CN103556315A - 一种40s高强力涡流粘胶纱纺纱工艺及粘胶纱 - Google Patents

Abstract

一种40^S高强力涡流粘胶纱采用在涡流纺细纱机前罗拉与涡流纺喷嘴之间喂入80^S环锭粘胶纱，同时外包粘胶粗纱由后罗拉喂入，经四列罗拉的牵伸后在前罗拉与涡流纺喷嘴之间与喂入的80^S环锭粘胶芯纱汇合，共同加捻成40^S细纱。包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、环锭纺细纱工序、络筒工序和涡流纺细纱工序。本发明可实现涡流纺毛羽少与环锭纺强力高的优点的结合。同时，在涡流纺细纱工序部分，通过加装长丝张力控制装置和圆弧形导丝架，实现芯纱在喂入前罗拉与涡流纺喷嘴之前的张力稳定控制，提高由前罗拉与涡流纺喷嘴之间所喂入的80^S环锭粘胶芯纱与由涡流纺后罗拉喂入且经四列罗拉牵伸后的粘胶纤维混合的均匀性，改善成纱质量。

Description

一种40S高强力涡流粘胶纱纺纱工艺及粘胶纱

技术领域

本发明专利涉及新型纺纱技术领域，具体的说是一种40^S高强力涡流粘胶纱及其纺纱工艺。

背景技术

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。但是该项技术由于加捻三角区的存在而增加了毛羽的产生量。

与传统环锭纺纱线相比，涡流纺纱线具有一些显著特点。首先是毛羽少，由于涡流纺采用包覆加捻，基本上清除了3mm以上的毛羽；其次是强力低，同样由于涡流纺采用包覆加捻，纱中纤维的平行伸直度较差，成纱的结构与环锭纱不同，涡流纱的强力较环锭纱低，成纱的条干均匀度一般接近环锭纱的水平，但极短片段的粗细不匀较环锭纱显著。因此，为了使纺成的纱具有一定的强力和条干水平，要求喂入的纤维具有较好的整齐度和适当的长度，使得涡流纺纱比较适宜于化纤纯纺或混纺的粗中号纱，用作起绒纱，或用以纺包芯纱。

综上，涡流纺纱线具有优良的抗起毛起球和耐磨损效果，且基本消除了有害毛羽，但其强力低。针对此，本发明采用在涡流纺细纱机前罗拉与涡流纺喷嘴之间喂入一种80^S环锭粘胶纱的方法生产一种40^S高强力涡流粘胶纱，并给出相应的生产工艺。

发明内容

本发明的目的是给出一种具有高强力的40^S涡流粘胶纱及其纺纱工艺。

本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种40^S高强力涡流粘胶纱纺纱工艺，其特征在于：采用涡流纺工艺用80^S环锭粘胶纱和外包粘胶粗纱进行纺制；在涡流纺细纱机前罗拉与喷嘴之间喂入80^S环锭粘胶纱；同时外包粘胶粗纱由后罗拉喂入，经四列罗拉的牵伸后在前罗拉与涡流纺喷嘴之间与喂入的80^S环锭粘胶芯纱汇合，共同加捻成40^S高强力涡流粘胶细纱。

所述纺纱工艺具体包括下述步骤：

（1）开清棉工序：

采用“多松少打、多梳少落”的工艺原则；打手转速420-450r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9-10mm，尘棒与尘棒之间隔距8-9mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8-10mm，出口处18-19mm，打手-剥棉刀之间的隔距2-2.5mm，综合打手转速为850-910r/min，风扇速度1300-1350r/min，棉卷罗拉速度10-12r/min；棉卷干定量为375-385g/m，棉卷长度32-32.5m；

（2）梳棉工序：

采用“轻定量、低速度、大隔距、小张力、快转移、少伤纤维”的工艺原则；锡林速度为380-400r/min，刺辊速度为750-800r/min，盖板速度140-150mm/min，道夫速度20-25r/min，锡林和前固定盖板隔距10×9×9，锡林和后固定盖板隔距10×11×12，锡林-刺辊隔距7，锡林-道夫隔距5，给棉板-刺辊隔距10，刺辊-小漏底（进×出）隔距63×20，锡林-大漏底（进×出）隔距157×22，锡林-盖板隔距10×9×8×8×9，出条速度68-72m/min，棉条干定量19.5-20g/5m，号数4400-4500tex；

（3）并条工序：

并条工序采用两道混并；

对于涡流纺用，车速控制在300-325m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在11.2-11.5之间，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度260-265m/min，干定量控制在13.8-14.2g/5m，号数3120-3200tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在13-13.5之间，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度255-260m/min，干定量控制在8.2-8.4g/5m，号数1850-1900tex；

对于环锭纺用，车速控制在320-350m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在8.2-8.5之间，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度275-280m/min，干定量控制在18.5-19g/5m，号数4150-4250tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在8.5-9.0之间，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度270-275m/min，干定量控制在17.5-18g/5m，号数3950-4050tex；

（4）粗纱工序：

采用“增大捻度、降低车速、适当增大罗拉钳口隔距”的工艺原则，粗纱定量偏轻撑握以减少细纱牵伸倍数；锭速控制在950-1000r/min，前罗拉速度240-250r/min，罗拉隔距14×26×35mm，罗拉中心距42×53×61mm，粗纱捻系数控制在80-90，钳口隔距7.5-8mm之间，总牵伸倍数控制在9.5-10.5倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.2倍，粗纱干定量控制在3.5-3.8g/10m，号数390-415tex；

（5）环锭纺细纱工序：

锭速控制在10000-12500r/min，总牵伸倍数控制在52.8-55倍，主区牵伸倍数控制在42-47倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.25倍，细纱捻系数为395-410，号数7.4tex，罗拉直径25×25×25mm，罗拉隔距21×37mm，罗拉中心距46×62mm，皮辊加压160×120×150mm，钳口隔距2.2-2.3mm；

（6）络筒工序：

降低槽筒卷绕速度至850～900rpm/min，同时清洁纱线通道；

（7）涡流纺细纱工序：

纺纱速度控制在150-160m/min，总牵伸倍数控制在250-260倍，主区牵伸倍数控制在50-60倍，中区牵伸倍数控制在2-4倍，后区牵伸倍数控制在1-1.5倍，罗拉中心距44mm×42mm×46mm；同时，在涡流纺摇架上加装一个张力控制装置和导丝架，其中张力控制装置由四根直径在6-8mm之间的导丝辊包括后导丝辊、中后导丝辊、中前导丝辊和前导丝辊组成，相邻导丝辊之间间距在45-50mm之间，导丝辊上有导丝凹槽，导丝架为角度在60-80度之间的圆弧形结构，导丝架表面开有导丝槽，80^S环锭粘胶纱在喂入过程中，从退丝辊上退下，由后导丝辊喂入，通过走“S”形路线，依次通过四根导丝辊，最终由前导丝辊进入导丝架表面的导丝槽，使得芯纱喂入张力控制在12-15cN，由导丝槽穿出后喂入前罗拉与涡流纺喷嘴之间外包粘胶粗纱由涡流纺细纱机后罗拉喂入后经过四列罗拉的牵伸后与80^S环锭粘胶纱在前罗拉与涡流纺喷嘴之间汇合，共同经涡流喷嘴加捻成40^S纱。

一种40^S高强力涡流粘胶纱，其特征在于：采用上述纺纱工艺纺制，粘胶纤维平均长度为38mm，细度为1.33dtex。

本发明的优点和有益效果在于：

（1）采用在涡流纺细纱机前罗拉与涡流纺喷嘴之间喂入80^S环锭粘胶纱的方法生产一种40^S高强力涡流粘胶纱，可实现涡流纺毛羽少与环锭纺强力高的优点的结合，为实现具有较高强力的高支涡流纺粘胶纱的开发奠定基础。

（2）细纱工序部分，通过加装长丝张力控制装置和圆弧形导丝架，实现芯纱在喂入前罗拉与涡流纺喷嘴之前的张力稳定控制，提高由前前罗拉与涡流纺喷嘴之间所喂入的80^S环锭粘胶芯纱与由涡流纺后罗拉喂入且经四列罗拉牵伸后的粘胶纤维混合的均匀性，改善成纱质量。

附图说明

图1为高强力涡流粘胶纱的纺制过程示意图。

其中，1为80^S环锭粘胶芯纱，2为后导丝辊，3为中后导丝辊，4为中前导丝辊，5为前导丝辊，6为弧形导丝架，7为粘胶条，8为后罗拉牵伸对，9为中后罗拉牵伸对，10为中前罗拉牵伸对，11为前罗拉牵伸对，12为喷嘴，13为80^S环锭粘胶筒纱，14为第一主动退丝辊，15为第二主动退丝辊。

具体实施方式

纺纱过程中，80^S环锭粘胶筒纱卷13放置在两根主动退丝辊14和15上，主动退丝辊14和15由退丝辊转动控制电机带动转动，实现80^S环锭粘胶芯纱1由80^S环锭粘胶筒纱卷13上主动退绕，退绕后80^S环锭粘胶芯纱1由首先穿入后导丝辊2的导丝凹槽下部，再穿入中后导丝辊3的导丝凹槽上部，再穿入中前导丝辊4的导丝凹槽下部，最后穿入前导丝辊5的导丝凹槽上部进入弧形导丝架6表面的导丝槽，由导丝槽穿出后喂入前罗拉牵伸对11与涡流纺喷嘴12之间，形成“S”形运动路线，同时，粘胶条7由后罗拉牵伸对8喂入，经后罗拉牵伸对8、中后罗拉牵伸对9、中前罗拉牵伸对10和前罗拉牵伸对11的牵伸后在前罗拉牵伸对11与涡流纺喷嘴12之间的位置与喂入的80^S环锭粘胶芯纱1汇合，共同加捻成40^S的涡流纱。

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1：以在VORTEXⅢ870涡流纺机上加装长丝张力恒定装置和弧顶导丝轮装置纺制40^S粘胶纱为例，其中粘胶纤维平均长度为38mm，细度为1.33dtex，具体工艺步骤如下：

（1）开清棉工序

对于环锭纺，打手转速435r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9mm，尘棒与尘棒之间隔距8mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8mm，出口处18mm，打手-剥棉刀之间的隔距2.5mm，综合打手转速为910r/min，风扇速度1330r/min，棉卷罗拉速度10.8r/min，棉卷干定量为380g/m，棉卷长度32.2m；对于涡流纺，打手转速440r/min，给棉罗拉与打手之间隔距10mm，尘棒与尘棒之间隔距9mm，尘棒与打手之间的隔距进口处9mm，出口处19mm，打手-剥棉刀之间的隔距2.5mm，综合打手转速为908r/min，风扇速度1350r/min，棉卷罗拉速度11r/min，棉卷干定量为382g/m，棉卷长度32.5m。

（2）梳棉工序

对于环锭纺，锡林速度为395r/min，刺辊速度为780r/min，盖板速度148mm/min，道夫速度25r/min，锡林和前固定盖板隔距10×9×9，锡林和后固定盖板隔距10×11×12，锡林-刺辊隔距7，锡林-道夫隔距5，给棉板-刺辊隔距10，刺辊-小漏底(进×出)隔距63×20，锡林-大漏底(进×出)隔距157×22，锡林-盖板隔距10×9×8×8×9，出条速度70m/min，棉条干定量19.8g/5m，号数4480tex；对于涡流纺，锡林速度为385r/min，刺辊速度为775r/min，盖板速度145mm/min，道夫速度24r/min，锡林和前固定盖板隔距10×9×9，锡林和后固定盖板隔距10×11×12，锡林-刺辊隔距7，锡林-道夫隔距5，给棉板-刺辊隔距10，刺辊-小漏底(进×出)隔距63×20，锡林-大漏底(进×出)隔距157×22，锡林-盖板隔距10×9×8×8×9，出条速度69m/min，棉条干定量19.5g/5m，号数4410tex。

（3）并条工序：

对于环锭纺用，车速335m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数8.4，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度278m/min，干定量18.8g/5m，号数4240tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数8.6，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度274m/min，干定量17.5g/5m，号数3955tex；对于涡流纺用，车速320m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数11.3，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度263m/min，干定量13.8g/5m，号数3120tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在13.3之间，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度259m/min，干定量控制在8.3g/5m，号数1875tex。

（4）粗纱工序：

锭速985r/min，前罗拉速度248r/min，罗拉隔距14×26×35mm，罗拉中心距42×53×61mm，粗纱捻系数控制在87，钳口隔距7.8mm，总牵伸倍数9.8倍，后区牵伸倍数控制在1.15倍，粗纱干定量3.58g/10m，号数402tex。

（5）环锭纺细纱工序：

锭速11500r/min，总牵伸倍数控制在54.4倍，主区牵伸倍数控制在45倍，后区牵伸倍数1.21倍，细纱捻系数为405，号数7.4tex，罗拉直径25×25×25mm，罗拉隔距21×37mm，罗拉中心距46×62mm，皮辊加压160×120×150mm，钳口隔距2.2mm。

（6）络筒工序：

络筒速度895rpm/min。

80^S环锭纺粘胶筒纱质量：

（7）涡流纺细纱工序：

纺纱速度157m/min，总牵伸倍数254倍，主区牵伸倍数控制在58倍，中区牵伸倍数2.95倍，后区牵伸倍数1.48倍，罗拉中心距44mm×42mm×46mm，四个导丝辊的直径均为6.8mm，相邻导丝辊之间间距48.5mm，弧形导丝架角度为75度，芯纱喂入张力13.5cN。

40^S涡流纺粘胶纱质量：

Claims (3)

1.一种40^S高强力涡流粘胶纱纺纱工艺，其特征在于：采用涡流纺工艺用80^S环锭粘胶纱和外包粘胶粗纱进行纺制；在涡流纺细纱机前罗拉与喷嘴之间喂入80^S环锭粘胶纱；同时外包粘胶粗纱由后罗拉喂入，经四列罗拉的牵伸后在前罗拉与涡流纺喷嘴之间与喂入的80^S环锭粘胶芯纱汇合，共同加捻成40^S高强力涡流粘胶细纱。

2.根据权利要求1所述的40^S高强力涡流粘胶纱纺纱工艺，其特征在于：所述纺纱工艺包括下述步骤：

（1）开清棉工序：

采用“多松少打、多梳少落”的工艺原则；打手转速420-450r/min，给棉罗拉与打手之间隔距9-10mm，尘棒与尘棒之间隔距8-9mm，尘棒与打手之间的隔距进口处8-10mm，出口处18-19mm，打手-剥棉刀之间的隔距2-2.5mm，综合打手转速为850-910r/min，风扇速度1300-1350r/min，棉卷罗拉速度10-12r/min；棉卷干定量为375-385g/m，棉卷长度32-32.5m；

（2）梳棉工序：

采用“轻定量、低速度、大隔距、小张力、快转移、少伤纤维”的工艺原则；锡林速度为380-400r/min，刺辊速度为750-800r/min，盖板速度140-150mm/min，道夫速度20-25r/min，锡林和前固定盖板隔距10×9×9，锡林和后固定盖板隔距10×11×12，锡林-刺辊隔距7，锡林-道夫隔距5，给棉板-刺辊隔距10，刺辊-小漏底（进×出）隔距63×20，锡林-大漏底（进×出）隔距157×22，锡林-盖板隔距10×9×8×8×9，出条速度68-72m/min，棉条干定量19.5-20g/5m，号数4400-4500tex；

（3）并条工序：

并条工序采用两道混并；

对于涡流纺用，车速控制在300-325m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在11.2-11.5之间，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度260-265m/min，干定量控制在13.8-14.2g/5m，号数3120-3200tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在13-13.5之间，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度255-260m/min，干定量控制在8.2-8.4g/5m，号数1850-1900tex；

对于环锭纺用，车速控制在320-350m/min，其中头道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在8.2-8.5之间，罗拉隔距8×18mm，罗拉中心距48×53mm，出条线速度275-280m/min，干定量控制在18.5-19g/5m，号数4150-4250tex；二道混并采用8根棉条并合，牵伸倍数在8.5-9.0之间，罗拉隔距14×7×16mm，罗拉中心距49×42×51mm，出条线速度270-275m/min，干定量控制在17.5-18g/5m，号数3950-4050tex；

（4）粗纱工序：

采用“增大捻度、降低车速、适当增大罗拉钳口隔距”的工艺原则，粗纱定量偏轻撑握以减少细纱牵伸倍数；锭速控制在 950-1000r/min，前罗拉速度240-250r/min，罗拉隔距14×26×35mm，罗拉中心距42×53×61mm，粗纱捻系数控制在80-90，钳口隔距7.5-8mm之间，总牵伸倍数控制在9.5-10.5倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.2倍，粗纱干定量控制在3.5-3.8g/10m，号数390-415tex；

（5）环锭纺细纱工序：

锭速控制在10000-12500r/min，总牵伸倍数控制在52.8-55倍，主区牵伸倍数控制在42-47倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.25倍，细纱捻系数为395-410，号数7.4tex，罗拉直径25×25×25mm，罗拉隔距21×37mm，罗拉中心距46×62mm，皮辊加压160×120×150mm，钳口隔距2.2-2.3mm；

（6）络筒工序：

降低槽筒卷绕速度至850~900rpm/min，同时清洁纱线通道； 

（7）涡流纺细纱工序：

纺纱速度控制在150-160m/min，总牵伸倍数控制在250-260倍，主区牵伸倍数控制在50-60倍，中区牵伸倍数控制在2-4倍，后区牵伸倍数控制在1-1.5倍，罗拉中心距44mm×42mm×46mm；同时，在涡流纺摇架上加装一个张力控制装置和导丝架，其中张力控制装置由四根直径在6-8mm之间的导丝辊包括后导丝辊、中后导丝辊、中前导丝辊和前导丝辊组成，相邻导丝辊之间间距在45-50mm之间，导丝辊上有导丝凹槽，导丝架为角度在60-80度之间的圆弧形结构，导丝架表面开有导丝槽，80^S环锭粘胶纱在喂入过程中，从退丝辊上退下，由后导丝辊喂入，通过走“S”形路线，依次通过四根导丝辊，最终由前导丝辊进入导丝架表面的导丝槽，使得芯纱喂入张力控制在12-15cN，由导丝槽穿出后喂入前罗拉与涡流纺喷嘴之间外包粘胶粗纱由涡流纺细纱机后罗拉喂入后经过四列罗拉的牵伸后与80^S环锭粘胶纱在前罗拉与涡流纺喷嘴之间汇合，共同经涡流喷嘴加捻成40^S纱。

3.一种40^S高强力涡流粘胶纱，其特征在于：采用如权利要求1或2纺纱工艺纺制，粘胶纤维平均长度为38mm，细度为1.33dtex。

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