CN106337225A - 一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法 - Google Patents

一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及化学纤维技术领域，具体涉及一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法。具体包括以下步骤：(1)将竹炭纤维和粘胶纤维制备成混合预并生条；(2)将混合预并生条预并得到预并条；(3)将粘胶纤维纯纺纱制备成为粘胶生条；(4)将上述的预并条和粘胶生条搭配后进行头并；(5)将头并后得到的头并条通过二并和末并混合均匀，得到末并条；(6)将末并条进行粗纱成型；(7)采用紧密赛络纺，进行细纱成型；(8)最后采用自动络筒机成纱清除纱疵成筒。该方法成纱棉结低，粗细节较少，毛羽少解决了部分不同规格竹炭纤维难纺，对温湿度的适应性大大加强，解决粘卷，断网，缠皮辊缠罗拉等的问题。

Description

一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法
技术领域
本发明涉及化学纤维技术领域，具体涉及一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法。
背景技术
竹炭纤维是取毛竹为原料，采用了纯氧高温及氮气阻隔延时的煅烧新工艺和新技术，使得竹炭天生具有的微孔更细化和蜂窝化，然后再与具有蜂窝状微孔结构趋势的聚酯改性切片熔融纺丝而制成的。这种独特的纤维结构设计，具有吸湿透气、抑菌抗菌、冬暖夏凉、绿色环保等特点。粘胶纤维，人造纤维的一个主要品种。由天然纤维素经碱化而成碱纤维素，再与二硫化碳作用生成纤维素黄原酸酯，溶解于稀碱液内得到的粘稠溶液称粘胶，粘胶经湿法纺丝和一系列处理工序后即成粘胶纤维。
现代差别化竹炭化纤，在长度，细度可纺性上都不是很好，可纺性能差，在纺纱过程当中都会有成卷困难，粘卷，梳棉成网困难，断网，生活不好做。
特种竹炭化纤混纺比例差异过大，并条混纺对于小比例控制非常严格，实际生产当中很难严格控制准确，在布面单染色后会出现布面花掉，且单染布面分布不均匀，布面不好看。
现有的粘胶纤维和竹炭纤维混纺工艺主要工艺流程是两种纤维分别经过开清棉，梳棉梳理后，在并条进行三并混合后，再经过粗纱，细纱，络筒等后加工工序成纱。此种纺纱方法成纱棉结高，粗细节较多，毛羽较大，质量较差，回花使用率低约80％，纱线制成率低1.25，成本增加，纺纱受温湿度影响较大，适用性不强，半制品粘卷，成网困难，缠皮辊缠罗拉现象严重，且混合不均匀导致纱体纤维分布不均匀，单染后布面不均匀，布面有较大色差。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法。
为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例制备成混合预并生条；
(2)将混合预并生条采用1.8倍的后牵伸倍数进行预并得到预并条；
(3)将粘胶纤维纯纺纱制备成为粘胶生条；
(4)将上述的预并条和粘胶生条以1:7的数量比进行搭配后进行头并；
(5)将上述头并后得到的头并条通过二并和末并混合均匀，二并的牵伸倍数为1.56，末并的牵伸倍数为1.35，并设置定量为12g/5m，得到末并条；
(6)将末并条以1.28的后牵伸倍数，设置2.5g/10m的定量进行粗纱成型；
(7)采用紧密赛络纺，设定后牵伸倍数为1.25，进行细纱成型；
(8)最后采用自动络筒机成纱清除纱疵成筒。
一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)混合预并生条的制备：将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例回花过磅称重，在两种纤维上均匀喷洒抗静电剂，保持6个小时；然后，将喷洒抗静电剂的两种纤维进行盘混，具体为将竹炭纤维和粘胶纤维置于圆盘抓棉机的圆盘上，采用抓棉机的抓手进行抓取；然后，在混开棉机上初级混合均匀，接着，在豪猪式混开棉机上采用小豪猪打手和平行打手清除纤维中的有害疵点；然后，在开棉机中采用梳针打手继续开松除杂，同时，将给棉罗拉垫高1cm，并保持梳针打手的转速为400转/分；最后，转至振动棉箱中使棉层的横向和纵向密度均匀，同时，去除综合打手上的剥棉刀，成卷定量为300g/m；
(2)粘胶生条制备：将粘胶纤维纯纺纱进行开清棉，粘胶纤维棉卷定量为350g/m，梳棉盖板间距为8-10英丝，设置刺辊转速为750转/分，设置锡林转速为300转/分，并将后部的分梳板更换为网眼小漏底，同时，将网眼小漏底的出口降低2cm，盖板皮带盘的直径为350mm，控制粘胶生条的定量为18g/5m，控制出条速度为90m/分；
(3)预并：将竹炭纤维和粘胶纤维制备成的混合预并生条交叉搭在并条机上，后牵伸倍数为1.8倍，并条前区间距12cm，后区间距20cm，控制预并定量为19g/5m，得预并条；
(4)头并：将混合竹炭纤维和粘胶纤维经预并得到的预并条和粘胶生条通过1：7的配条搭配，在头并条上交叉搭条；罗拉前区间距为10cm，后区间距为20cm，后牵伸倍数为1.75，定量控制为16g/5m；得到头并条；
(5)二并和末并：将头并条混和均匀，再经过二并和末并充分混和均匀；二并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和20cm，后牵伸倍数为1.56；末并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和19cm，后牵伸倍数为1.35；末并采用带自调匀整并条机，保证条子均匀，并采用小定量12g/5m；
(6)粗纱成型：设置罗拉前区、中区和后区的间距分别为12cm、30cm和38cm，后牵伸倍数为1.28，定量为2.5g/10m，调整成形径向密度为4.2圈/cm，轴向密度为25层/10cm，成纱角为30度，粗纱条小于3.5；
(7)细纱成型：细纱采用紧密赛络纺，用双粗纱喂入，罗拉前区和后区间距分别为19cm和40cm，后牵伸倍数为1.25，钳口为2.5，皮辊为68度，网格圈120目，气压为3000pa；
(8)成纱经过自动络筒机成纱清除纱疵成筒。
作为有限方案，步骤(1)中，在豪猪式开棉机上清除有害疵点的清除时间为5-10min。
作为有限方案，步骤(2)中，锡刺比为2:1。
作为有限方案，步骤(1)中的100kg混合纤维中加入1kg抗静电液，抗静电液中的质量浓度为5％。
作为有限方案，所述抗静电液的抗静电剂为涤纶纤维抗静电剂。
本发明与现有技术相比，有益效果是：
1.成纱棉结低，粗细节较少，毛羽少。
2.部分粘胶纤维盘混后，解决了部分不同规格竹炭纤维难纺，对温湿度的适应性大大加强，解决粘卷，断网，缠皮辊缠罗拉等的问题。
3.过磅秤重盘混加条混工艺严格控制了混纺比例，且让竹炭纤维在纱线中均匀分布，解决了布面单染后色花和竹炭纤维分布不均匀的问题
4.盘混粘胶纤维可以提高回花使用率达100％，提高纱线制成率达到98％，大大降低生产成本。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。
如果无特殊说明，本发明的实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料，实施例中所采用的方法，均为本领域的常规方法。
实施例1：
一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例制备成混合预并生条；
(2)将混合预并生条采用1.8倍的后牵伸倍数进行预并得到预并条；
(3)将粘胶纤维纯纺纱制备成为粘胶生条；
(4)将上述的预并条和粘胶生条以1:7的数量比进行搭配后进行头并；
(5)将上述头并后得到的头并条通过二并和末并混合均匀，二并的牵伸倍数为1.56，末并的牵伸倍数为1.35，并设置定量为12g/5m，得到末并条；
(6)将末并条以1.28的后牵伸倍数，设置2.5g/10m的定量进行粗纱成型；
(7)采用紧密赛络纺，设定后牵伸倍数为1.25，进行细纱成型；
(8)最后采用自动络筒机成纱清除纱疵成筒。
实施例2：
一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)混合预并生条的制备：将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例回花过磅称重，在两种纤维上均匀喷洒抗静电剂，100kg混合纤维中加入1kg抗静电液，抗静电液中的抗静电剂的质量浓度为5％，抗静电剂为涤纶纤维抗静电剂；保持6个小时；然后，将喷洒抗静电剂的两种纤维进行盘混，具体为将竹炭纤维和粘胶纤维置于圆盘抓棉机的圆盘上，采用抓棉机的抓手进行抓取；然后，在混开棉机上初级混合均匀，接着，在豪猪式混开棉机上采用小豪猪打手和平行打手清除纤维中的有害疵点；清除时间为5-10min；然后，在开棉机中采用梳针打手继续开松除杂，同时，将给棉罗拉垫高1cm，并保持梳针打手的转速为400转/分；最后，转至振动棉箱中使棉层的横向和纵向密度均匀，同时，去除综合打手上的剥棉刀，成卷定量为300g/m；
(2)粘胶生条制备：将粘胶纤维纯纺纱进行开清棉，粘胶纤维棉卷定量为350g/m，梳棉盖板间距为8-10英丝，设置刺辊转速为750转/分，设置锡林转速为300转/分，锡刺比为2:1；并将后部的分梳板更换为网眼小漏底，同时，将网眼小漏底的出口降低2cm，盖板皮带盘的直径为350mm，控制粘胶生条的定量为18g/5m，控制出条速度为90m/分；
(3)预并：将竹炭纤维和粘胶纤维制备成的混合预并生条交叉搭在并条机上，后牵伸倍数为1.8倍，并条前区间距12cm，后区间距20cm，控制预并定量为19g/5m，得预并条；
(4)头并：将混合竹炭纤维和粘胶纤维经预并得到的预并条和粘胶生条通过1：7的配条搭配，在头并条上交叉搭条；罗拉前区间距为10cm，后区间距为20cm，后牵伸倍数为1.75，定量控制为16g/5m；得到头并条；
(5)二并和末并：将头并条混和均匀，再经过二并和末并充分混和均匀；二并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和20cm，后牵伸倍数为1.56；末并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和19cm，后牵伸倍数为1.35；末并采用带自调匀整并条机，保证条子均匀，并采用小定量12g/5m；
(6)粗纱成型：设置罗拉前区、中区和后区的间距分别为12cm、30cm和38cm，后牵伸倍数为1.28，定量为2.5g/10m，调整成形径向密度为4.2圈/cm，轴向密度为25层/10cm，成纱角为30度，粗纱条小于3.5；
(7)细纱成型：细纱采用紧密赛络纺，用双粗纱喂入，罗拉前区和后区间距分别为19cm和40cm，后牵伸倍数为1.25，钳口为2.5，皮辊为68度，网格圈120目，气压为3000pa；
(8)成纱经过自动络筒机成纱清除纱疵成筒。

Claims (6)

1.一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例制备成混合预并生条；
（2）将混合预并生条采用1.8倍的后牵伸倍数进行预并得到预并条；
（3）将粘胶纤维纯纺纱制备成为粘胶生条；
（4）将上述的预并条和粘胶生条以1:7的数量比进行搭配后进行头并；
（5）将上述头并后得到的头并条通过二并和末并混合均匀，二并的牵伸倍数为1.56，末并的牵伸倍数为1.35，并设置定量为12g/5m，得到末并条；
（6）将末并条以1.28的后牵伸倍数，设置2.5g/10m的定量进行粗纱成型；
（7）采用紧密赛络纺，设定后牵伸倍数为1.25，进行细纱成型；
（8）最后采用自动络筒机成纱清除纱疵成筒。
2.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）混合预并生条的制备：将竹炭纤维和粘胶纤维按照重量比为70:30的比例回花过磅称重，在两种纤维上均匀喷洒抗静电剂，保持6个小时；然后，将喷洒抗静电剂的两种纤维进行盘混，具体为将竹炭纤维和粘胶纤维置于圆盘抓棉机的圆盘上，采用抓棉机的抓手进行抓取；然后，在混开棉机上初级混合均匀，接着，在豪猪式混开棉机上采用小豪猪打手和平行打手清除纤维中的有害疵点；然后，在开棉机中采用梳针打手继续开松除杂，同时，将给棉罗拉垫高1cm，并保持梳针打手的转速为400转/分；最后，转至振动棉箱中使棉层的横向和纵向密度均匀，同时，去除综合打手上的剥棉刀，成卷定量为300g/m；
（2）粘胶生条制备：将粘胶纤维纯纺纱进行开清棉，粘胶纤维棉卷定量为350g/m，梳棉盖板间距为8-10英丝，设置刺辊转速为750转/分，设置锡林转速为300转/分，并将后部的分梳板更换为网眼小漏底，同时，将网眼小漏底的出口降低2cm，盖板皮带盘的直径为350mm，控制粘胶生条的定量为18g/5m，控制出条速度为90m/分；
（3）预并：将竹炭纤维和粘胶纤维制备成的混合预并生条交叉搭在并条机上，后牵伸倍数为1.8倍，并条前区间距12cm，后区间距20cm，控制预并定量为19g/5m，得预并条；
（4）头并：将混合竹炭纤维和粘胶纤维经预并得到的预并条和粘胶生条通过1：7的配条搭配，在头并条上交叉搭条；罗拉前区间距为10cm，后区间距为20cm，后牵伸倍数为1.75，定量控制为16g/5m；得到头并条；
（5）二并和末并：将头并条混和均匀，再经过二并和末并充分混和均匀；二并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和20cm，后牵伸倍数为1.56；末并中的罗拉前区和后区间距分别为9cm和19cm，后牵伸倍数为1.35；末并采用带自调匀整并条机，保证条子均匀，并采用小定量12g/5m；
（6）粗纱成型：设置罗拉前区、中区和后区的间距分别为12cm、30cm和38cm，后牵伸倍数为1.28，定量为2.5g/10m，调整成形径向密度为4.2圈/cm，轴向密度为25层/10cm，成纱角为30度，粗纱条小于3.5；
（7）细纱成型：细纱采用紧密赛络纺，用双粗纱喂入，罗拉前区和后区间距分别为19cm和40cm，后牵伸倍数为1.25，钳口为2.5，皮辊为68度，网格圈120目，气压为3000pa；
（8）成纱经过自动络筒机成纱清除纱疵成筒。
3.根据权利要求2所述的一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，在豪猪式开棉机上清除有害疵点的清除时间为5-10min。
4.根据权利要求2所述的一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，锡刺比为2:1。
5.根据权利要求2所述的一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，步骤（1）中的100kg混合纤维中加入1kg抗静电液，抗静电液中的质量浓度为5%。
6.根据权利要求5所述的一种竹炭纤维混纺纱线的制备方法，其特征在于，所述抗静电液的抗静电剂为涤纶纤维抗静电剂。
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