CN102465377A - 木棉纤维混纺纱制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了木棉纤维混纺纱制造工艺，包括优选支数木棉纤维、棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维、其中木棉纤维含量占混纺纱总重量的25％-60％，其棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维、含量占混纺纱线总重量的40％-75％；将优质支数木棉纤维与其它纺织纤维多组分按其各自含量称重分成小堆，经混合工序→清花工序→梳棉工序→并条工序→粗纱工序→细纱工序，制备成多组分混纺纱；各工序的生产环境相对湿度为60％-65％，用本发明生产的产品可以做成各种混纺面料，为纺织领域增加一种纯天然、绿色环保，轻柔保暖的纺织产品。

Description

木棉纤维混纺纱制造工艺

技术领域

本发明涉及多纤维混纺纱制造工艺，具体地说是一种木棉纤维混纺纱及制造工艺。

背景技术

木棉具有轻薄、柔软、保暖等其它纤维无法比拟的优点，而由于木棉纤维支数细、长度短、整齐度差，传统只能做填充物来使用或者是低档的纺织织物，大大降低了木棉纤维的利用率。有关研究资料表明：木棉纤维为目前世界上最细的天然超细纤维，是最理想的保暖材料；木棉纤维不含农药、化肥等化学残留物，属绿色天然环保纤维，可与棉，羊、蚕丝、汉麻，涤纶纤维等混纺或交织的特性，可以织制风格不同的织物。但木棉纤维纺纱还存在很多不足：纤维细度在10000公支以上，作为纺纱纤维原料较细，成纱棉结太多，从而影响织物的外观；在梳棉时不易成网成条、成纱时断头高、毛羽严重等。当木棉纤维与其它纤维纺高支纱时毛羽多、条干差、棉结多、成纱断裂强度低、断头高、纱疵高，难于将木棉纤维与其它纤维混纺成纱以及效率低等的问题。

发明内容

本发明的目是针对上述技术的不足，提供一种木棉纤维混纺纱制造工艺，该工艺为解决了木棉纤维支数细、长度短，用传统纺纱工艺与其它纤维纺高支纱时毛羽多、条干差、棉结多、成纱断裂强度低、断头高、纱疵高，难于将木棉纤维与其它纤维混纺成纱以及效率等的问题。采用该工艺技术将木棉纤维与包括棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维中的一种多少种混纺纱，可生产6英支及以上的纱，即实现了木棉纤维的纺纱，可使混纺纱同时具有棉、羊毛、蚕丝、汉麻、涤纶纤维的特性。并且保证成纱质量好，条干均匀，强力高，细纱断头少，用该纱可以制成各种混纺纱面料。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种木棉纤维多组分混纺纱制造工艺，它包括木棉纤维和棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维混纺纱，其中木棉纤维含量占混纺纱总重量的25％-60％，棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维含量占混纺纱线总重量的40％-75％。

本发明具体实施工艺骤为：混合工序→清花工序→梳棉工序→并条工序→粗纱工序→细纱紧密纺纺纱工序。

①、混合工序：首先精选优质木棉，使木棉支数达到10000公支-12000公支，将木棉纤维和其它纺织纤维分别均匀分成小堆撕成小块，按其各自含量称重分成小堆进行混合，使其充分混合均匀，然后上槽大堆混合均匀；在经过清花两次成卷，卷中的木棉与棉混合仍不充分，再经梳棉机横向、纵向混合和梳棉锡林及盖板13-14次转移，经梳棉机后木棉纤维与其它纺织纤维实现单纤维充分混合均匀；

②、清花工序：采用梳针打手线速度比纺纯棉纱工艺中使用的低5％-12％速度进行开松、落棉比纺纯棉纱工艺低5％-8％及车速比纺纯棉纱工艺低30％-50％对混纺纤维进行两次清花成卷；

③、梳棉工序：采用比纺纯棉纱工艺定量重20％-50％的生条定量，道夫速度比纺棉纱工艺速度低15％-40％，锡林转速比纺棉纱工艺转速低5％-10％的转速，将锡林与刺辊的表面线速比控制在1.8-2.2范围内，使用导棉装置使混合纤维能顺利成条；

④、并条工艺：采用比纺纯棉纱工艺速度低20％-35％的速度和高15％-30％的定量，比纺纯棉纱工艺加压重0.3-0.5kg的压力，罗拉握持距比纺纯棉纱工艺小3-5毫米；并条采用三道并条、倒牵伸方式，头并采用八根并合，总牵伸倍数为8.2-8.5，后区牵伸倍数为1.8-2.0；二并采用八根并合，总牵伸倍数为7.9-8.2，后区牵伸倍数为1.5-1.7；末并采用八根并合，总牵伸倍数为7.6-8.0，后区牵伸倍数为1.2-1.4；并条采用局部加湿，相对湿度控制在70％±3；

(5)、粗纱工序：采用比纺纯棉工艺低10％-30％的锭速，定量要比纺纯棉纱工艺高15％-30％，前罗拉握持距比纺棉纱工艺小3-5毫米，捻系数比纺纯棉纱高15％-30％，生产过程中进行加湿，使粗纱的实际回潮率控制在公定回潮率左右；

⑥、细纱工序：细纱采用紧密纺、赛络纺或嵌入纺等新型纺纱技术，采用比纺纯棉纱工艺低10％-25％的锭速，前罗拉握持距比纺棉纱工艺小3-5毫米，成纱捻系数比纺纯棉高15％-30％，钢领采用PG系列，钢丝圈比纺纯棉纱轻1-2号；上述各工序生产环境相对湿度为60％-65％。

首先精选优质木棉纤维，使木棉纤维公制支数在10000公支-11000公支之间，将精梳棉条、涤纶纤维撕成10cm-20cm的小段，木棉纤维与精梳棉条、涤纶纤维按其各自含量称重平均分成小堆进行混合，使其充分混合均匀，以提高各种纤维的适纺性能；然后将混合纤维上槽大堆混合，经清花成卷纺纱的清花工序采用对纤维损伤轻微的梳针式打手，以提高对纤维的梳理，降低对纤维的损伤；在清棉机成卷处少量喷雾加湿，并重加压，以解决木棉纤维特别蓬松，成卷发泡问题；

在梳棉道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚，以解决木棉纤维较短，梳棉过程中粉尘和绒板条疵点；

在并条上加大风道内负压，及时将浮着在绒板上的短绒吸走，防止短绒积聚；对前后罗拉隔距、后区牵伸倍数及压力棒位置进行四因子两水平正交试验，提高纤维的伸直平行度，降低纱疵；

在细纱纺纱方式上采用紧密纺，减少成纱毛羽、增加成纱强力，从而降低成纱的断头；使用前区带压力棒的隔距块等纺纱专器材，来提高成纱质量，降低细节和棉结。

本发明的有益效果是，该木棉纤维与其它纤维多组分混纺纱工艺，解决了传统纺纱工艺与其它纤维纺高支纱时毛羽多、条干差、棉结多、成纱断裂强度低、断头高、纱疵高，难于将木棉纤维与其它纤维混纺成纱的问题，采用该工艺可生产6英支及以上的纱，并且保证成纱质量好，条干均匀，强力高，细纱断头少；含有木棉纤维混纺纱具有优良的条干和强度，其性能优良。用该纱可以制成各种混纺纱面料。本发明利用木棉纤维混纺纱制造工艺不仅能够有效地解决木棉纤维混纺纱技术各工序的技术难题，满足了人们对含有木棉纤维的纺织品的需求，也推动了木棉纤维产品的发展。并且采用本发明生产含有木棉纤维混纺纱具有优良的条干和强度，其性能优良。

具体实施方式

本发明产品是由精选优质木棉纤维与棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维混纺纱，其中木棉纤维的含量占本发明所述的混纺纱总重量的25％-60％，棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维含量占本发明所述混纺纱总重量40％-75％。当木棉纤维含量越低时，与其它纤维混纺越容易，但木棉含量越低，混纺纱就体现不出木棉纤维的轻柔感，其面料就无法体现木棉纤维自身的优点，因此，在本发明中将木棉纤维含量控制的最低限定为25％。当木棉纤维含量越高时，相应制造成本越高、难度越大，当高出一定范围时，给纺纱也带来相当大的难度，质量指标也难以满足后工序织造要求。所以在能够达到本发明所述优点的同时，又能保证纺纱的正常进行。因此，本发明将木棉纤维和其它纤维的比例控制在一定范围内，其中木棉纤维含量占混纺纱总重量的25％-60％，棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维的含量占总重量的40％-75％。

本发明所述的木棉纤维与棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维的混纺纱比例可以是表一中的任一组。

表一

35	35	0	0	0	30
						40	30	0	0	0	30
40	30	10	0	20	0
						40	20	10	10	10	10
45	25	10	0	20	0

本发明所述木棉纤维与棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维混纺纱的纱支是6英支-60英支，采用的纺纱设备均是棉纺厂的一般设备。相应的其各工序生产设备为：A002D型抓棉机→A006B型混棉机→A036C型开棉机→A092型给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→FA306A型并条机→FA306A型并条机→FA306A型并条机→A454型粗纱机→FA506型细纱机→AC338RM型自动络筒机。表二是采用本发明工艺表二是本发明生产涤纶纤维/木棉纤维/棉纤维(45/30/25)40英支的工艺试验测试数据为：

表二

表二中的数据是采用本发明工艺后成纱指标，生产涤纶纤维/木棉纤维/棉纤维(45/30/25)40英支混纺纱产品质量能够满足后工序织造要求，得到客户的满意。

本发明所述的生产涤纶纤维/木棉纤维/棉纤维(45/30/25)40英支具体实施工艺步骤为：

①、混合工序：首先精选优质木棉纤维，使木棉纤维公制支数在10000公支-11000公支之间，将精梳棉条、涤纶纤维撕成10cm-20cm的小段，木棉纤维与精梳棉条、涤纶纤维按其各自含量称重平均分成小堆进行混合，使其充分混合均匀，以提高各种纤维的适纺性能；然后将混合纤维上槽大堆混合，经清花成卷(经过小堆和大堆两次混合，比直接上槽大堆一次混合，各种纤维混合的均匀程度提高十三倍)；

②、清花工序：棉卷设计干重为400g/m，棉卷长度30.6m，严格控制棉卷正卷范围13.4Kg-13.8Kg之间；采用FA106C综合打手速度420r/min，棉卷罗拉转速10.20r/min；在清花工序要多松少排，薄层快喂，要尽量缩短流程，少用打击方式以减少纤维损伤，不强调除杂，应控制落物，少排多回收，两次混合开松后成卷；

③、梳棉工序：生条定量20g/5m，道夫速度19r/min，为减少纤维损伤，锡林速度为330r/min，刺辊速度为660r/min，使用导条装置能顺利成条；为减少落棉，除尘刀的为平刀，大角度90°；

④、并条工序：设计工艺车速为246m/min，采用三道并条，头道罗拉握持距45mm*50mm，二道并条罗拉握持距44mm*49mm，末道并条罗拉握持距43mm*47mm，头并采用八根并合，总牵伸倍数为8.2-8.5，后区牵伸倍数为1.8-2.0；二并采用八根并合，总牵伸倍数为7.9-8.2，后区牵伸倍数为1.5-1.7；末并采用八根并合，总牵伸倍数为7.6-8.0，后区牵伸倍数为1.2-1.4；

(5)、粗纱工序：以进一步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。粗纱工艺宜采用“重加压、大隔距、低速度、轻定量、小张力、大捻度的工艺原则。粗纱卷装不易过大，并结合较大轴向卷绕密度，可减少细纱退绕时的意外张力和断头，容易冒纱、脱圈，影响细纱的正常纺纱。粗纱捻系数偏大控制，采用较小的粗纱张力，防止粗纱意外伸长而产生细节，恶化成纱质量。要发挥主牵伸区的主导作用，有利于控制浮游纤维，将后区隔距适当缩小，可保证纤维在后区充分伸直，并减少纤维损伤。粗纱主要工艺参数：定量5g/10m，捻度4.59T/10cm，后区牵伸1.18倍，罗拉隔距23mm×35mm，前罗拉速度172r/min，锭速692r/min；

⑥、细纱采用紧密纺纺纱方式，主要以降低成纱毛羽、条干C V值％、细节、粗节为重点；使用紧密纺技术可大幅减少成纱毛羽；锭速13570r/min，罗拉隔距17mm×40mm，后区牵伸倍数1.15倍，捻系数420；胶辊的硬度在65度，表面经过高效胶辊涂料AB RT-905B和高效胶辊涂料CD RT-90D按照1∶15的比例进行抗静电处理，有利于减少毛羽的产生。

Claims (1)

1.木棉纤维混纺纱制造工艺，包括木棉纤维、棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维，其中木棉纤维含量占混纺纱总重量的25％-60％，棉纤维、羊毛、蚕丝、汉麻纤维、涤纶纤维含量占混纺纱线总重量的40％-75％，其特征在于：工艺步骤如下：

①、混合工序：首先精选优质木棉，使木棉支数达到10000公支-12000公支，将木棉纤维和其它纺织纤维分别均匀分成小堆撕成小块，按其各自含量称重分成小堆进行混合，使其充分混合均匀，然后上槽大堆混合均匀；在经过清花两次成卷，卷中的木棉与棉混合仍不充分，再经梳棉机横向、纵向混合和梳棉锡林及盖板13-14次转移，经梳棉机后木棉纤维与其它纺织纤维实现单纤维充分混合均匀；

②、清花工序：采用梳针打手线速度比纺纯棉纱工艺中使用的低5％-12％速度进行开松、落棉比纺纯棉纱工艺低5％-8％及车速比纺纯棉纱工艺低30％-50％对混纺纤维进行两次清花成卷；

③、梳棉工序：采用比纺纯棉纱工艺定量重20％-50％的生条定量，道夫速度比纺棉纱工艺速度低15％-40％，锡林转速比纺棉纱工艺转速低5％-10％的转速，将锡林与刺辊的表面线速比控制在1.8-2.2范围内，使用导棉装置使混合纤维能顺利成条；

④、并条工艺：采用比纺纯棉纱工艺速度低20％-35％的速度和高15％-30％的定量，比纺纯棉纱工艺加压重0.3-0.5kg的压力，罗拉握持距比纺纯棉纱工艺小3-5毫米；并条采用三道并条、倒牵伸方式，头并采用八根并合，总牵伸倍数为8.2-8.5，后区牵伸倍数为1.8-2.0；二并采用八根并合，总牵伸倍数为7.9-8.2，后区牵伸倍数为1.5-1.7；末并采用八根并合，总牵伸倍数为7.6-8.0，后区牵伸倍数为1.2-1.4；并条采用局部加湿，相对湿度控制在70％±3；

(5)、粗纱工序：采用比纺纯棉工艺低10％-30％的锭速，定量要比纺纯棉纱工艺高15％-30％，前罗拉握持距比纺棉纱工艺小3-5毫米，捻系数比纺纯棉纱高15％-30％，生产过程中进行加湿，使粗纱的实际回潮率控制在公定回潮率左右；

⑥、细纱工序：细纱采用紧密纺、赛络纺或嵌入纺等新型纺纱技术，采用比纺纯棉纱工艺低10％-25％的锭速，前罗拉握持距比纺棉纱工艺小3-5毫米，成纱捻系数比纺纯棉高15％-30％，钢领采用PG系列，钢丝圈比纺纯棉纱轻1-2号；上述各工序生产环境相对湿度为60％-65％。