CN103498229B - 一种低捻高强少毛羽纱线生产方法及纱线 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种低捻高强少毛羽纱线生产方法，包括开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序。本发明采用一种大直径窄槽式负压空心罗拉以及相应的吸风组件可有效减少成纱毛羽，在纺纱段采用一种机械式摩擦捻度装置可实现捻系数降低15%-30%的情况下，单纱强力保持不变，芯丝采用涤纶长丝可有效提高低纱线的品种适应性，增加纱线强力，且捻度装置转动方向与锭子转动反向，可起到阻捻作用，增加加捻三角区的宽度，有利于提高芯纱的包覆效果，为具有良好柔软舒适性面料的开发奠定基础。一种低捻高强少毛羽纱线，采用上述方法。在设计捻系数降低16-28%的情况下，实现强力比正常设计捻系数时提高3-5%，成纱3mm及以上有害毛羽比环锭纱减少80-95%。

Description

一种低捻高强少毛羽纱线生产方法及纱线

技术领域

本发明专利涉及纺纱新技术领域，具体的说是一种低捻高强少毛羽纱线及其生产方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，消费者对织物面料手感柔软性提出了更高的要求，降低织物中的纱线捻度是提高织物面料手感柔软性的有效方法，但纱线捻度的下降会使纱线强力下降，最终会影响织造和染整加工工序。纱线毛羽是纱线在加捻成形过程中产生并附在纱线表面的短绒，长度一般在1-9mm，纱线毛羽过多使纱线表面不光洁，严重影响后道织造和布面质量。

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，环锭纺仍然是现代细纱生产中最主要的纺纱方式，但是该项技术由于加捻三角区的存在而增加了毛羽的产生量，同时加捻三角区中因边纤维与中心纤维的长度、伸长率及应力差异，加捻成纱过程中使纤维沿径向内外转移，反复包卷。一方面边纤维的头尾端不易被包卷入纱条而形成毛羽；同时边纤维与中心纤维受张力不同，在拉伸时不同时断裂，因而不能充分利用每根单纤维的强力而降低单纱强度。加捻是纤维成纱的必要手段，对于传统环锭纺而言，捻度是由钢丝圈运动产生,捻度产生后自下而上传递到捻合点处，使纤维条的外层纤维向内层挤压产生向心压力，从而使得须条沿纤维长度方向获得摩擦力，形成具有一定特性的纱线。在捻度由钢丝圈处自下而上传递到捻合点过程中，由于钢丝圈等部分的捻陷作用以及外界因素，使得捻度传递存在一定的损失，从而影响成纱质量。针对此，本发明采用将环锭纺前罗拉替换成一种大直径窄槽式负压空心罗拉并配合在纺纱段加装一种机械式捻度装置生产一种低捻高强少毛羽纱，并给出相应的生产方法。

发明内容

本发明目的是给出一种低捻高强纱纺纱工艺及采用该工艺生产的纱线。

本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种低捻高强少毛羽纱线生产方法，包括下述步骤：

（1）开清棉工序：

采用“多松早落、少打多梳、减少束丝、保持梳棉通道光洁、减少毛刺”的工艺原则；采用往复式抓棉机，打手速度在1150-1250r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度70-85m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处12-14mm，出口处15-18mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度在480-530r/min；清棉机采用梳针打手，速度800-880r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距9-11mm，打手到尘棒之间的隔距13-15mm，成卷工序打手到尘棒隔距15-17mm，尘棒之间隔距5-6mm，风扇速度1250-1400r/min，棉卷定量360-415g/m，棉卷长度34-37m。

（2）梳棉工序：

梳棉采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则，适当降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大锡林与盖板之间的隔距，增大盖板速度，并控制好各处风压、风量，具体数据如下：给棉板与刺辊隔距0.2-0.25mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.1-0.15mm，出口0.25-0.35mm，刺辊与锡林隔距0.15-0.19mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2-0.25mm、0.17-0.19mm、0.16-0.21mm、0.18-0.22mm、0.2-0.24mm，锡林与道夫隔距0.11-0.14mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.3-0.45mm，锡林速度320-420r/min，刺辊速度850-950r/min，锡林/刺辊表面线速比1.9-2.1，盖板速度82-115m/min，道夫速度45-58r/min，牵伸80-100，输出速度控制在70-90m/min，重量控制在17-20g/5m。

（3）精梳工序：

预并条并合根数为6-8根，条并卷采用22-28根预并条并合，生产速度控制在80-90m/min，精梳车速260-350钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在32针/cm-36针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4-4.5mm，精梳工序中落棉率18-23%，输出条定量18-21g/5m。

（4）并条工序：

采用带自调匀整的并条机，车速控制在300-350m/min，分别经过预并、混一两道工序，其中预并条采用6-8根精梳棉条并和，混一采用6-8根经过预并处理的精梳棉条并和，牵伸倍数控制在5.5-8.5倍，设计定量18-20g/5m，罗拉隔距10×16mm，罗拉中心距50×51mm。

（5）粗纱工序：

锭速850-950r/min，粗纱定量4-5g/10m，粗纱捻系数75-83，钳口隔距4-5mm，采用三罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压21-25，二罗拉加压10-14，三罗拉加压17-20，罗拉隔距为12×28×35mm，罗拉直径28×28×25×28mm，总牵伸倍数6.5-8.5。

（6）细纱工序：

细纱工序采用加装了一种大直径窄槽式负压空心罗拉的紧密纺系统即全聚纺，同时牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸以实现超大牵伸；长丝喂入张力控制在13-16cN，喂入比0.96，卷取比1.00倍；细纱捻系数与正常纺纱捻系数相比降低16-28%，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为8800-10500rpm/min，钳口隔距2.0mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.2mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压1350-1750Pa，气流导向装置到窄槽式空心罗拉外表面的垂直距离0.5-1.6mm，吸风组件到窄槽式空心罗拉内表面的径向距离0.15-0.35mm，窄槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离0.5-0.8mm，窄槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离2.5-4.5mm，前中一罗拉隔距10.5-11.5mm，中一中二罗拉隔距12.4-29.5mm，中二后罗拉隔距34.5-39.2mm，中区牵伸控制在1.1-3.0倍，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-70倍；同时，在纺纱段加装机械式摩擦捻度装置。

其进一步特征在于：所述步骤（6）中的机械式摩擦捻度装置包括假捻器支架、内部具有螺纹结构的圆柱形捻度装置以及带动捻度装置转动的伺服电机；纱线由圆柱形空心捻度装置穿过时，紧贴在具有螺旋纹结构的内壁上，继而对纱线产生捻度作用，改变纺纱段原有的捻度分布；其中，捻度装置转动方向与锭子转动反向，圆柱形捻度装置中间空心结构的直径在4.5-5.5mm之间，圆柱形捻度装置的直径在7-8mm之间，长度在40-50mm之间，圆柱形捻度装置的两端具有直径在10-12mm之间的上下两个端口，端口长度在3-5mm之间，伺服电机转速控制在2500-3000rpm/min。

一种采用上述生产方法的低捻高强少毛羽纱线，其特征在于：所述纱线为包芯纱，芯纱采用50D-70D的涤纶长丝，外包纤维选用100%新疆长绒棉；所述涤纶长丝的细度为1.7-1.95dtex，断裂强度5.2-6.0cN/dtex，断裂伸长率4-5%，疵点数量≤1.5%；所述新疆长绒棉纤维长度36.8-38mm，马克隆值3.0-3.5，比强度28-30cN/tex。

本发明的优点和有益效果在于：

采用一种大直径窄槽式负压空心罗拉以及相应的吸风组件可有效减少成纱毛羽，在纺纱段采用一种机械式摩擦捻度装置可实现捻系数降低15%-30%的情况下，单纱强力保持不变，芯丝采用涤纶长丝可有效提高低纱线的品种适应性，增加纱线强力，同时，捻度装置转动方向与锭子转动反向，可起到阻捻作用，增加加捻三角区的宽度，有利于提高芯纱的包覆效果，为具有良好柔软舒适性面料的开发奠定基础。

附图说明

图1为本发明细纱工序的工作示意图。

图2为细纱捻度装置的工作示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

以在EJM128K细纱机上加装假捻装置和全聚纺装置纺制100S+70D纱为例，其中，涤纶短纤的细度为1.7dtex，断裂强度5.3cN/dtex，断裂伸长率4%，疵点数量≤1.3%，新疆长绒棉纤维长度37.9mm，马克隆值3.0，比强度28cN/tex。具体工艺步骤如下：

（1）开清棉

采用往复式抓棉机，打手速度1195r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度78m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处12mm，出口处16mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度498r/min；清棉机采用梳针打手，速度825r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距10mm，打手到尘棒之间的隔距12mm，成卷工序打手到尘棒隔距16mm，尘棒之间隔距5.5mm，风扇速度1280r/min，棉卷定量375g/m，棉卷长度35m。

（2）梳棉

给棉板与刺辊隔距0.2mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.12mm，出口0.28mm，刺辊与锡林隔距0.17mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2mm、0.18mm、0.17mm、0.19mm、0.21mm，锡林与道夫隔距0.12mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.38mm，锡林速度352r/min，刺辊速度885r/min，锡林/刺辊表面线速比1.95，盖板速度96m/min，道夫速度49r/min，牵伸98，输出速度80m/min，重量19g/5m。

（3）精梳

预并条并合根数为6根，条并卷采用24根预并条并合，生产速度控制在82m/min，精梳车速285钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度33针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4.2mm，精梳工序中落棉率19%，输出条定量18g/5m。

（4）并条

采用带自调匀整的并条机，车速315m/min，其中预并条采用8根精梳棉条并和，牵伸倍数7.8倍，混一采用8根经过预并处理的精梳棉条并和，牵伸倍数8.2倍，设计定量17.9g/5m，罗拉隔距10×16mm，罗拉中心距50×51mm。

（5）粗纱

锭速865r/min，粗纱定量5g/10m，粗纱捻系数78，钳口隔距4.5mm，采用三罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压22，二罗拉加压11，三罗拉加压17，罗拉隔距为12×28×35mm，罗拉直径28×28×25×28mm，总牵伸倍数7.16。

（6）细纱

长丝喂入张力控制在14.5cN，喂入比0.96，卷取比1.00倍；细纱捻系数395，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为9500rpm/min，钳口隔距2.0mm，前皮辊前冲量后移1.5mm，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压1650Pa，气流导向装置到窄槽式空心罗拉外表面的垂直距离1.0mm，吸风组件到窄槽式空心罗拉内表面的径向距离0.25mm，窄槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离0.55mm，窄槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离3.0mm，前中一罗拉隔距10.5mm，中一中二罗拉隔距15.4mm，中二后罗拉隔距35.5mm，中区牵伸2倍，后区牵伸1.1倍，前区牵伸39倍，总牵伸86倍；捻度装置转动方向与锭子转动反向，圆柱形捻度装置中间空心结构的直径4.5mm之间，圆柱形捻度装置的直径7mm，长度42mm，圆柱形捻度装置的上下两个端口直径10mm，端口长度3mm，伺服电机转速2800rpm/min。

成纱质量：

如图2所示细纱工序假捻器使用过程中，机械式摩擦捻度装置13配置在环锭细纱机前罗拉5和导纱钩17之间，通过连接支架14和固定螺丝15固定在导纱板16上，细纱机车台面的一端含有伺服电机23，伺服电机23与皮带21连接，皮带21通过细纱机车台面四角的滑轮组24、25、26和27固定在细纱机上，皮带21通过与机械式摩擦捻度装置13上下两个端口之间的部分接触摩擦可带到捻度装置13旋转，伺服电机23由控制系统22控制，其转速以及转动方向可通过控制系统22进行调节。

如图1所示细纱机牵伸部分包含四列罗拉，分别为后罗拉2，中后罗拉3，中前罗拉4和前罗拉5，其中前罗拉5为窄槽式负压空心罗拉，直径为50mm，其内部含有吸风组件6，窄槽式负压前罗拉和前皮辊7、阻捻皮辊8组成前罗拉牵伸对，在前皮辊7和阻捻皮辊8之间含有可加强气流集聚作用效果的气流导向装置9。纺纱过程中，粗纱1经后罗拉2、中后罗拉3、中前罗拉4和窄槽式负压前罗拉5牵伸后送出，涤纶长丝10经长丝喂入罗拉11和导丝轮12后沿着前皮辊7进入前罗拉钳口，在此处与喂入的粗纱1汇合，而后进入捻度装置13的中间空心结构内部，捻度装置13通过伺服电机23带动的皮带21带动其转动，纱线紧贴在捻度装置13的具有螺旋纹结构的内壁上，继而对纱线产生捻度作用，后经导纱钩17由沿着纲领19运动的钢丝圈20带动而卷绕在纱管18上，完成纺纱过程。

Claims (3)

1.一种低捻高强少毛羽纱线生产方法，包括下述步骤：

（1）开清棉工序：

采用“多松早落、少打多梳、减少束丝、保持梳棉通道光洁、减少毛刺”的工艺原则；采用往复式抓棉机，打手速度在1150-1250r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度70-85m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处12-14mm，出口处15-18mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度在480-530r/min；清棉机采用梳针打手，速度800-880r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距9-11mm，打手到尘棒之间的隔距13-15mm，成卷工序打手到尘棒隔距15-17mm，尘棒之间隔距5-6mm，风扇速度1250-1400 r/min，棉卷定量360-415g/m，棉卷长度34-37m；

（2）梳棉工序：

梳棉采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则，适当降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大锡林与盖板之间的隔距，增大盖板速度，并控制好各处风压、风量，具体数据如下：给棉板与刺辊隔距0.2-0.25mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.1-0.15mm，出口0.25-0.35mm，刺辊与锡林隔距0.15-0.19mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2-0.25mm、0.17-0.19mm、0.16-0.21mm、0.18-0.22mm、0.2-0.24mm，锡林与道夫隔距0.11-0.14mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.3-0.45mm，锡林速度320-420r/min，刺辊速度850-950r/min，锡林/刺辊表面线速比1.9-2.1，盖板速度82-115m/min，道夫速度45-58r/min，牵伸倍数80-100，输出速度控制在70-90m/min，重量控制在17-20g/5m；

（3）精梳工序：

预并条并合根数为 6-8 根，条并卷采用22-28 根预并条并合，生产速度控制在80-90m/min，精梳车速260-350钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在32针/cm-36针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4-4.5mm，精梳工序中落棉率18-23%，输出条定量18-21g/5m；

（4）并条工序：

采用带自调匀整的并条机，车速控制在300-350 m/min，分别经过预并、混一两道工序，其中预并条采用6-8根精梳棉条并和，混一采用6-8根经过预并处理的精梳棉条并和，牵伸倍数控制在5.5-8.5倍，设计定量18-20g/5m，罗拉隔距10×16mm，罗拉中心距50×51mm；

（5）粗纱工序：

锭速850-950r/min，粗纱定量4-5g/10m，粗纱捻系数75-83，钳口隔距4-5mm，采用三罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压21-25，二罗拉加压10-14，三罗拉加压17-20，罗拉隔距为12×28×35mm，罗拉直径28×28×25×28mm，总牵伸倍数6.5-8.5；

（6）细纱工序：

细纱工序采用加装了一种大直径窄槽式负压空心罗拉的紧密纺系统即全聚纺，同时牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸以实现超大牵伸；长丝喂入张力控制在13-16cN，喂入比0.96，卷取比1.00倍；细纱捻系数与正常纺纱捻系数相比降低16-28%，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为8800-10500rpm/min，钳口隔距2.0mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.2mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压1350-1750Pa，气流导向装置到窄槽式空心罗拉外表面的垂直距离0.5-1.6mm，吸风组件到窄槽式空心罗拉内表面的径向距离0.15-0.35mm，窄槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离0.5-0.8mm，窄槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离2.5-4.5mm，前中一罗拉隔距10.5-11.5mm，中一中二罗拉隔距12.4-29.5mm，中二后罗拉隔距34.5-39.2mm，中区牵伸控制在1.1-3.0倍，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-70倍；同时，在纺纱段加装机械式摩擦捻度装置。

2.根据权利要求1中所述的低捻高强少毛羽纱线生产方法，其特征在于：所述步骤（6）中的机械式摩擦捻度装置包括假捻器支架、内部具有螺纹结构的圆柱形捻度装置以及带动捻度装置转动的伺服电机；纱线由圆柱形空心捻度装置穿过时，紧贴在具有螺旋纹结构的内壁上，继而对纱线产生捻度作用，改变纺纱段原有的捻度分布；其中，捻度装置转动方向与锭子转动反向，圆柱形捻度装置中间空心结构的直径在4.5-5.5mm之间，圆柱形捻度装置的直径在7-8mm之间，长度在40-50mm之间，圆柱形捻度装置的两端具有直径在10-12mm之间的上下两个端口，端口长度在3-5mm之间，伺服电机转速控制在2500-3000rpm/min。

3.一种采用权利要求1所述生产方法的低捻高强少毛羽纱线，其特征在于：所述纱线为包芯纱，芯纱采用50D-70D的涤纶长丝，外包纤维选用100%新疆长绒棉；所述涤纶长丝的细度为1.7-1.95dtex，断裂强度5.2-6.0cN/dtex，断裂伸长率4-5%，疵点数量≤1.5%；所述新疆长绒棉纤维长度36.8-38mm，马克隆值3.0-3.5，比强度28-30cN/tex。