生产出的单纱条干均匀，单纱强力高，纱疵少。既保持纱线的基本性能，又保含有白竹炭纤维的一些特性如抗菌功能，可染呈鲜艳的颜色，发射负离子效果等。
Description
技术领域
本发明涉及纺织行业，具体涉及一种抗菌混纺纱线及其纺纱工艺。
背景技术
随着社会经济的日益发展和人民生活水平的提高，人们的消费观念不断更新，对生活质量和生活环境越来越重视，对服装的功能性要求也越来越高，特别是对服装的抗菌、保健、手感、品质等方面的要求也不断地提高。由于内衣与人体肌肤密切接触，本身不断遭受污染，有来自人体、外界、大气环境中的尘埃、浮土以及食物污渍等；也有来自人体的汗液、脂肪、以及表皮落屑等分泌物。这些污渍使有害的细菌迅速繁殖，产生出不良化合物，挥发令人不快的气味，诱发各种皮肤病和传染病，并使服装的服用舒适性等变差。然而竹炭制品能够解决这一问题。首先，竹炭制品中的竹炭纤维抑菌性能良好；其次，竹炭纤维为具有超强的吸附性能，能够吸附人体排出的分泌物和有毒气体，达到防腐、防臭、吸附异味的功效。再加上竹炭纤维的吸湿快干使内衣与皮肤保持相对干爽的状态，能够抑制上述现象的发生。此外，竹炭纤维具有发射远红外线和负离子的功能，并且含有对人体健康有益的钾、钙等矿物质。用竹炭纤维具制成的纺织品具有可洗可穿性，同时具有洗涤耐久性。可广泛应用于衬衫、T恤、内衣、运动休闲装。竹炭纤维的多功能特性引起了纺织界的关注。虽然竹炭纤维具有优良的抗菌和吸附性能，然而由于其手感性、亲肤性、抱合力和可纺性较差，因此需要与其它纤维进行混合纺纱，如何选用不同品种，不同比例的其他纤维与竹纤维进行混合，以及采用何种纺纱工艺才能纺制出各项性能都较佳的纱线，将是本领域技术人员有待解决的技术问题。
在现有技术中，人们通常采用白竹炭粘胶纤维与其他纤维混纺，由于白竹炭粘胶具有较强的吸附分解能力，可释放负离子，发射远红外线，且经历多次洗涤，仍可保持上述功能，开发白竹炭改性粘胶纤维与棉、普通粘胶纤维等混纺产品，具有较高的附加值。白竹炭粘胶纤维是将传统高温炭化技术烧制的竹炭，以纳米化技术研磨成粉，再运用纳米覆层技术，将竹炭粉表面覆上一层白触媒，一起混炼于粘胶中，再经纺丝成为白色的优质纤维。但是，由于以白竹炭粘胶纤维为代表的竹炭粘胶纤维强力低，细度不匀，质脆易断，可纺性较差。白炭涤纶纤维是将传统高温炭化技术烧制的竹炭，以纳米化技术研磨成粉，再运用纳米覆层技术，将竹炭粉表面覆上一层白触媒，一起混炼于涤沦中，再经纺丝成为白色的优质新纤维。相比白竹炭粘胶纤维，白竹炭涤纶纤维强力更高，细度更加均匀，可纺性有较大的提高。因此，开发白炭涤纶纤维与普通粘胶纤维等混纺产品，具有更高的附加值。
发明内容
本发明的目的在于设计一种具有抗菌性能的混纺纱线以及纺纱工艺，该混纺纱线包含白竹炭涤纶纤维和粘胶纤维，具有持久的抗菌性能、且纺成纱线后强度较高。
为实现上述目的，本发明的技术方案之一是：设计一种抗菌混纺纱线，所述抗菌混纺纱线包括纤维含量混纺比为30％的白竹炭涤纶纤维、70％的粘胶纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。
本发明的技术方案之二是设计一种抗菌混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，所述纺纱工艺为混纺工艺，该混纺工艺包括如下工艺步骤：
Ａ、开清棉工序：采用多梳少打、多开松少排除、以梳代打的工艺原则，在开清棉工序中使用自动抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、成卷机；抓棉机上包要均匀密度要一致，削高填平，保证抓取均匀，打手速度控制在740r/min，混开棉机要跳过豪猪打手，双行打手的速度设置在650-800r/min，开棉机速度控制在480-600r/min，成卷机速度控制在720r/min，成卷罗拉的速度控制在11r/min；
Ｂ、梳棉工序：在梳棉工艺中采用增强分梳、降低刺辊速度、降低盖板速度、加大锡林与盖板的隔距的工艺原则，刺辊速度控制在800-950r/min，盖板的速度控制在50-65mm/min,锡林速度控制在设置340-360r/min，道夫速度控制在18-24r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm；
Ｃ、并条工序：粘胶纤维要先进行预并，然后进行三次混并，并适当降低车速，所述车速控制在260-280m/min；
Ｄ、粗纱工序：采用轻定量、大后区隔距、小后区牵伸倍数的工艺原则，定量控制在3.0-4.0g/10m，后区牵伸倍数控制在1.1-1.23，捻系数控制在84-90，前罗拉中心距控制在43mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在850-996r/min；
Ｅ、细纱工序：在细纱工艺中细纱导纱动程要偏小掌握，控制在6-7mm，细纱牵伸倍数控制在45-55倍；
Ｆ、络筒工序，在络筒工艺中控制捻接参数，络筒速度控制在1000～1350r/min。
其中，在开清棉工序中，抓棉小车每运行一周下降3mm,刀片伸出肋条的距离设置在1-6mm,小车的运行速度为2.0r/min。
其中，在梳棉工序中，选用锡林针布型号为AC2025*1660,道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611,盖板针布型号为MCZ-30型。
其中，在并条工序中，预并为6根粘胶生条预并，定量控制在17-18.5g/5m，后区牵伸倍数控制在1.7-1.85，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在26mm。
其中，在所述并条工艺中，第一次混并为5根预并的粘胶纤维生条与2根白竹炭涤纶纤维生条混并，定量控制在17-18.5g/5m，后区牵伸倍数控制在1.7-1.85，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在20mm；第二次混并为6根一并后的生条混并，定量控制在16.5-18g/5m，后区牵伸倍数控制在1.6-1.75，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在22mm；第三次混并为6根二并后的生条混并，定量控制在15.5-17g/5m，后区牵伸倍数控制在1.5-1.65，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在26mm。
其中，在所述细纱工序中，后区牵伸倍数控制在1.35-1.4，前罗拉中心距控制在43mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在14200r/min，捻系数控制在335-360，前罗拉速度控制在195，隔距块控制在2.0mm。
其中，在所述络筒工序中，络筒采用SMARO自动络筒机，并配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
本发明的有益效果是：使用白竹炭涤纶纤维与粘胶纤维混纺，相比现有技术中的白竹炭粘胶纤维与粘胶纤维混纺，白竹炭涤纶纤维强力更高，细度更加均匀，可纺性有较大的提高。采用一预并三混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀，生产出的单纱条干均匀，单纱强力高，纱疵少。既保持纱线的基本性能，又保含有白竹炭纤维的一些特性如抗菌功能，可染呈鲜艳的颜色，发射负离子效果等。该工艺对原料适应性比较广泛，纺纱支数可高可低，技术普及，设备投资低，占用厂房面积少。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。 实施例1。
1、原料。
白竹炭涤纶纤维的规格，细度为1.67dtex，长度38mm。粘胶纤维规格为，细度为1.33dtex，长度38mm。混纺比例：白竹炭/粘胶为30/70。
纱线号数：14.7tex。
2、工艺流程。
FA002A型自动抓棉机---A035D型混开棉机---FA106型开棉机---A092E型给棉机---A076E成卷机---A186G梳棉机---粘胶预并+白竹炭生条---FA302型并条机---THF4433粗纱机---SXF1568C型细纱机---SMARO型自动络筒机。
3、各工序工艺配置及生产措施。
3.1开清棉工序。
白竹炭涤纶纤维和粘胶纤维，无杂质，仅有少量疵点，如硬丝，并丝，束丝，根据原料的性能，在开清棉应贯彻“多梳少打，多回收少排除，以梳代打”的工艺原则。打击作用要缓和，采用梳针打手，打手速度过快易损伤纤维，速度过慢，开松不足。FA002A型抓棉机上包要均匀，密度要一致，削高填平，保证抓取均匀，打手速度740r/min,抓棉小车每运行一周下降3mm,刀片伸出肋条的距离一般为1-6mm,小车的运行速度为2.0r/min，A035D型混开棉机要跳过豪猪打手，双行打手的速度要适当降低，一般设置在650-800r/min，FA106速度为480-600r/min，A076E速度为720r/min，成卷罗拉的速度为11r/min。
梳棉工序。
由于粘胶纤维和白竹炭涤纶纤维长，整齐度好，不含杂，梳棉工序应以梳理为主，使纤维单根化，并最大限度降低纤维的损伤。锡林的速度稍高可以减轻针面的负荷，增强分梳，速度一般设置在340-360r/min，刺辊的速度要降低，有利于纤维的转移，速度一般设置在800-950r/min，由于原料含杂少，可降低盖板的速度，一般控制在50-65mm/min；道夫速度稍低，有利于改善棉网质量，一般控制在18-24r/min。为了减少纤维的充塞，充分梳理，锡林与盖板的隔距稍大一点，五点隔距依次为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm。
梳棉针布型号选用要合理，既要保证纤维有足够的梳理度，同时还要保证针布转移释放性能良好，针布采用小工作角、低矮纺化纤针布，以减少纤维沉积，选用锡林针布型号为AC2025*1660,道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611,盖板针布型号为MCZ-30型。
3.3并条工序。
为了降低条子的重量不匀率，使白竹炭涤纶纤维和粘胶纤维混纺比准确，在进行生产时粘胶纤维要进行预并。速度过高易产生静电，缠罗拉和皮辊，可适当降低车速。
3.4粗纱工序。
采用大隔距，大捻系数，小后牵伸工艺原则，由于细纱为赛络纺品种，粗纱定量在满足细纱上机要求的前提下按最大设计。生产过程中要控制好粗纱张力，减少大小纱之间的张力差异。
3.5细纱工序。
赛络纺纺纱是将两根保持一定间距的粗纱平行喂入细纱牵伸区，牵伸后的须条经前罗拉输出合并加捻。细纱导纱动程要偏小掌握，一般在6-7mm左右。为了更好集聚纤维，采用上下喇叭口。由于细纱牵伸倍数为45-55倍左右，可采用高效牵伸工艺，使用双压力棒上销。赛络纺毛羽少，结构紧密，钢丝圈在运行过程中阻力大，必须配置与之相适应的钢丝圈，可采用PG14254型铬钼合金钢领，7727/0纳米宝石蓝钢丝圈。胶辊表面对纤维要有足够的握持力，且不发生缠绕现象，赛络纺导纱动程小，胶辊易产生中凹，应采用不处理650软质胶辊。
成纱质量指标：百米质量变异系数为15%，百米质量偏差为0.7%，黑板条干为10:0:0:0，棉结杂质粒数不超过8粒，捻度为92.7捻/10cm。
3.6络筒工序。
络筒工序的主要任务清除纱疵，减少外观疵点，生产成形良好的筒纱，电清设定要合理，挡车工要加强责任心，纱线单股要严格把关，络筒速度要合理，一般设置在1000-1350r/min，SMARO自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
电清主要工艺参数见表1。
表1
| NSL1 | NSL2 | NSL3 | NLS3 | MSL5 | T1 | T2 | T3 |
| 250*0.4 | 140*1.5 | 80*6.0 | 59*17.0 | 26*110.0 | -50%*2.0 | -40%*16 | -25%*150.0 |
混纺纱线的性能指标见表2。
表2
| 条干 | 细节（-50%） | 粗节（+50%） | 棉结（+200%） | CVB | 毛羽(H) | 单纱断裂强度 | 十万米纱疵 |
| 11.97 | 0 | 10 | 28 | 1.3 | 2.3 | 16.2 | 3.2 |
Claims (8)
1.一种抗菌混纺纱线，其特征在于：所述抗菌混纺纱线包括纤维含量混纺比为30％的白竹炭涤纶纤维、70％的粘胶纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。
2.如权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，所述纺纱工艺为混纺工艺，包括如下步骤：
Ａ、开清棉工序：采用多梳少打、多开松少排除、以梳代打的工艺原则，在开清棉工序中使用自动抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、成卷机；抓棉机上包要均匀密度要一致，削高填平，保证抓取均匀，打手速度控制在740r/min，混开棉机要跳过豪猪打手，双行打手的速度设置在650-800r/min，开棉机速度控制在480-600r/min，成卷机速度控制在720r/min，成卷罗拉的速度控制在11r/min；
Ｂ、梳棉工序：在梳棉工艺中采用增强分梳、降低刺辊速度、降低盖板速度、加大锡林与盖板的隔距的工艺原则，刺辊速度控制在800-950r/min，盖板的速度控制在50-65mm/min,锡林速度控制在340-360r/min，道夫速度控制在18-24r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm；
Ｃ、并条工序：粘胶纤维要先进行预并，然后进行三次混并，并适当降低车速，所述车速控制在260-280m/min；
Ｄ、粗纱工序：采用轻定量、大后区隔距、小后区牵伸倍数的工艺原则，定量控制在3.0-4.0g/10m，后区牵伸倍数控制在1.1-1.23，捻系数控制在84-90，前罗拉中心距控制在43mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在850-996r/min；
Ｅ、细纱工序：在细纱工艺中细纱导纱动程要偏小掌握，控制在6-7mm，细纱牵伸倍数控制在45-55倍；
Ｆ、络筒工序，在络筒工艺中控制捻接参数，络筒速度控制在1000～1350r/min。
3.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于：在开清棉工序中，抓棉小车每运行一周下降3mm,刀片伸出肋条的距离设置在1-6mm,小车的运行速度为2.0r/min。
4.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于：在梳棉工序中，选用锡林针布型号为AC2025*1660,道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611,盖板针布型号为MCZ-30型。
5.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于：在所述并条工序中，预并为6根粘胶生条预并，定量控制在17-18.5g/5m，后区牵伸倍数控制在1.7-1.85，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在26mm。
6.如权利要求5所述的纺纱工艺，其特征在于：在所述并条工艺中，第一次混并为5根预并的粘胶纤维生条与2根白竹炭涤纶纤维生条混并，定量控制在17-18.5g/5m，后区牵伸倍数控制在1.7-1.85，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在20mm；第二次混并为6根一并后的生条混并，定量控制在16.5-18g/5m，后区牵伸倍数控制在1.6-1.75，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在22mm；第三次混并为6根二并后的生条混并，定量控制在15.5-17g/5m，后区牵伸倍数控制在1.5-1.65，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在26mm。
7.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于：在所述细纱工序中，后区牵伸倍数控制在1.35-1.4，前罗拉中心距控制在43mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在14200r/min，捻系数控制在335-360，前罗拉速度控制在195，隔距块控制在2.0mm。
8.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于：在所述络筒工序中，络筒采用SMARO自动络筒机，并配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
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