CN107338555B - 一种柔软膨松的纱线织物的生产方法 - Google Patents

一种柔软膨松的纱线织物的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种柔软膨松的纱线织物的生产方法，包括以下步骤：S1.纤维原料的优选；S2.纺纱处理；S3.织造；S4.染色前的处理；S5.染色整理；有益效果：本发明方法设计新颖,通过从纤维选取、纺纱、织造、染色前处理和染色整理工艺的综合设计，一环扣一环，前后工序紧密配合，在三个维度上同时做出改变，突破了现有纺纱织物的柔软膨松度无法进一步提高的瓶颈，具有极高的应用价值。

Description

一种柔软膨松的纱线织物的生产方法
技术领域
本发明涉及一种可改善纱线织物手感的生产方法,特别是涉及一种柔软膨松的纱线织物的生产方法。
背景技术
传统的改善纱线织物的柔软膨松手感的方法，大多是通过降低纱线捻度、降低纤维的粗细度、上柔软剂、机械磨毛、空气高速机械拍打柔软整理等方法来实现。但这些方法在二个维度上做改变，纱线织物的柔软膨松度的提高已经遇到了瓶颈，目前市场还没有出现过通过在三个维度上做改变生产出柔软膨松手感的纱线织物，因此，提供一种可在三个维度上同时做改变，进一步提纱线织物的柔软膨松度的方法实为必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可在三个维度上同时做改变，生产出高度柔软膨松的纱线织物的生产方法，以解决上述缺点。
本发明的技术方案:
一种柔软膨松的纱线织物的生产方法，包括以下步骤：
S1.纤维原料的优选：选取至少2种不同收缩性能的纤维原料备用，纤维原料之间的收缩率差异率不能低于200~600%；
S2.纺纱处理：将步骤S1中的高收缩纤维单独先直接纺成纱支较高的细纱，再用低收缩纤维单独成条做成粗纱，然后再在细纱机上以粗纱包细纱的形式，用低收缩纤维制成的粗纱做外层，高收缩纤维单独纺成的细纱作为芯纱，生产出一条粗纱包细纱的成品；
S3.织造：将步骤S2中的粗纱包细纱的成品进行正常的织造，织造的密度比正常的密度低，织造出坯布，降低比例计算范围：（30%-60%）*以粗纱包细纱生产出来的成品纱线的沸水收缩率；
S4.染色前的处理：将步骤S3中的坯布经行高温煮炼，在高温煮炼前坯布不能经过温度高于60℃以上的烘干定型，经过高温煮炼后坯布进入正常的染色工序；
S5.染色整理：将经过步骤S4处理后的坯布经过定型染色定型后整理，其中定型的工艺为横向门幅设定方法，染色后的门幅*（1+（0%-4%））；直向超喂率10%-15%，不能为负值。
优选的，所述芯纱由2种高收缩纤维混合而成，其中一种是传统的化学型高收缩纤维，另一种是物理型高收缩纤维，化学型高收缩纤维占化学型高收缩纤维和物理型高收缩纤维总和的比例为20~60%，传统的高收缩纤维都是化学型的高收缩，而全部用化学型的高收缩纤维从专业生产中已经证明它是不可能单独纺成条子，更不能单独纺成高支的细纱，为解决这个技术难题，本技术方案即可确保芯纱是高收缩纤维纺成的细纱，又解决了高收缩纤维纯纺生产上的困难。
有益效果：本发明方法设计新颖,通过从纤维选取、纺纱、织造、染色前处理和染色整理工艺的综合设计，一环扣一环，前后工序紧密配合，在三个维度上同时做出改变，突破了现有纺纱织物的柔软膨松度无法进一步提高的瓶颈，具有极高的应用价值。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明方法织造前的粗纱包细纱的成品和染色整理后的粗纱包细纱的成品。
其中：外层A；纱芯B。
具体实施方式
以下内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明, 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1：
本实施例以纯棉纤维和涤纶纤维为纤维原料，一种柔软膨松的纱线织物的生产方法，包括以下步骤：
S1.纤维原料的优选：选取纯棉纤维和涤纶纤维作为纤维原料备用，纯棉纤维和涤纶纤维收缩差异率为200%。其中：纯棉纤维为低收缩纤维，涤纶纤维为高收缩纤维；
S2.纺纱处理：将步骤S1中的涤纶纤维单独先直接纺成纱支较高的细纱（60s/1单纱），再用纯棉纤维单独成条做成粗纱，然后再在细纱机上以粗纱包细纱的形式，用纯棉纤维制成的粗纱做外层，涤纶纤维单独纺成的细纱作为芯纱，生产出一条粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）, 其中芯纱所用的涤纶纤维由2种高收缩涤纶纤维混合而成：一种是传统的化学型高收缩涤纶纤维,另一种是物理型高收缩涤纶纤维，化学型高收缩纤维占化学型高收缩纤维和物理型高收缩纤维总和的比例为60%；
S3.织造：将步骤S2中的粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）进行正常的织造，织造的密度比正常的密度低，织造出坯布，降低比例计：50%*粗纱包细纱的成品的纱线的沸水收缩率40%=20%；
S4.染色前的处理：将步骤S3中的坯布经行高温煮炼，煮炼温度为110℃，在高温煮炼前坯布不能经过温度高于60℃以上的烘干定型，经过高温煮炼后坯布进入正常的染色工序；
S5.染色整理：将经过步骤S4处理后的坯布经过定型染色定型后整理，定型工艺的横向门幅设定方法，染色后的门幅144cm*（1+2%）=146.88 cm；直向超喂率10%。
以同一段100 cm长的纱线为例：
结合图1所示，经过染色前处理工艺高温煮炼后，粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的外层A的长度值都由100 cm减短到60 cm，宽度值都由0.06cm增大到0.1 cm，高度值都由0.06cm提高到0.1 cm；粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的纱芯B的长度值都由100cm减短到60 cm，宽度值都由0.02cm增大到0.03cm，高度值都由0.02cm提高到0.03 cm。经过本实施例处理的粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）形成了在长度、宽度和高度三个维度上同时发生了能满足柔软膨松的手感所需的形态变化，从而实现了一种可在三个维度上同时做改变。
实施例2：
本实施例以粘胶、羊毛和涤纶纤维为纤维原料，一种柔软膨松的纱线织物的生产方法，包括以下步骤：
S1.纤维原料的优选：选取粘胶、羊毛和涤纶纤维，这3种不同收缩性能的纤维的收缩差异率为400%。其中：粘胶、羊毛为低收缩纤维，涤纶为高收缩纤维；
S2.纺纱处理：将步骤S1中的涤纶纤维单独先纺成纱支较高的细纱60s/1单纱，再用低收缩粘胶和羊毛纤维混纺成条做成粗纱，然后再在细纱机上以粘胶和羊毛混纺粗纱包细纱60s/1单纱，用低收缩粘胶和羊毛混纺制成的粗纱做外层，高收缩涤纶纤维单独纺成的细纱作为芯纱，生产出一条粗纱包细纱的成品细纱21 s/1单纱产品。其中芯纱所用的涤纶纤维由2种高收缩涤纶纤维混合而成，一种是传统的化学型高收缩涤纶纤维,另一种是物理型高收缩涤纶纤维，化学型高收缩纤维占化学型高收缩纤维和物理型高收缩纤维总和的比例为40%；
S3.织造：用低收缩粘胶和羊毛纤维混纺制成的粗纱做外层、高收缩涤纶纤维单独纺成的细纱作为芯，生产出一条粗纱包细纱的成品细纱21 s/1单纱原料，转入正常的织造工序，织造密度需要比正常的密度降低，降低比例：50%*50%*粗纱包细纱的成品的纱线的沸水收缩率40%=20%。
S4.染色前的处理：将步骤S3中的坯布经行高温煮炼，煮炼温度为110℃，在高温煮炼前坯布不能经过温度高于60℃以上的烘干定型，经过高温煮炼后坯布进入正常的染色工序；
S5.染色整理: 将经过步骤S4处理后的坯布经过定型染色定型后整理，定型工艺的横向门幅设定方法，染色后的门幅144cm*（1+2%）=146.88 cm；直向超喂率15%。
以同一段100 cm长的纱线为例：
结合图1所示，经过染色前处理工艺高温煮炼后，粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的外层A的长度值都由100 cm减短到65 cm，宽度值都由0.06cm增大到0.15 cm，高度值都由0.06cm提高到0.11 cm；粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的纱芯B的长度值都由100 cm减短到63 cm，宽度值都由0.02cm增大到0.04cm，高度值都由0.02cm提高到0.03 cm。经过本实施例处理的粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）形成了在长度、宽度和高度三个维度上同时发生了能满足柔软膨松的手感所需的形态变化，从而实现了一种可在三个维度上同时做改变。
实施例3：
本实施例以纯棉、羊毛和涤纶纤维为纤维原料，一种柔软膨松的纱线织物的生产方法，包括以下步骤：
S1.纤维原料的优选：选取纯棉、羊毛和涤纶纤维，这3种不同收缩性能的纤维的收缩差异率为600%。其中：纯棉、羊毛为低收缩纤维，涤纶为高收缩纤维；
S2.纺纱处理：将步骤S1中的涤纶纤维单独先纺成纱支较高的细纱60s/1单纱，再用低收缩纯棉和羊毛纤维混纺成条做成粗纱，然后再在细纱机上以纯棉和羊毛混纺粗纱包细纱60s/1单纱，用低收缩纯棉和羊毛混纺制成的粗纱做外层，高收缩涤纶纤维单独纺成的细纱作为芯纱，生产出一条粗纱包细纱的成品细纱21 s/1单纱产品。其中芯纱所用的涤纶纤维由2种高收缩涤纶纤维混合而成，一种是传统的化学型高收缩涤纶纤维,另一种是物理型高收缩涤纶纤维，化学型高收缩纤维占化学型高收缩纤维和物理型高收缩纤维总和的比例为20%；
S3.织造：用低收缩纯棉和羊毛纤维混纺制成的粗纱做外层、高收缩涤纶纤维单独纺成的细纱作为芯，生产出一条粗纱包细纱的成品细纱21 s/1单纱原料，转入正常的织造工序，织造密度需要比正常的密度降低，降低比例：50%*50%*粗纱包细纱的成品的纱线的沸水收缩率40%=20%。
S4.染色前的处理：将步骤S3中的坯布经行高温煮炼，煮炼温度为110℃，在高温煮炼前坯布不能经过温度高于60℃以上的烘干定型，经过高温煮炼后坯布进入正常的染色工序；
S5.染色整理: 将经过步骤S4处理后的坯布经过定型染色定型后整理，定型工艺的横向门幅设定方法，染色后的门幅144cm*（1+2%）=146.88 cm；直向超喂率15%。
以同一段100 cm长的纱线为例：
结合图1所示，经过染色前处理工艺高温煮炼后，粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的外层A的长度值都由100 cm减短到62 cm，宽度值都由0.06cm增大到0.14 cm，高度值都由0.06cm提高到0.12 cm；粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）的纱芯B的长度值都由100 cm减短到64 cm，宽度值都由0.02cm增大到0.05cm，高度值都由0.02cm提高到0.04 cm。经过本实施例处理的粗纱包细纱的成品（21 s/1单纱产品）形成了在长度、宽度和高度三个维度上同时发生了能满足柔软膨松的手感所需的形态变化，从而实现了一种可在三个维度上同时做改变。
对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种柔软膨松的纱线织物的生产方法,其特征在于，包括以下步骤：
S1.纤维原料的优选：选取至少2种不同收缩性能的纤维原料备用，其中一种为高收缩纤维，一种为低收缩纤维，高收缩纤维和低收缩纤维之间的收缩差异率为200～600％；
S2.纺纱处理：将步骤S1中的高收缩纤维单独先直接纺成纱支较高的细纱，再用低收缩纤维单独成条做成粗纱，然后再在细纱机上以粗纱包细纱的形式，用低收缩纤维制成的粗纱做外层，高收缩纤维单独纺成的细纱作为芯纱，生产出一条粗纱包细纱的成品；
S3.织造：将步骤S2中的粗纱包细纱的成品进行正常的织造，织造出坯布；
S4.染色前的处理：将步骤S3中的坯布经行高温煮炼，在高温煮炼前坯布的烘干定型温度不得高于60℃，经过高温煮炼后坯布进入正常的染色工序；
S5.染色整理：将经过步骤S4处理后的坯布经过染色→定型→后整理，其中定型的工艺为横向门幅设定方法，定型工艺中横向门幅设定为染色后的门幅*(1+(0％-4％)) ，染色整理后的坯布的直向超喂率为10％～15％；
所述芯纱由2种高收缩纤维混合而成，其中一种是传统的化学型高收缩纤维，另一种是物理型高收缩纤维，化学型高收缩纤维占化学型高收缩纤维和物理型高收缩纤维总和的比例为20～60％。
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