CN103603108A - 棉纱加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了棉纱加工工艺，包括清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒工序，所述细纱步骤中采用压力棒隔距块前置。本发明有益效果是：相对现有技术，本发明对细纱、梳棉、精梳、络筒工序的改进，大大提高了棉纱质量，为生产高质量的棉布打下良好基础。

Description

棉纱加工工艺

技术领域

本发明涉及棉纱加工工艺。

背景技术

随着人们消费水平提高，棉纱面料有良好的吸湿性、保湿性、与肌肤接触无任何刺激，因此深受人们喜爱，对棉纱面料需求越来越大。然而目前的棉纱加工工艺所生产出的产品在质量上仍然存在一些问题，如CV%值差、断头率高等问题，造成了棉纱面料质量不好。

发明内容

针对上述问题，本发明公开了一种棉纱加工工艺，该工艺能有效提高棉纱质量，并降低成本。 

为了达到上述技术效果，本发明采用技术方案如下：棉纱加工工艺，包括清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒工序，所述细纱步骤中采用压力棒隔距块前置。

所述精梳工序：加强对短绒的排除，锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%内，棉结/杂质为12/8，乌乌氏条干CV%：4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5％。

所述梳棉工序中分梳针采用格拉夫针布，锡林与道夫线速比为1.9/1。

所述络筒工序中采用全自动络筒，车速控制在750~850米/分钟。

所述梳棉工序中，生条棉结/杂质：12/18；乌氏条干CV%：7.0；棉网合格率：100%。

本发明有益效果是：相对现有技术，本发明对细纱、梳棉、精梳、络筒工序的改进，大大提高了棉纱质量，为生产高质量的棉布打下良好基础。 

 

具体实施方式

    本发明中，清花工序针对长绒棉纤维长度长、整齐度好，短绒少，细度细等特点，开清棉工序采用短流程工艺，减少打击点，打手速度适当降低，柔和打击，尽量以梳代打，充分除杂，轻打早落少碎；采用多包自动微束抓棉、多包混棉、精细开松、均匀混合作用，体现现代开清棉工艺精细抓棉、均匀混合、以梳代打的工艺思路。单机和全流程采用光电检测、压力传感、自调匀整等技术，提高了运行的稳定性、可靠性，保证和提高了输出棉层的均匀度，棉卷重量不匀率＜1%。

梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度的工艺原则。分梳针布优选进口“格拉夫”针布，锡林、道夫、刺辊、盖板针布四配套，针尖锋利，表面平整，配备合理的锡林与道夫线速比（1.9），、梳棉改造加装固定分梳板，棉网的清晰度有所提高，保证了纤维顺利转移，细致梳理，充分排除原料中的有害疵点，减少了棉结，道夫出来后至圈条部分各压辊的压力尽量取小，以免生条太紧密，不利于后工序加工。按工艺要求严格控制车间温、湿度，保证通道部分光、滑、燥、爽，生条棉结/杂质：12/18；乌氏条干CV%：7.0；棉网合格率：100%。

精梳工序加强对短绒的排除，优化各主要隔距（如梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距），锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%以内，棉结/杂质：12/8，乌氏条干CV%：4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5％。

并条工序采用二道并条，以提高纤维伸直平行度、整齐度及降低重量不匀率，考虑到进入头并的纤维较凌乱且存在前弯钩，故头并采用了较小牵伸倍数、较大后区牵伸倍数，采用6根并合，后区牵伸倍数1.7倍。末道并条的主要任务是提高纤维伸直整齐度，降低重量不匀。就采用集中牵伸的原则，6根并合，后区牵伸倍数1.3倍，集中于前区牵伸。熟条条干CV%＜3.0%。

粗纱工序采用低速度、重定量、重加压、大隔距、大捻度（以确保细纱不出硬头为前提）、较小的后区牵伸。选择适当的粗纱捻系数对于增加纤维间抱合力，减少粗纱意外伸长和断头，减少成纱毛羽和改善成纱质量至关重要，优选粗纱捻系数，不同捻系数的粗纱与细纱不同后牵伸倍数、钳口隔距配合，同时测试重量、条干、单纱强力，观察生产是否正常，确定能正常生产又有利于单纱强力的粗纱捻系数。车间温度严格控制在27~30℃，相对湿度50~55%，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV%＜4.5%，层次分明，退绕不粘条。

细纱工序选用国产最新设备FA1508，其关键部件全部进口，SKF摇架、皮辊、皮圈全部进口，带自动清洁装置，变频调速，从小纱到大纱，根据纺纱张力变化，可设置多档速度，保持纺纱中的张力稳定。采用集中牵伸，加大后区隔距，加大压力，后牵伸倍数偏小掌握。选用光面钢领，缩短钢领、钢丝圈的使用周期，从而保证成纱条干均匀、光洁。

络筒选用全自动络筒机，为有效控制纱线条干和保证纱线张力均匀，采取了以下措施：严格工艺上车，加强设备动态维护，逐锭检查设备状况，保证通道光滑；为减少JLC120s纱的弹性损失，张力以较小为宜，同时为最大限度控制毛羽产生，车速采用低速控制在850米/分钟。

具体实施中，实施重定量高效工艺，重点在梳棉、精梳、粗纱工序进行大量试验，在保证质量的前提下，调整后各机台定量提高20%左右，提高了好设备的利用率，减轻挡车工的劳动强度，节约了用工，降低了制造成本。

高效工艺是指在现代纺纱设备上，主动发掘现代新型设备潜能，以设备和专件的技术进步带动工艺创新应用，实现以前纺重定量、细纱大牵伸为主的高效率、高效益的纺纱系统工程,可以最大限度挖掘设备的潜能,减少用工和能源消耗,增加供应能力,降低生产成本,进而增加企业获利的空间。

粗、细重定量工艺设置的措施：

粗纱工序：由于喂入棉条定量加大，加之粗纱本身定量的改变，粗纱各部工艺也做了适当调整，将钳口隔距增大，并适当放大后牵伸由1.19倍改为1.25倍，加大前皮辊压力，实现对棉条的较好握持，由于粗纱定量较大，所以减小粗纱定长，避免卷绕直径太大而损伤压掌。

细纱工序：坚持“重加压、强控制”，对细纱工序做了适当工艺调整，以适应大定量粗纱的纺纱，前、后区罗拉中心距的调整，以减小浮游区长度，适当放大钳口，减少出硬头，重定量带来细纱大牵伸要适当加重前皮辊压力，增大对须条的握持。同时根据细纱牵伸能力，我们重点对粗纱定量和细纱牵伸配合进行大量优化和对比试验，最后我们确定用3.0克和3.6克粗纱定量在细纱进行试验，经过反复对比试验，如下表：

表一

粗纱定量	条干CV%	千米细节	千米粗节	千米棉结
					3.6克/10米	16.19	118.6	156.3	210.6
3.0克/10米	15.98	131.7	182.1	189.5

从成纱指标来看，大定量高效工艺的指标，不但没有恶化反而有改善，从而也证明了大定量高效工艺是可行的，是对质量有好处的，是高产优质的最佳选择。而且采用大定量粗纱后，粗纱的产能可提高20%以上，开台时间由原来24小时减少到18小时，每天避峰用电6小时节约用电25%，；如果和普通工艺粗纱生产条件不变，则相同粗纱机可增加对细纱供应20%以上，这种因粗纱定量增加而带来的效益和优势是显而易见的。

细纱工序推广前置压力棒隔距块，成功解决了细纱出“硬头”问题，也大大提高棉纱条干水平，降低常发性纱疵。

前置压力棒隔距块的使用：细纱机主要采用罗拉、摇架、胶辊、胶圈、上肖、下肖等工艺元、器件组成牵伸系统，并由牵伸系统组成的摩擦力界控制纤维的运动，实现牵伸的目的。合理的摩擦力界可有效控制浮游纤维运动，减少因罗拉牵伸带来的条干恶化。而细纱压力棒隔距块就是在细纱主牵伸区采取的增加附加摩擦力界的工艺措施，由于加强了对牵伸区浮游纤维的控制，细纱的条干均匀度、千米细节、千米粗节、千米棉结有明显效果。

我们在同台、同锭细纱，使用相同粗纱，同工艺、不同隔距块进行大量工艺对比试验及相关工艺参数调整，对比数据如下：

表二、JLC120支试验对比数据

隔距块类型	条干CV%	千米细节	千米粗节	千米棉结
					普通隔距块	17.35	256.4	261.2	218.8
压力棒隔距块	16.32	122.7	178.2	155.6
					数据对比	改善1.03	降低52%	降低31%	降低29%

从上表对比看出使用压力棒对提高细纱质量效果显著，因此，我们在JLC120支细纱机上使用压力棒隔距块。

此外，分别放大前中、中后罗拉隔距，牵伸力随隔距增大而降低，出“硬头”现象有所缓解。

后区牵伸倍数大，加强了对纤维的控制，有利于后弯钩纤维的伸直，也利于后牵伸区对纤维起预牵伸整理作用，对纱条捻度的松解起到积极作用，降低牵不开出“硬头”的情况。

粗纱捻系数的选择要结合牵伸倍数、罗拉隔距、粗纱定量、温湿度等等，捻系数为113时牵伸不开出“硬头”的现象频繁出现，当选用109捻系数时，出“硬头”得到有效缓解。

Claims (5)

1.棉纱加工工艺，包括清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒工序，其特征在于：所述细纱步骤中采用压力棒隔距块前置。

2.根据权利要求1所述棉纱加工工艺，其特征在于：所述精梳工序：加强对短绒的排除，锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%内，棉结/杂质为12/8，乌乌氏条干CV%：4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5％。

3.根据权利要求2所述棉纱加工工艺，其特征在于：所述梳棉工序中分梳针采用格拉夫针布，锡林与道夫线速比为1.9/1。

4.根据权利要求3所述棉纱加工工艺，其特征在于：所述络筒工序中采用全自动络筒，车速控制在750~850米/分钟。

5.根据权利要求3所述棉纱加工工艺，其特征在于：所述梳棉工序中，生条棉结/杂质：12/18；乌氏条干CV%：7.0；棉网合格率：100%。