CN103305997B - 一种纯棉高支纱包纱包芯纱的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种纯棉高支纱包纱包芯纱线及其制备方法，其中，芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱50~80英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。本发明的纯棉纱包纱包芯纱可以将外包细绒棉纤维和纱芯纯长绒棉纤维高支纱的优点完美地结合在一起，具有手感柔软，吸湿好，透气性好，染色性好，强力高，弹性佳，外观独特，亲肤性好，悬垂性好，耐磨性佳，穿着舒适，色泽鲜艳，亲肤性好，透气性好，性能独特，织物表面呈现出星目颗粒状，立体感极强。质地风格挺括而且柔软，面料具有良好的弹性、悬垂性、抗皱性能等特点，产品用途广泛，可以制作各类内衣等多种针织或机织纺织品。
Description
技术领域
本发明涉及一种包芯纱，尤其涉及一种纯棉高支纱包纱包芯纱及其制备方法。
背景技术
近年来，随着科学技术的迅速发展和人民生活的不断提高，对产品质量和档次的要求日益提高，传统的氨纶包芯纱加工的产品已不能满足人们的单一需求，各种服饰面料的需求量不断增大，其中通过改变包芯纱的成分，如纯棉纱包纱包芯纱，使其具有良好的透气性和独特的花式效果，织物表面呈现出星目颗粒状，立体感极强，质地风格挺括而且柔软，面料具有良好的弹性、悬垂性、抗皱性能等特点，是生产各种高档服饰的理想面料，在国际上十分流行，其发展前景十分广阔。
纯棉纱包纱包芯纱线是由一根芯纱和外包细绒棉纤维加捻而形成的，芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱，这种纱具有特殊的结构。在环锭细纱机上纺制时，长丝通过导纱杆后，经过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并，包覆的纤维按传统的纺纱方法使之包覆在高支纱（芯线）的表面，通过加捻和卷绕即完成了纺纱的过程。纯棉纱包纱包芯纱线的目的主要是结合两种成分（纱芯和外包纤维）的优点，充分发挥两种纤维特长，并弥补它们的不足，扬长避短，优化成纱的结构和特性，这种方法可以把较弱纤维制成高支的纱，它能在保持和改进织物性能的同时，减轻织物的重量，它能提高面料的服用性能和附加值，更能符合人们的需求，它是拓宽市场空间的有效方法。
长绒棉纤维色泽均匀，长度长，细度细，成熟度适中，品极较高，含杂少，弹性好，保暖性好，短绒率低，适合加工特高支纱系列产品。但长绒棉纤维价格高。
细绒棉纤维手感柔软，细度细，吸湿性好，价格低。但纯细绒棉纤维不能加工高支纱产品。
发明内容
本发明的目的在于提供一种纯棉纱包纱包芯纱线和生产方法，以克服现有技术存在的上述缺陷。
本发明的纯棉高支纱包纱包芯纱线，包括长绒棉纤维和细绒棉纤维，芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱50~80 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
本发明的纯棉高支纱包纱包芯纱线，所述纱线性能指标为：单纱断裂强度15.2~24.2cN/tex, 单纱断裂强度变异系数Cv值10.5~19.2%，条干均匀度变异系数Cv值15.9~22.0%，重量偏差小于 1.5%，百米重量变异系数Cv值小于2.5%，千米粗节+50%为60~110个/Km，千米细节-50%为40~120个/Km，千米棉结+200%为70~130个/Km，捻系数390~440。
在本发明中，使用的长绒棉纤维，长绒棉纤维的物理指标：长绒棉以1.56级为主，主体长度控制在38mm以上，短绒率控制在9.8%以下，细度在1.40~1.52dtex之间，成熟度系数在1.63左右，棉结控制在20~24粒/g之间，均匀度在1420左右，单纤强力4.77CN左右，疵点个数控制在16~42个/g之间，品质指标为4000左右。
在本发明中，外包纤维使用细绒棉纤维，细绒棉纤维的物理指标：细绒棉纤维品级1~3级，长度29~31mm，细度4500~7000公支，断裂伸长率7.8~12.4%，质量比电阻lg(Ω.g/cm2) 为7.21，回潮率7.20~9.44%。
本发明的纯棉纱包纱包芯纱线，能够取长补短，相互扬长避短，结合了两种棉纤维的优良性能，能把长绒棉纤维和细绒棉纤维的优点充分发挥出来，发挥棉纤维吸湿性好，静电少，不易起毛起球的特长，织成的织物易染色整理，穿着舒适容易洗涤，且色泽色艳，美观大方，从而具有手感柔软，吸湿性好，强力高，弹性佳，手感柔软、悬垂性好，耐磨性佳，穿着舒适，色泽鲜艳，透气性好，染色性好，外观独特，亲肤性好，性能独特，产品用途广泛，市场前景十分看好，织成的织物易染色整理，穿着舒适容易洗涤，吸湿导湿性能好，且色泽鲜艳，美观大方，是高档服饰的理想面料，适宜加工高档优质的针织或机织纺织品。
纯棉纱包纱包芯纱线的制备方法，包括以下两个步骤，下面将进一步阐述如下，
第一步，加工纯长绒棉纤维高支纱的工艺流程：纺部工艺流程：FA002A型圆盘式抓棉机×2 →TF30A型重物分离器（附FA051A型凝棉器）→FA016A型自动混棉机→FA106A型梳针式开棉机(附A045型凝棉器)→A062电器配棉器→FA046A型振动棉箱×2→FA141A型成棉机×2→梳棉FA201→并条FA303→条卷FA331→精梳FA251→并条FA303（二道）→粗纱A454G→细纱FA506→络筒1332M→作为芯纱→加工纯棉纱包纱包芯纱。
第二步，加工纯棉纱包纱包芯纱，纺部工艺流程：FA002A型圆盘式抓棉机×2 →TF30A型重物分离器（附FA051A型凝棉器）→FA016A型自动混棉机→FA106型梳针式开棉机(附A045型凝棉器)→A062电器配棉器→FA046A型振动棉箱×2→FA141A型成棉机×2→梳棉FA201→并条FA303→条卷FA331→精梳FA251→并条FA303（二道）→粗纱A454G→细纱FA506（纯棉纱包纱包芯纱）→络筒1332M→→成包。
纺制纯棉纱包纱包芯纱线，其前纺工艺与纺制纯棉高支纱工艺较为接近，考虑到产品的的特点，首先对工艺参数作了一定的调整，然后在细纱工序将一根纯细绒棉纤维粗纱，与一根纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱50~80 英支高支纱50~80 英支，同时喂人生产加工成纯棉纱包纱包芯纱。
为获得良好的成纱质量，根据纤维的特点，合理选定工艺参数，要严格控制半制品质量，各车间要保持稳定而合适的温湿度，使纺纱过程能够顺利进行。同时把减少纤维损伤、减少棉结、改善条干均匀度及减少成纱毛羽作为攻关重点，并合工序要制定严格且较完善的把关制度和内控指标，严防不符合质量要求的半制品不得流入下工序。
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度160~200 mm/min, 锡林速330~370r/min, 刺辊速度690~780r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量32~56g/m，精梳条定量11.6~14.8（g/m），锡林速度120 ~160 (r/min) ，精梳落棉率16 ~22%，精梳棉网棉结/杂质3/15-6/15，条卷短绒率12~16%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量10.8～12.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量9.8～10.9 g/5m，后区牵伸1.16～1.2倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数92～106，前罗拉速度100～136r/min，锭速480～540 r/min，轴向卷绕密度3.315～3.375圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数350～400，前罗拉速度166～186r/min，锭速12500～135000 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速290~460m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
在本发明中使用的所有原材料和未描述的工艺和设备等均是常规使用的，或可以从市场上购得。由技术常识可以知道，本发明可通过其他的不脱离必要特征和实质的实施方案来加以实现的，所以，在下列的实施的方案中，就各方面来说，都只是举例子加以说明，并不是仅有的，所有在本发明范围内的或等同本发明的范围内的改变均被本发明所包含。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
以纱线线密度29.2tex+ CJ80英支（芯纱）纯棉纱包纱包芯纱为例，采用的芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱80 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
其制备方法如下：
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度160~200 mm/min, 锡林速330~370r/min, 刺辊速度690~780r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量32~56g/m，精梳条定量11.6~14.8（g/m），锡林速度120 ~160 (r/min) ，精梳落棉率16 ~22%，精梳棉网棉结/杂质3/15-6/15，条卷短绒率12~16%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量10.8～12.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量9.8～10.9 g/5m，后区牵伸1.16～1.2倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数92～106，前罗拉速度100～136r/min，锭速480～540 r/min，轴向卷绕密度3.315～3.375圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数350～400，前罗拉速度166～186r/min，锭速12500～135000 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速290~460m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
所纺制的29.2tex+ CJ80英支（芯纱）混纺纱线，经过测试其单纱断裂强度16.9cN/tex；单纱断裂强度变异系数Cv值11.2%；条干均匀度变异系数Cv值17.9%；重量偏差+1.21%；百米重量变异系数Cv值1.05%；千米粗节+50%为70个/Km；千米细节-50%为50个/Km；千米棉结+200%为94个/Km；捻系数345。
实施例2
以纱线线密度29.2tex+ CJ70英支（芯纱）纯棉纱包纱包芯纱为例，采用的芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱70 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
其制备方法如下：
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度160 mm/min, 锡林速330r/min, 刺辊速度690r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量32g/m，精梳条定量11.6（g/m），锡林速度120 (r/min) ，精梳落棉率16 %，精梳棉网棉结/杂质3/15，条卷短绒率12%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量10.8g/5m，后区牵伸1.3倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量9.8g/5m，后区牵伸1.16倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数92，前罗拉速度100r/min，锭速480 r/min，轴向卷绕密度3.3155圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数350，前罗拉速度166r/min，锭速12500 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速290~460m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
所纺制的29.2tex+ CJ70英支（芯纱）混纺纱线，经过测试其单纱断裂强度17.4cN/tex；单纱断裂强度变异系数Cv值11.5%；条干均匀度变异系数Cv值16.9%；重量偏差+1.09%；百米重量变异系数Cv值1.08%；千米粗节+50%为72个/Km； 千米细节-50%为53个/Km；千米棉结+200%为89个/Km；捻系数335。
实施例3
以纱线线密度27.8tex+ CJ60英支（芯纱）纯棉纱包纱包芯纱为例，采用的芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱60 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
其制备方法如下：
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度200 mm/min, 锡林速370r/min, 刺辊速度780r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量56g/m，精梳条定量14.8（g/m），锡林速度160 (r/min) ，精梳落棉率22%，精梳棉网棉结/杂质6/15，条卷短绒率16%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量10.8～12.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量10.9 g/5m，后区牵伸1.2倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数106，前罗拉速度136r/min，锭速540 r/min，轴向卷绕密度3.375圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数400，前罗拉速度186r/min，锭速35000 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速460m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
所纺制的27.8tex+ CJ60英支（芯纱）混纺纱线，经过测试其单纱断裂强度17.5cN/tex；单纱断裂强度变异系数Cv值10.5%；条干均匀度变异系数Cv值16.5%；重量偏差+1.01%；百米重量变异系数Cv值1.09%；千米粗节+50%为78个/Km；千米细节-50%为61个/Km； 千米棉结+200%为94个/Km；捻系数335。
实施例4
以纱线线密度32.4tex+ CJ50英支（芯纱）纯棉纱包纱包芯纱为例，采用的芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱50 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
其制备方法如下：
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度160~200 mm/min, 锡林速350r/min, 刺辊速度700r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量45g/m，精梳条定量12.5（g/m），锡林速度140 (r/min) ，精梳落棉率16 ~22%，精梳棉网棉结/杂质5/15，条卷短绒率12~16%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量11.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量10.5g/5m，后区牵伸1.10倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数100，前罗拉速度120r/min，锭速500r/min，轴向卷绕密度3.375圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数380，前罗拉速度180r/min，锭速100000 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速400m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
所纺制的32.4tex+ CJ50英支（芯纱）混纺纱线，经过测试其单纱断裂强度17.8cN/tex；单纱断裂强度变异系数Cv值11.5%；条干均匀度变异系数Cv值16.7%；重量偏差+1.05%；百米重量变异系数Cv值1.19%；千米粗节+50%为71个/Km；千米细节-50%为69个/Km；千米棉结+200%为93个/Km；捻系数344。
实施例5
以纱线线密度32.4tex+ CJ60英支（芯纱）纯棉纱包纱包芯纱为例，采用的芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱60 英支组成，外包细绒棉纤维加工形成纯棉纱包纱包芯纱。
其制备方法如下：
（1）开清棉工序：针对长绒棉的性能和特点，清花工序采用“短流程、低速度、多松少打、多松轻梳、多松多混、少打轻打、多排短绒疵点、小束抓取、大杂早落少碎、精抓细抓、渐进开棉”的工艺原则。FA016A型自动混棉机打手去掉2-4根，当棒间隔距调整为17mm，确保大杂早落，以免破碎；FA016A型自动混棉机的打手速度调整 为489r/min，以减少对纤维的打击力度，降低纤维损伤；FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用。成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整 为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%左右；
（2）梳棉工序：适当调整各部隔距，确保纤维得到充分的分梳，尽量减少纤维损伤，保证棉网质量。根据纤维单强较低的特点，调慢梳棉机刺辊转速，使分梳缓和，适当增大纤维的回收。由于纤维较蓬松，需采用压缩喇叭口，加大压辊压力。在生产中按“轻定量、强分梳、慢速度、中隔距、少损伤、多除杂、转移好、细梳理、多排短绒疵点”的工艺原则来安排生产。其主要工艺参数：盖板速度160~200 mm/min, 锡林速330~370r/min, 刺辊速度690~780r/min, 锡林-盖板隔距7、6、6、6、7 英寸‰, 锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28 mm, 除尘刀~刺辊隔距0.36mm.，给棉板高度+3 mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13 mm，除尘刀位置-4(mm)×80度；
（3）精梳工序：采用“大压力、小定量、短给棉、低速度、多落杂、适当提高落棉率”的工艺原则，能提高纤维伸直平行度，降低精梳条短绒含量，提高条干质量和降低成纱毛羽数量。精梳条棉结杂质是影响精梳纱质量的主要因素，要严格三隔距（梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距）的基础工作，保证顶梳处于良好状态和梳理效果。采用植针顶梳和植针密度大的细号针，以降低工短绒率和提高纤维伸直平行度。采用轻定量小卷，可使棉卷分层清晰，不易粘卷，能明显降低成纱生羽；采用短给棉工艺，能提高棉层梳理效果和降低棉条中的结杂数量；并且要调整好分离结合时间和给棉长度，减少精梳机台间和眼间的差异；同时要保证钳板的握持力，以减少棉网破调和断头。提高生刷的工作效能和毛刷平整度，适当控制生刷指入深度，在实际生产中要控制精梳落杂率，以提高精梳条的质量，其工艺参数：小卷定量32~56g/m，精梳条定量11.6~14.8（g/m），锡林速度120 ~160 (r/min) ，精梳落棉率16 ~22%，精梳棉网棉结/杂质3/15-6/15，条卷短绒率12~16%；
（4）并条工序：据长绒棉特点，为了提高纤维的平行伸直度，并条采用“顺牵伸、大隔距、轻定量、低速度”的工艺原则，长绒棉细度细，须条单位截面纤维根数多，纤维在牵伸中牵伸力大，并条工序工艺设计要以减小牵伸力为主。其工艺参数：头道并条定量10.8～12.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18 mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量9.8～10.9 g/5m，后区牵伸1.16～1.2倍，隔距10×16 mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：由于最终产品为纯棉纱包纱包芯纱线，考虑到细纱的牵伸倍数，所以粗纱定量的选定要适当。粗纱工序采用“大捻度、低速度、轻定量、小钳口隔距、小张力、稳握持、强控制、重加压、均匀牵伸、小后区牵伸”的工艺原则。其工艺参数：罗拉隔距23×30 mm，捻系数92～106，前罗拉速度100～136r/min，锭速480～540 r/min，轴向卷绕密度3.315～3.375圈/cm；
（6）细纱工序：根据长绒棉特点及特高支纱的特点，细纱采用“小锭速、小钳口、中加压、小后区牵伸、小钢领直径、中隔距、软胶辊”的工艺原则。较大捻系数的粗纱在后区牵伸力作用下进入前区牵伸后，能保持纱条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量。采用65°的软弹下处理胶辊，可加强对纤维的有效控制和改善条干，降低纱疵和毛羽数量。采用国产压力棒上销、压力棒钳口隔距块和内外花纹胶圈等专件，能增加对牵伸过程中纤维的有效控制；细纱捻度偏大控制，能提高细纱强力和降低断头数量。其主要工艺参数：捻系数350～400，前罗拉速度166～186r/min，锭速12500～135000 r/min，罗拉隔距19×30 mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂人(不使用横动装置)，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80 英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并。当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉纱包纱高支包芯纱；
（8）络筒工序：因纯长绒棉纤维纺制而成的高支纱强度小，韧性大，比电阻大，单纱条干不匀率大， 毛羽多，所以，其络纱速度和络纱张力不宜过高，采用“小张力、小伸长、保弹性、低速度”的工艺原则，保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花。络筒工艺参数如下：机型1332M型，车速290~460m/mm，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
所纺制的32.4tex+ CJ60英支（芯纱）混纺纱线，经过测试其单纱断裂强度17.08cN/tex；单纱断裂强度变异系数Cv值11.1%；条干均匀度变异系数Cv值17.0%；重量偏差+1.05%；百米重量变异系数Cv值1.19%；千米粗节+50%为71个/Km； 千米细节-50%为69个/Km；千米棉结+200%为93个/Km；捻系数344。
Claims (3)
1.一种纯棉高支纱包纱包芯纱，其特征在于：由芯纱和外包细绒棉纤维组成，包芯纱纱线性能指标为：单纱断裂强度15.2~24.2cN/tex，单纱断裂强度变异系数Cv值10.5~19.2%，条干均匀度变异系数Cv值15.9~22.0%，重量偏差小于±1.5%，百米重量变异系数Cv值小于2.5%；千米粗节+50%为60~110个/Km；千米细节-50%为40~120个/Km；千米棉结+200%为70~130个/Km，捻系数320~400；所述的纯棉高支纱包纱包芯纱的制备方法，依次包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、精梳工序、粗纱工序、细纱工序和络筒，具体为：
（1）开清棉工序：FA106型豪猪式开棉机，采用梳针打手，速度降为500r/min，当棒间隔距适当偏大掌握，以加强梳理和落杂作用；成卷机打手速度降为800r/min，可减少纤维损伤；同时采用平面补风，以改善棉卷横向不匀率，风扇速度调整为1350r/min，棉卷罗拉速度11.5r/min，抓棉机运转效率控制在85%；
（2）梳棉工序：其主要工艺参数：盖板速度160~200mm/min，锡林速度330~370r/min，刺辊速度690~780r/min，锡林-盖板隔距7、6、6、6、7英寸‰，锡林~道夫隔距4英寸‰，给棉板~刺辊隔距0.28mm，除尘刀~刺辊隔距0.36mm，给棉板高度+3mm，小漏底入口隔距4.28mm，锡林~刺辊隔距0.13mm，除尘刀位置-4mm×80°；
（3）精梳工序：其工艺参数：小卷定量32~56g/m，精梳条定量11.6~14.8g/m，锡林速度120~160r/min，精梳落棉率16~22%，精梳棉网棉结/杂质3/15-6/15，条卷短绒率12~16%；
（4）并条工序：其工艺参数：头道并条定量10.8～12.8g/5m，后区牵伸1.3～1.34倍，隔距10×18mm，前张力牵伸1.12倍；二道并条定量9.8～10.9g/5m，后区牵伸1.16～1.2倍，隔距10×16mm，前张力牵伸1.00倍；头道和二道并条机均采用6根并合；
（5）粗纱工序：其工艺参数：罗拉隔距23×30mm，捻系数92～106，前罗拉速度100～136r/min，锭速480～540 r/min，轴向卷绕密度3.315～3.375圈/cm；
（6）细纱工序：其主要工艺参数：捻系数350～400，前罗拉速度166～186r/min，锭速12500～135000 r/min，罗拉隔距19×30mm，罗拉加压18×12×14kg；
（7）对细纱机进行一定的改造，其工艺流程：使细绒棉纤维粗纱经喇叭口喂入，再经牵伸装置形成所需的须条；而芯纱是由100%纯长绒棉纤维纺制而成的50~80英支高支纱，高支棉纱从筒子引出经过导纱钩后，不经牵伸装置，直接通过定位导纱轮导入前皮辊后侧与牵伸后的细绒棉纤维须条合并；当细绒棉纤维须条纤维与全棉高支芯纱出前罗拉钳口时，由于处于中央的芯纱的张力大于纤维须条的张力，于是在加捻的时候全棉高支芯纱被紧紧包裹在里面，纺制成纯棉高支纱包纱包芯纱；
（8）络筒工序：保持络纱通道光洁，可减少纱疵和络纱毛羽数量，保持原纱弹性，减少粗细节和飞花；
络筒机型采用1332M型，张力适当偏小掌握，能减少纱线的磨损。
2.根据权利要求1所述的纯棉高支纱包纱包芯纱，其特征在于，所述芯纱中的长绒棉纤维主体长度控制在38mm以上，细度在1.40~1.52dtex之间。
3.根据权利要求1所述的纯棉高支纱包纱包芯纱，其特征在于，所述外包细绒棉纤维长度29~31mm，细度4500~7000公支。
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