CN103510222B - 一种高效细纱生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公布了一种高效细纱生产方法，包括开清棉工序、疏棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序，其特征在于：采用定量在10-13g/10m之间的粗纱喂入，纺成60-100S的纱线，所述细纱工序采用带有四罗拉四皮圈牵伸形式的超大牵伸细纱机，所述超大牵伸细纱机中区采用大前冲后区双压力棒上销，前区采用大前冲上销。本发明在细纱工序部分，通过采用在带有四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机上加装四罗拉网格圈型紧密纺系统，配合中区采用大前冲后区双压力棒上销，前区采用大前冲上销，实现喂入粗纱在后区、中区和前区牵伸过程中的纤维运动的有效控制，大幅改善成纱条干，实现重定量粗纱喂入时高质量细纱的生产，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说是一种采用重定量粗纱喂入的高效细纱生产方法。
背景技术
通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。通过对传统环锭纺技术进行改进以实现高质量细纱的生产是目前纺织行业最热门的课题。尤其是目前国内主流使用的环锭细纱机均采用三罗拉两区牵伸形式，牵伸倍数受到限制，纺纱效率较低，无法实现一般定量或者重定量粗纱下高支纱线的生产。
随着市场竞争的不断加大和我国纺织行业结构调整投入力度逐渐加强，采用重定量粗纱喂入以实现高效纺纱的方法越来越受到重视，但是目前主流细纱机采取三区牵伸形式，牵伸倍数受到限制，无法实现重定量纺纱，纺纱效率较低。针对此，本发明采用在一种包含四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机上采用重定量粗纱喂入纺制纯棉精梳纱线，并给出相应的纺纱方法。
发明内容
本发明目的在于提供一种采用重定量粗纱喂入的高效细纱生产方法。
本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：
一种高效细纱生产方法，包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序，其特征在于：采用定量在10-13g/10m之间的粗纱喂入，纺成60-100S的纱线，所述细纱工序采用带有四罗拉四皮圈牵伸形式的超大牵伸细纱机，所述超大牵伸细纱机中区采用大前冲后区双压力棒上销，前区采用大前冲上销。
其具体步骤为：
(1)开清棉工序：
采用“多松早落、多梳少打、充分混合”的工艺原则；采用往复式抓棉机，打手速度在1250-1350r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度75-85m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处11-12mm，出口处14-17mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度在500-550r/min；清棉机采用梳针打手，速度850-930r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距8-10mm，打手到尘棒之间的隔距12-14mm，成卷工序打手到尘棒隔距15-17mm，尘棒之间隔距5-6mm，风扇速度1350-1450r/min，棉卷定量400-415g/m，棉卷长度36-37m；
(2)梳棉工序：
梳棉采用“紧隔距、重定量、慢速度”的工艺原则，降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大锡林与盖板之间的隔距，增大盖板速度；给棉板与刺辊隔距0.2-0.25mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.15-0.20mm，出口0.2-0.3mm，刺辊与锡林隔距0.12-0.15mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2-0.25mm、0.19-0.23mm、0.18-0.23mm、0.19-0.25mm、0.21-0.25mm，锡林与道夫隔距0.12-0.15mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.35-0.45mm，锡林速度300-410r/min，刺辊速度830-920r/min，锡林/刺辊表面线速比1.8-2.0，盖板速度82-115mm/min，道夫速度45-58r/min，牵伸倍数为80-100，输出速度控制在70-90m/min，重量控制在21-25g/5m；
(3)并条工序：
采用带自调匀整的并条机，车速控制在295-330m/min，分别经过预并、混一两道工序，其中预并条采用6-8根棉条并和，混一采用6-8根经过预并处理的棉条并和，牵伸倍数控制在5.5-8.2倍，设计定量20-26g/5m，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm；
(4)粗纱工序：
锭速950-1000r/min，粗纱定量10-13g/10m，粗纱捻系数100-140，钳口隔距4.5-5.5mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压20-24N，二罗拉加压11-15N，三罗拉加压18-22N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm，总牵伸倍数4-5；
(5)细纱工序：
细纱工序采用经过四罗拉网格圈型紧密纺改造的环锭细纱机，同时牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸以实现最高300倍的超大牵伸；其中，大前冲后区双压力棒上销前冲量在3.5-4.5mm之间，大前冲上销前冲量在3.5-4.5mm之间，细纱捻系数380-430，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为10000-12000rpm/min，前区钳口隔距2.5-3.0mm，中区钳口隔距4.0-4.5mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.5mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压2000-2300Pa，前罗拉与中前罗拉隔距15.5-20mm，中前罗拉与中后罗拉隔距20-32mm，中后罗拉与后罗拉隔距20-35mm，中区牵伸控制在1.4-2.5倍，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在30-70倍，总牵伸控制在105-245倍。
优选的：在梳棉和并条工序中还包括精梳工序，其中所述精梳工序中预并条并合根数为6-8根，条并卷采用22-28根预并条并合，生产速度控制在80-85m/min，精梳车速240-320钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在32针/cm-36针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4-4.5mm，精梳工序中落棉率20-23％，输出条定量20-25g/5m。
本发明的优点和有益效果在于：在细纱工序部分，通过采用在带有四罗拉四皮圈三区牵伸形式的超大牵伸细纱机上加装四罗拉网格圈型紧密纺系统，配合中区采用大前冲后区双压力棒上销，前区采用大前冲上销，实现喂入粗纱在后区、中区和前区牵伸过程中的纤维运动的有效控制，大幅改善成纱条干，实现重定量粗纱喂入时高质量细纱的生产，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明细纱纺制过程示意图。
其中，1为重定量粗纱，2为后罗拉，3为中后罗拉，4为中前罗拉，5为前罗拉，6为后皮辊，7为中后皮辊，8为中前皮辊，9为前皮辊，10为大前冲后区双压力棒上销的后压力棒，11为大前冲后区双压力棒上销的前压力棒，12为大前冲后区双压力棒上销，13为大前冲上销，14为网格圈，15为网格圈罗拉，16为细纱，17为导纱钩，18为钢丝圈，19为刚领，20为纱管，21为中后下销，22为中后下皮圈，23为中后上皮圈，24为中前下销，25中前下皮圈，26为中前上皮圈。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1：以在TH558四罗拉超大牵伸环锭细纱机上加装四罗拉网格圈紧密纺装置纯棉普梳9.7tex纱为例，具体工艺步骤如下：
(1)开清棉工序：采用往复式抓棉机，打手速度1300r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度81m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处11mm，出口处16mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度521r/min；清棉机采用梳针打手，速度895r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距9mm，打手到尘棒之间的隔距13mm，成卷工序打手到尘棒隔距15.5mm，尘棒之间隔距5.5mm，风扇速度1400r/min，棉卷定量405g/m，棉卷长度36m。
(2)梳棉工序：给棉板与刺辊隔距0.22mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.18mm，出口0.26mm，刺辊与锡林隔距0.13mm，活动盖板与锡林五点隔距0.21mm、0.20mm、0.19mm、0.23mm、0.21mm，锡林与道夫隔距0.14mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.39mm，锡林速度358r/min，刺辊速度845r/min，锡林/刺辊表面线速比1.9，盖板速度97mm/min，道夫速度49r/min，牵伸倍数82，输出速度79m/min，重量24.5g/5m。
(3)并条工序：采用带自调匀整的并条机，车速305m/min，分别经过预并、混一两道工序，其中预并条采用6根棉条并和，牵伸倍数5.8，混一采用6根经过预并处理的棉条并和，牵伸倍数5.9，设计定量25.5g/5m，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm。
(4)粗纱工序：锭速985r/min，粗纱定量10.44g/10m，粗纱捻系数140，钳口隔距5.0mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压22N，二罗拉加压13N，三罗拉加压20N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm，总牵伸倍数4.88。
(5)细纱工序：大前冲后区双压力棒上销前冲量4.0mm，大前冲上销前冲量4.0mm，细纱捻系数380，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为10000rpm/min，前区钳口隔距2.8mm，中区钳口隔距4.1mm，前皮辊前冲量后移2.0mm，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压2050Pa，前中一罗拉隔距16mm，中一中二后罗拉隔距20mm，中二后罗拉隔距25mm，中区牵伸1.5倍，后区牵伸1.3倍，前区牵伸56倍，总牵伸109.2倍。
细纱质量：
如图1所示纺纱过程中，重定量粗纱1由喇叭口装置从后罗拉2喂入，经过由后罗拉2和后皮辊6组成的后罗拉牵伸对、中后罗拉3和中后皮辊7组成的中后罗拉牵伸对、中前罗拉4和中前皮辊8组成的中前罗拉牵伸对、前罗拉5和中前皮辊9组成的前罗拉牵伸对的牵伸作用后，在前罗拉前5钳口出口出来后受到网格圈14的集聚作用，而后经加捻成细纱16，后经导纱钩17由沿着纲领19运动的钢丝圈18带动而卷绕在纱管20上，完成纺纱过程，喂入粗纱在牵伸区运动过程中，在后区受到大前冲后区双压力棒上销的后压力棒10和大前冲后区双压力棒上销的前压力棒11的控制作用，在中区受到大前冲后区双压力棒上销12和下销21所分别支撑的上皮圈23和下皮圈22组成的皮圈钳口摩擦力控制作用，其中大前冲后区双压力棒上销12前冲3.5-4.5mm，减小中区浮游区长度，在前区受到大前冲上销13和下销24所分别支撑的上皮圈26和下皮圈25组成的皮圈钳口摩擦力控制作用，其中大前冲上销13前冲3.5-4.5mm，减小前区浮游区长度。
Claims (2)
1.一种高效细纱生产方法，包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序，其特征在于：采用定量在10-13g/10m之间的粗纱喂入，纺成60-100S的纱线，所述细纱工序采用带有四罗拉四皮圈牵伸形式的超大牵伸细纱机，所述超大牵伸细纱机中区采用大前冲后区双压力棒上销，前区采用大前冲上销；
其具体步骤为：
（1）开清棉工序：
采用“多松早落、多梳少打、充分混合”的工艺原则；采用往复式抓棉机，打手速度在1250-1350r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度75-85m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处11-12mm，出口处14-17mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度在500-550r/min；清棉机采用梳针打手，速度850-930r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距8-10mm，打手到尘棒之间的隔距12-14mm，成卷工序打手到尘棒隔距15-17mm，尘棒之间隔距5-6mm，风扇速度1350-1450r/min，棉卷定量400-415g/m，棉卷长度36-37m；
（2）梳棉工序：
梳棉采用“紧隔距、重定量、慢速度”的工艺原则，降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大锡林与盖板之间的隔距，增大盖板速度；给棉板与刺辊隔距0.2-0.25mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.15-0.20mm，出口0.2-0.3mm，刺辊与锡林隔距0.12-0.15mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2-0.25mm、0.19-0.23mm、0.18-0.23mm、0.19-0.25mm、0.21-0.25mm，锡林与道夫隔距0.12-0.15mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.35-0.45mm，锡林速度300-410r/min，刺辊速度830-920r/min，锡林/刺辊表面线速比1.8-2.0，盖板速度82-115mm/min，道夫速度45-58r/min，牵伸倍数为80-100，输出速度控制在70-90m/min，重量控制在21-25g/5m；
（3）并条工序：
采用带自调匀整的并条机，车速控制在295-330m/min，分别经过预并、混一两道工序，其中预并条采用6-8根棉条并和，混一采用6-8根经过预并处理的棉条并和，牵伸倍数控制在5.5-8.2倍，设计定量20-26g/5m，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm；
（4）粗纱工序：
锭速950-1000r/min，粗纱定量10-13g/10m，粗纱捻系数100-140，钳口隔距4.5-5.5mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压20-24N，二罗拉加压11-15N，三罗拉加压18-22N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm，总牵伸倍数4-5；
（5）细纱工序：
细纱工序采用经过四罗拉网格圈型紧密纺改造的环锭细纱机，同时牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸以实现最高300倍的超大牵伸；其中，大前冲后区双压力棒上销前冲量在3.5-4.5mm之间，大前冲上销前冲量在3.5-4.5mm之间，细纱捻系数380-430，钢领直径34mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为10000-12000rpm/min，前区钳口隔距2.5-3.0mm，中区钳口隔距4.0-4.5mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.5mm之间，摇架压力210×120×120×140N/双锭，集聚负压2000-2300Pa，前罗拉与中前罗拉隔距15.5-20mm，中前罗拉与中后罗拉隔距20-32mm，中后罗拉与后罗拉隔距20-35mm，中区牵伸控制在1.4-2.5倍，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在30-70倍，总牵伸控制在105-245倍。
2.根据权利要求1所述的高效细纱生产方法，其特征在于：在梳棉和并条工序中还包括精梳工序，其中所述精梳工序中预并条并合根数为6-8根，条并卷采用22-28根预并条并合，生产速度控制在80-85m/min，精梳车速240-320钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在32针/cm-36针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4-4.5mm，精梳工序中落棉率20-23%，输出条定量20-25g/5m。
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