CN109972254A - 一种喷气涡流纺花式纱及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种喷气涡流纺花式纱及其生产工艺，包括花式纱本体，所述花式纱本体包括由至少两种有色纤维构成或由至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维，并通过以下工艺制得，步骤1：将纤维细度至少为3D的有色纤维进行纯纺制成粗纱；步骤2：将纤维细度1D‑2D之间的至少一种有色纤维或至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维制得熟条；步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条制得喷气涡流纺纱线；本工艺解决了喷气涡流纺纱线风格的局限性，增加了喷气涡流纺产品的风格，生产出了色彩多样，布面效果丰富，能满足消费者对个性化、时尚化追求的产品。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种喷气涡流纺花式纱及其生产工艺。
背景技术
创新、功能、生态、时尚是目前纺织品的主流元素，随着消费者对个性化产品的不断追求，对服装的要求不再局限于保暖等基本功能，时尚大气，彰显个性的服装，受到越来越多消费者的青睐。
目前喷气涡流纺生产的纱线大多是单色调的，布面效果比较单一，远远达不到消费者对服装个性化、时尚化的要求。需要生产出色彩多样、布面效果丰富的纱线才能满足消费者对个性化、时尚化产品的追求，采用之前的喷气涡流纺生产工艺和单纯的染色技术，已经达不到这个要求。
发明内容
为了解决现有技术中的不足，本发明提供一种喷气涡流纺花式纱及其生产工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种喷气涡流纺花式纱，包括花式纱本体，其特征在于：所述花式纱本体包括由至少两种有色纤维构成或由至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维。
所述至少一种有色纤维的纤维细度至少为3D，且其余有色纤维或本白纤维的纤维细度在1D—2D之间。
所述有色纤维和本白纤维为化学纤维或再生纤维素纤维。
一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度至少为3D的有色纤维进行纯纺制成粗纱；
步骤2：将纤维细度为1D-2D之间的至少一种有色纤维或至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维制得熟条；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉与中罗拉处增加双通道集棉器；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、喇叭口、后罗拉、双通道集棉器的左侧通道、中罗拉、前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱直接喂入到双通道集棉器的右侧通道中，然后经中罗拉、前罗拉进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为330-420m/min，总牵伸倍数为220-260，主牵伸倍数为30-40，后牵伸倍数为2.7-3.8，皮圈隔距为2.1-2.6mm，纺锭到前罗拉距离为16-25mm，喷嘴压力为0.3-0.7MPa，飞翼张力为80-120厘牛，横动角度为15-25度，喂入比0.96-1.0，卷取比为0.95-1.0。
一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度至少为3D的有色纤维进行纯纺制成粗纱；
步骤2：将纤维细度为1D-2D之间的至少一种有色纤维或至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维制得熟条；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉处增加双通道喇叭口；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的右侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的左侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为330-420m/min，总牵伸倍数为220-260，主牵伸倍数为30-40，后牵伸倍数为2.7-3.8，皮圈隔距为2.1-2.6mm，纺锭到前罗拉距离为16-25mm，喷嘴压力为0.3-0.7MPa，飞翼张力为80-120厘牛，横动角度为15-25度，喂入比0.96-1.0，卷取比为0.95-1.0。
进一步地，两种喷气涡流纺花式纱的生产工艺的步骤1具体包括：
步骤1.1：纤维预处理，对纤维原料进行称重，然后在计量杯内加入纤维原料重量10％的水和纤维原料重量4‰的抗静电剂，均匀混合获得混合试剂，然后用喷雾装置将混合试剂均匀喷洒到预先铺放好的纤维原料上，然后再将纤维原料包入密封不透气的环境中预闷24-36小时；
步骤1.2：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤1.3：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤1.4：将步骤1.3所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤1.5：将步骤1.4得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤1.6：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m；
步骤1.7：将熟条在粗纱机上生产粗纱；
所述粗纱机的锭速为500-800r/min，粗纱定量为2.0-7.0g/10m，粗纱捻系数为50-70。
进一步地，两种喷气涡流纺花式纱的生产工艺的步骤2具体包括：
步骤2.1：合毛，将纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤2.2：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤2.3：将步骤2.2所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤2.4：将步骤2.3得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤2.5：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m。
本发明的有益效果是：本工艺解决了喷气涡流纺纱线风格的局限性，增加了喷气涡流纺产品的风格，生产出了色彩多样，布面效果丰富，能满足消费者对个性化、时尚化追求的产品。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是实施例一中双通道集棉器的结构示意图。
图2是实施例二中双通道喇叭口的结构示意图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例一
根据附图1所示：一种喷气涡流纺花式纱，包括花式纱本体，所述花式纱本体包括：
第一黑色涤纶纤维，纤维细度为3D；
第二黑色涤纶纤维，纤维细度为1.5D；
白色粘胶纤维，纤维细度为1.5D。
一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度为3D的第一黑色涤纶纤维进行纯纺制成粗纱，具体包括：
步骤1.1：纤维预处理，对纤维原料进行称重，然后在计量杯内加入纤维原料重量10％的水和纤维原料重量4‰的抗静电剂，均匀混合获得混合试剂，然后用喷雾装置将混合试剂均匀喷洒到预先铺放好的纤维原料上，然后再将纤维原料包入密封不透气的环境中预闷28小时；
步骤1.2：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为30r/min，喂毛棍的速度为25r/min，锡林的速度为380r/min，道夫的速度为750r/min，工作辊的速度为22r/min，剥毛辊的速度为25r/min；
步骤1.3：将纤维混合体在A002型圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为760r/min，打手下降速度为3mm/圈，抓棉机小车转速为2min/圈；
步骤1.4：将步骤1.3所抓取的纤维混合体在FA106A型梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为640r/min；
步骤1.5：将步骤1.4得到的纤维混合体经CFA177型清梳联喂棉箱送入FA231A型梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为330r/min，刺辊马达轮速度为690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤1.6：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为220m/min，末道并合数为6根，末道出条速度为220m/min，定量为14g/5m；
步骤1.7：将熟条在粗纱机上生产粗纱；
所述粗纱机的锭速为600r/min，粗纱定量为3.1g/10m，粗纱捻系数为55；
步骤2：将纤维细度为1.5D的黑色普通第二黑色涤纶纤维和白色粘胶纤维构成的混合纤维制得熟条，具体包括：
步骤2.1：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为30r/min，喂毛棍的速度为25r/min，锡林的速度为380r/min，道夫的速度为750r/min，工作辊的速度为22r/min，剥毛辊的速度为25r/min；
步骤2.2：将纤维混合体在A002型圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为760r/min，打手下降速度为3mm/圈，抓棉机小车转速为2min/圈；
步骤2.3：将步骤2.2所抓取的纤维混合体在FA106A型梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为640r/min；
步骤2.4：将步骤2.3得到的纤维混合体经CFA177型清梳联喂棉箱送入FA231A型梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为330r/min，刺辊马达轮速度为690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤2.5：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为220m/min，末道并合数为6根，末道出条速度为220m/min，定量为14g/5m；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉与中罗拉处增加双通道集棉器；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、喇叭口、后罗拉、双通道集棉器的左侧通道、中罗拉、前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱直接喂入到双通道集棉器的右侧通道中，然后经中罗拉、前罗拉进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为360m/min，总牵伸倍数为230，主牵伸倍数为30，后牵伸倍数为3.0，皮圈隔距为2.1mm，纺锭到前罗拉距离为16mm，喷嘴压力为0.55MPa，飞翼张力为80厘牛，横动角度为15度，喂入比0.96，卷取比为0.95；
本实施例获得的纱线织布后风格美观漂亮。
实施例二
根据附图2所示：一种喷气涡流纺花式纱，包括花式纱本体，所述花式纱本体包括：
第一黑色涤纶纤维，纤维细度为3D；
第二黑色涤纶纤维，纤维细度为1.5D；
白色粘胶纤维，纤维细度为1.5D。
一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度为3D的第一黑色涤纶纤维进行纯纺制成粗纱，具体包括：
步骤1.1：纤维预处理，对纤维原料进行称重，然后在计量杯内加入纤维原料重量10％的水和纤维原料重量4‰的抗静电剂，均匀混合获得混合试剂，然后用喷雾装置将混合试剂均匀喷洒到预先铺放好的纤维原料上，然后再将纤维原料包入密封不透气的环境中预闷28小时；
步骤1.2：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为30r/min，喂毛棍的速度为25r/min，锡林的速度为380r/min，道夫的速度为750r/min，工作辊的速度为22r/min，剥毛辊的速度为25r/min；
步骤1.3：将纤维混合体在A002型圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为760r/min，打手下降速度为3mm/圈，抓棉机小车转速为2min/圈；
步骤1.4：将步骤1.3所抓取的纤维混合体在FA106A型梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为640r/min；
步骤1.5：将步骤1.4得到的纤维混合体经CFA177型清梳联喂棉箱送入FA231A型梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为330r/min，刺辊马达轮速度为690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤1.6：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为220m/min，末道并合数为6根，末道出条速度为220m/min，定量为14g/5m；
步骤1.7：将熟条在粗纱机上生产粗纱；
所述粗纱机的锭速为600r/min，粗纱定量为3.1g/10m，粗纱捻系数为55；
步骤2：将纤维细度为1.5D的黑色普通第二黑色涤纶纤维和白色粘胶纤维构成的混合纤维制得熟条，具体包括：
步骤2.1：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为30r/min，喂毛棍的速度为25r/min，锡林的速度为380r/min，道夫的速度为750r/min，工作辊的速度为22r/min，剥毛辊的速度为25r/min；
步骤2.2：将纤维混合体在A002型圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为760r/min，打手下降速度为3mm/圈，抓棉机小车转速为2min/圈；
步骤2.3：将步骤2.2所抓取的纤维混合体在FA106A型梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为640r/min；
步骤2.4：将步骤2.3得到的纤维混合体经CFA177型清梳联喂棉箱送入FA231A型梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为330r/min，刺辊马达轮速度为690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤2.5：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为220m/min，末道并合数为6根，末道出条速度为220m/min，定量为14g/5m；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉处增加双通道喇叭口；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的右侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的左侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为360m/min，总牵伸倍数为230，主牵伸倍数为30，后牵伸倍数为3.0，皮圈隔距为2.1mm，纺锭到前罗拉距离为16mm，喷嘴压力为0.55MPa，飞翼张力为80厘牛，横动角度为15度，喂入比0.96，卷取比为0.95；
本实施例获得的纱线织布后风格美观漂亮。
以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明的目的技术方案，都属于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种喷气涡流纺花式纱，包括花式纱本体，其特征在于：所述花式纱本体包括由至少两种有色纤维构成或由至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维。
2.根据权利要求1所述的一种喷气涡流纺花式纱，其特征在于：所述至少一种有色纤维的纤维细度至少为3D，且其余有色纤维或本白纤维的纤维细度在1D—2D之间。
3.根据权利要求1或2所述的一种喷气涡流纺花式纱，其特征在于：所述有色纤维和本白纤维为化学纤维或再生纤维素纤维。
4.一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度至少为3D的有色纤维进行纯纺制成粗纱；
步骤2：将纤维细度为1D-2D之间的至少一种有色纤维或至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维制得熟条；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉与中罗拉处增加双通道集棉器；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、喇叭口、后罗拉、双通道集棉器的左侧通道、中罗拉、前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱直接喂入到双通道集棉器的右侧通道中，然后经中罗拉、前罗拉进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为330-420m/min，总牵伸倍数为220-260，主牵伸倍数为30-40，后牵伸倍数为2.7-3.8，皮圈隔距为2.1-2.6mm，纺锭到前罗拉距离为16-25mm，喷嘴压力为0.3-0.7MPa，飞翼张力为80-120厘牛，横动角度为15-25度，喂入比0.96-1.0，卷取比为0.95-1.0。
5.根据权利要求4所述的一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，所述步骤1具体包括：
步骤1.1：纤维预处理，对纤维原料进行称重，然后在计量杯内加入纤维原料重量10％的水和纤维原料重量4‰的抗静电剂，均匀混合获得混合试剂，然后用喷雾装置将混合试剂均匀喷洒到预先铺放好的纤维原料上，然后再将纤维原料包入密封不透气的环境中预闷24-36小时；
步骤1.2：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤1.3：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤1.4：将步骤1.3所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤1.5：将步骤1.4得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤1.6：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m；
步骤1.7：将熟条在粗纱机上生产粗纱；
所述粗纱机的锭速为500-800r/min，粗纱定量为2.0-7.0g/10m，粗纱捻系数为50-70。
6.根据权利要求4所述的一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，所述步骤2具体包括：
步骤2.1：合毛，将纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤2.2：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤2.3：将步骤2.2所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤2.4：将步骤2.3得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤2.5：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m。
7.一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，包括了以下步骤：
步骤1：将纤维细度至少为3D的有色纤维进行纯纺制成粗纱；
步骤2：将纤维细度为1D-2D之间的至少一种有色纤维或至少一种有色纤维与本白纤维构成的混合纤维制得熟条；
步骤3：将步骤1制得的粗纱与步骤2制得的熟条通过以下步骤制得喷气涡流纺纱线，粗纱所占的质量百分比为1—50％之间，熟条所占的质量百分比为51—100％之间，具体为：
步骤3.1：在喷气涡流纺后罗拉处增加双通道喇叭口；
步骤3.2：将熟条在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的右侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.3：将粗纱在喷气涡流纺机上依次经过导条架、双通道喇叭口的左侧通道、后罗拉、中罗拉和前罗拉出来后进入喷嘴；
步骤3.4：将熟条和粗纱以一定相对位置进入喷嘴，进入喷嘴过程中保持粗纱位于熟条外侧，具体为，
熟条进入以喷嘴中心位置为圆心的0mm-1.5mm半径范围内；
粗纱进入以喷嘴中心位置为圆心的1.5mm-2.25mm半径范围内；
步骤3.5：在喷气涡流纺设备上进行喷气涡流纺并获得喷气涡流纺花式纱，具体为，
所述纺纱速度为330-420m/min，总牵伸倍数为220-260，主牵伸倍数为30-40，后牵伸倍数为2.7-3.8，皮圈隔距为2.1-2.6mm，纺锭到前罗拉距离为16-25mm，喷嘴压力为0.3-0.7MPa，飞翼张力为80-120厘牛，横动角度为15-25度，喂入比0.96-1.0，卷取比为0.95-1.0。
8.根据权利要求7所述的一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，所述步骤1具体包括：
步骤1.1：纤维预处理，对纤维原料进行称重，然后在计量杯内加入纤维原料重量10％的水和纤维原料重量4‰的抗静电剂，均匀混合获得混合试剂，然后用喷雾装置将混合试剂均匀喷洒到预先铺放好的纤维原料上，然后再将纤维原料包入密封不透气的环境中预闷24-36小时；
步骤1.2：合毛，将预处理后的纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤1.3：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤1.4：将步骤1.3所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤1.5：将步骤1.4得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤1.6：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m；
步骤1.7：将熟条在粗纱机上生产粗纱；
所述粗纱机的锭速为500-800r/min，粗纱定量为2.0-7.0g/10m，粗纱捻系数为50-70。
9.根据权利要求7所述的一种喷气涡流纺花式纱的生产工艺，其特征在于，所述步骤2具体包括：
步骤2.1：合毛，将纤维原料在合毛机上进行合毛，结束后由吸棉风机将纤维原料通过管道喂入到喂毛帘上，并通过喂毛辊进入到锡林、道夫工作区域内，结束后再经一个风机进入贮毛仓，反复操作2次获得纤维混合体；
所述喂毛帘的速度为20-30r/min，喂毛棍的速度为17-25r/min，锡林的速度为300-380r/min，道夫的速度为700-750r/min，工作辊的速度为15-22r/min，剥毛辊的速度为18-25r/min；
步骤2.2：将纤维混合体在圆盘抓棉机上进行抓棉；
所述圆盘抓棉机的打手转速为730-800r/min，打手下降速度为2-5mm/圈，抓棉机小车转速为1.6-2.4min/圈；
步骤2.3：将步骤2.2所抓取的纤维混合体在梳针打手开棉机上进行开棉，打手速度为620-670r/min；
步骤2.4：将步骤2.3得到的纤维混合体经清梳联喂棉箱送入梳棉机进行梳棉获得生条；
所述梳棉机的锡林马达轮转速为300-330r/min，刺辊马达轮速度为600-690r/min，出条件速度为70m/min，除尘刀高度为0mm，角度为90°，给棉板和刺辊隔距为19mm，除尘刀和刺辊隔距为14mm；
步骤2.5：将生条在并条机上进行并条获得熟条；
所述并条机的头道出条速度为200-250m/min，末道并合数为6-8根，末道出条速度为200-250m/min，定量为10-25g/5m。
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