CN101871148A - 木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，包括：(1)将木棉成卷、涤纶卷进行给湿，经开清棉后制成木棉/涤纶混纺卷；(2)将木棉/涤纶混纺卷经梳棉后制成木棉/涤纶混纺生条；(3)涤纶生条和木棉/涤纶混纺生条采用三道并条制成木棉/涤纶混复合熟条，一并为7根，二并和三并各为8根；(4)将上述木棉/涤纶混复合熟条经粗纱、细纱、和络筒工序，得到木棉/涤纶混复合筒子纱。本发明的方法流程简单，效率高，适合于工业化生产；所得纱具有质轻、柔软、膨松特点，其制品具有桃皮绒手感、产品附加值高；实现木棉的高制成率(≥92％)、高比例(25％-95％)的木棉/涤纶(K/P)混复合筒子纱的柔性纺纱加工。
Description
技术领域
本发明属木棉/涤纶混复合筒子纱的纺纱领域，特别是涉及一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法。
背景技术
超短、低密度木棉纤维材料由于长度短、强力低、脆性大和表面光滑不易抱合，难以成条成纱，对纱线加工设备占主导的环锭纺来说是一大难题和挑战；由于纺织原料的生态化和绿色化的高附加值加工是提升传统纺织企业竞争力、效益和可持续发展的关键，是世界各国解决生态环境恶化和资源缺乏的重要环节，因此实施木棉纤维的纺纱工艺也是亟待解决的问题。
然而环锭纺设备的设计和加工主要针对纤维平均长度大于25mm、体积密度较高(密度大于1g/cm3)的纤维或长丝纺纱，加工质轻、超短木棉纤维混纺易造成混纺比控制难、条干差、浪费大、强力低、牢度差等诸多问题。而且由于木棉纤维刚性较大，易于膨松化，导致与其他纤维间的正压力作用不明显，则摩擦力和抱合力均小，严重影响可纺性质。故常用作絮类材料制品回避木棉难纺问题，如弹性木棉定型枕头专利(晏国新.木棉的应用.中国发明专利，公开号：CN1536112A，2003；包家春，何永强.弹性木棉定型枕头.实用新型专利，授权公告号：CN2465598Y，2001)等。也有对木棉进行纺纱，如专利申请(李恩生，夏龙全.木棉环锭纺纱纱线的生产方法.中国发明专利，公开号：CN1936135A，2006；王府梅，晏国馨，孙景霞.一种木棉保暖面料及其织造方法.中国发明专利，公开号：CN1724737A，2005)等，前者通过增加引纱管道，后两者增加梳棉工序的导棉装置，增加了成本，降低了效率，最后一项虽提及了木棉短纤维的纺纱应用，但对于短纤维存在纺纱难的两大特点未能提及，也未给出具体纺纱工艺改进方法，尤其是木棉作为大中空的脆性材料，在加工过程中会折断产生屑，导致制成率不超过70％的极大浪费问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，该方法工艺流程简单，效率高，适合于工业化生产；所得纱具有质轻、柔软、膨松特点，其制品具有桃皮绒手感、产品附加值高；实现木棉的高制成率(≥92％)、高比例(25％-95％)的木棉/涤纶(K/P)混复合筒子纱的柔性纺纱加工。
本发明的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，包括：
(1)开清棉
将木棉成卷进行给湿，回潮率为10％-18％，涤纶卷加入0.2％～2％的抗静电剂进行给湿，回潮率为1％～2％，增加表面的平滑性和抗静电性；对处理后的木棉和涤纶少击打、多梳理、充分混合木棉和涤纶；经开清棉后制成木棉/涤纶混纺卷；
(2)梳棉
将上述木棉/涤纶混纺卷经梳棉后制成木棉/涤纶混纺生条；
(3)并条
选用FA320A并条机，涤纶生条条和上述木棉/涤纶混纺生条采用三道并条，一并为7根，二并和三并各为8根，经三并后将上述生条制成木棉/涤纶混复合熟条；
并条机的工艺参数为：隔距调整分别为18mm-32mm，皮辊加压调整分别为100N-130N、260N-310N、300N-360N和260N-310N，压力棒加压调整为48N-68N，出条速度调整范围为320m/min-360m/min；
(4)将上述木棉/涤纶混复合熟条经粗纱、细纱、和络筒工序，得到木棉/涤纶混复合筒子纱。
所述步骤(1)中的抗静电剂是阳离子型抗静电剂、阴离子型抗静电剂或有机硅抗静电剂；所述的阳离子型抗静电剂为季铵盐阳离子型抗静电剂，包括二(十二烷基)二甲基氯化铵、二(十八酰基)二甲基氯化铵、三甲基十八烷基乙酸铵、和三甲基十八烷基丁酸铵；所述的阴离子型抗静电剂为烷基磷酸酯、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯、烷基苯磺酸盐、和烷基硫酸盐；所述的有机硅抗静电剂为硅氧烷和聚氧乙烯醚共聚物，由乙酰氧基封端的聚烯丙基聚氧乙烯醚与聚甲基氢硅氧烷进行加成。
所述步骤(1)开清棉工艺参数：A002D抓棉机，调整刀片伸出肋条的距离为1.5mm-2.5mm，转速为4r/min-10r/min；A035混开棉机以混合均匀为主，减少木棉或涤纶的落下，尘棒隔距调整为6mm-15mm；A036C采用梳针打手，以梳理为主，打手速度调整为350r/min-520r/min，与给棉罗拉隔距调整为7mm-13mm，与剥棉罗拉隔距凋整为2.5mm-3mm；A092角钉帘以梳理、混合为主，速度调整为30m/min-50m/min；A076棉卷罗扯速度调整为8r/min-20r/min。
所述步骤(2)梳棉工序参数：FA186G梳棉机的锡林速度调整为280r/min-360r/min，刺辊速度调整为660r/min-800r/min，道夫速度调整为19r/min-23r/min；给棉板至刺辊距离调整为0.225mm-0.275mm，刺辊至锡林距离调整为0.175mm-0.215mm，锡林至盖板的距离调整分别为0.235mm-0.265mm、0.215mm-0.235mm、0.185mm-0.215mm、0.215mm-0.235mm、0.235mm-0.265，锡林至道夫距离调整为0.1215mm-0.145mm。
所述步骤(2)、(3)或(4)中通过喷洒水汽控制各工序的环境的相对湿度为75％RH-90％RH。
所述步骤(3)三道并条中的一并顺序依次为涤纶生条、木棉/涤纶混纺生条、涤纶生条、木棉/涤纶混纺条、涤纶生条、木棉/涤纶混纺条、涤纶生条，制备得第一木棉/涤纶条；二并顺序依次为涤纶生条、一并后的第一木棉/涤纶条、一并后的第一木棉/涤纶条、涤纶生条、涤纶生条、一并后的第一木棉/涤纶条、一并后的第一木棉/涤纶条、涤纶生条，制备得第二木棉/涤纶条；三并为8根二并后的第二木棉/涤纶条，制备得木棉/涤纶混复合熟条。
所述步骤(4)中的粗纱工序选用FA458粗纱机，工艺参数为：粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为60-80。
所述步骤(4)中的细纱工序选用FA1268细纱机，工艺参数为：细纱捻系数为380-540，前罗拉速度为205r/min-230r/min，钢丝圈为46号。
所述步骤(4)中的络筒工序选用GA014络筒机，工艺参数为：络筒速度为450r/min-520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％。
所述的木棉/涤纶混复合筒子纱是指木棉和涤纶在开清棉工序实施混合、在并条阶段实施木棉/涤纶混纺生条与涤纶生条的复并2道工序后，再经粗纱、细纱和络筒工序所形成的木棉/涤纶筒子纱，即称为木棉/涤纶混复合筒子纱。
所述步骤(4)中的木棉/涤纶混复合筒子纱中木棉的质量百分比为25％～95％；木棉/涤纶混复合筒子纱中所含的木棉质量与开清棉中投放的木棉质量的百分比不低于92％；木棉/涤纶混复合筒子纱具有质轻、柔软、膨松特点，所述的木棉/涤纶混复合筒子纱织成的针织物具有桃皮绒手感、产品附加值高。
本发明方法适用于轻质、超短、脆性和表面光滑的纤维制备纱线和织物。
本发明的测量原理是基于环锭纺设备涉及的开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒等工序实施木棉的高比例和高制成率的柔性加工，解决木棉轻质易飞花、脆性易折断成屑、表面光滑难以成网和成条、超短难以抱合的纺纱技术问题，即通过在各工序加工的车间提高相对湿度实施柔性加工，增加木棉和涤纶的回潮率，提升表面的粘附性，增加抱合力，尤其是木棉的柔软性，减少加工过程中机械的激烈磨损，还通过各工序的打击速度和隔距参数的优化，实施木棉的高制成率的柔性纺纱工艺；
所述的开清棉工序采用多松少打原理分别实施木棉和涤纶成卷，并各自给湿后再定量混合成卷，在此工序精密实施木棉与涤纶的可控质量比的均匀混合成卷；再经梳棉工序合理配置的转速和隔距以及涤纶对木棉起支撑和拖网作用，实施木棉的有效托起和握持，防止落网及木棉屑；并条工序通过涤纶生条和木棉/涤纶混纺生条的结构配伍以及并合次数即可实施木棉高比例的柔性纺纱加工，又可实施涤纶对木棉的有效握持，再经粗纱、细纱和络筒制成可控木棉质量百分比为高比例的木棉/涤纶混复合筒子纱。本发明生产的木棉/涤纶混复合筒子纱中的木棉的制成率不小于92％、质量百分率为25％-95％，涤纶的质量百分率为5％-75％，具有质轻、柔软、膨松特点，其制品具有桃皮绒手感、产品附加值高。
本发明依据木棉纤维特点及纺纱难点，充分利用环锭纺工艺流程和设备解决上述问题，实施一种木棉高制成率的木棉/涤纶混复合纱的柔性环锭纺加工工艺，通过环锭纺各工序的给湿柔性加工、参数和结构的配伍等实施木棉的高制成率和可控高比例的木棉/涤纶混复合筒子纱的加工，有效提升了产品的附加值，解决了轻质、短小、脆性、表面光滑的木棉纤维的纺纱技术问题，实现纺纱科学性的提升，为纺织行业发展创新作出典范。因此，实用和理论研究中都有必要实施基于环锭纺设备的一种木棉的高比例、高制成率的纺纱工艺，可深加工再生纤维资源，提升纺纱原理和加工设备。
有益效果
(1)本发明的制备方法流程简单，效率高，适合于工业化生产；
(2)在传统环锭纺纱机上突破性的实现木棉的高制成率(≥92％)、质量百分比为高比例(25％-95％)的木棉/涤纶(K/P)混复合纺筒子纱的柔性加工，而目前国内外能够产业化完成的比例实际没有超过20％木棉混合比例；
(3)针对木棉的超短和大中空侧向弹性大，不易梳理控制和成网，采用涤纶引导支撑，实现了木棉高比例、高制成率的木棉/涤纶开清棉、梳棉、并条和纺纱加工；
(4)针对大中空、薄壁木棉的易折、易碎特征，采用柔性、低弯曲作用的工艺，实现木棉纤维的低损伤加工。目前木棉制成率＜70％(即落木棉＞30％)，而本项目工艺条件可达到落木棉＜8％，为解决高比例木棉纺纱奠定基础；
(5)实施分阶段、分比例的混纺方法，即开清棉实现一定比例的混纺，在并条阶段再次实现定量、均匀的并条，实现定混复合比的并条方法，且条干好、强力高；所生产的木棉/涤纶混复合筒子纱具有良好的桃皮绒感、质轻和膨松特点。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
25∶75的木棉/涤纶混复合纱
选用市售的木棉纤维，体积密度0.29g/cm3，长度为8～24mm，平均长度为16mm；所选用涤纶为棉型纤维，细度为1.5D，长度为33mm。
将木棉纤维和涤纶纤维按质量比90∶10取包，并分别堆放。对涤纶采用三甲基十八烷基乙酸铵抗静电剂进行给湿使其回潮率控制在2％，对木棉给湿，使其回潮率控制在13％。
开清棉工序中，A002D抓棉机刀片伸出肋条的距离为1.8mm，转速6r/min A035混开棉机尘棒隔距为6mm；A036C打手速度为400r/min，与给棉罗拉隔距为10mm，A036C打手与剥棉罗拉隔距为2.8mm；A092角钉帘速度为35m/min；A076棉卷罗扯速度为10r/min，据此形成木棉/涤纶混纺卷，每卷重量分别控制在13.5kg±0.14kg/卷。
梳棉工序选用FA186G梳棉机，其中锡林速度为330r/min，刺辊速度为710r/min，道夫速度为23r/min，给棉板至刺辊距离为0.25mm，刺辊至锡林距离为0.18mm，锡林至盖板的距离为0.25mm、0.23mm、0.20mm、020mm、023mm，锡林至道夫距离为0.13mm。经梳棉工序制成木棉/涤纶混纺生条。
并条工序选用FA320A并条机，采用三并，一并为6根，二并三并均为8根，其中并条隔距为20和27mm，皮辊加压为118*294*314*294(N)，压力棒加压为58.8(N)，出条速度为340m/min，经三并后制成木棉/涤纶混纺熟条，其中木棉/涤纶混纺生条按质量比5∶7与涤纶生条并条，制备木棉/涤纶混复合熟条。
粗纱工序选用FA458粗纱机，其中粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为72；细纱工序选用FA1268细纱机，其中细纱捻系数为540，前罗拉速度为205～230r/min，钢丝圈为46号；络筒工序选用GA014络筒机，其中络筒速度为450～520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％，制成木棉/涤纶混复合筒子纱。
按照上述工艺可制成混纺比为25∶75的木棉/涤纶混复合筒子纱，木棉的制成率为95％，该纱的成纱性能见表1。
表1木棉/涤纶混复合筒子纱的主要性能
实施例2
57∶43的木棉/涤纶混复合筒子纱
选用市售的木棉纤维，体积密度0.29g/cm3，长度为8～24mm，平均长度为16mm；所选用涤纶为棉型纤维，细度为1.5D，长度为33mm。
将木棉纤维和涤纶纤维按质量比80∶20取包，并分别堆放。对涤纶采用烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯抗静电剂进行给湿使其回潮率控制在2％，对木棉给湿，使其回潮率控制在11％。
开清棉工序中，A002D抓棉机刀片伸出肋条的距离为1.6mm，转速4r/min；A035混开棉机尘棒隔距为6mm；A036C打手速度为450r/min，与给棉罗拉隔距为10mm，A036C打手与剥棉罗拉隔距为2.5mm；A092角钉帘速度为40m/min；A076棉卷罗扯速度为12.5r/min，据此形成木棉/涤纶混纺卷，每卷重量分别控制在13.5kg±0.14kg/卷。
梳棉工序选用FA186G梳棉机，其中锡林速度为330r/min，刺辊速度为710r/min，道夫速度为23r/min，给棉板至刺辊距离为0.25mm，刺辊至锡林距离为0.18mm，锡林至盖板的距离为0.25mm、0.23mm、0.20mm、020mm、023mm，锡林至道夫距离为0.13mm，经梳棉工序制成木棉/涤纶混纺生条。
并条工序选用FA320A并条机，采用三并，一并为7根，二并三并均为8根，其中并条隔距为20和27mm，皮辊加压为118*294*314*294(N)，压力棒加压为58.8(N)，出条速度为340m/min，经三并后制成熟条，将木棉/涤纶混纺生条按质量比5∶6与涤纶生条并条，制备木棉/涤纶混复合熟条。
粗纱工序选用FA458粗纱机，其中粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为72；细纱工序选用FA1268细纱机，其中细纱捻系数为540，前罗拉速度为205～230r/min，钢丝圈为46号；络筒工序选用GA014络筒机，其中络筒速度为450～520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％，制成木棉/涤纶混复合筒子纱。按照上述工艺可制成混纺比为57∶43的木棉/涤纶混复合筒子纱，木棉的制成率为92％，该纱的成纱性能见表2。
表2木棉/涤纶混复合筒子纱的主要性能
实施例3
75∶25的木棉/涤纶混复合筒子纱
选用市售的木棉纤维，体积密度0.29g/cm3，长度为8～24mm，平均长度为16mm；所选用涤纶为棉型纤维，细度为1.5D，长度为38mm。
将木棉纤维和棉型涤纶纤维按质量比90∶10取包，并分别堆放。对涤纶采用硅氧烷和聚氧乙烯醚共聚物抗静电剂进行给湿使其回潮率控制在2％，对木棉给湿，使其回潮率控制在12％。
开清棉工序中，A002D抓棉机刀片伸出肋条的距离为1.8mm，转速6r/min；A035混开棉机尘棒隔距为6mm；A036C打手速度为400r/min，与给棉罗拉隔距为10mm，A036C打手与剥棉罗拉隔距为2.8mm；A092角钉帘速度为35m/min；A076棉卷罗扯速度为10r/min，据此形成木棉/涤纶混纺卷，每卷重量分别控制在13.5kg±0.14kg/卷。
梳棉工序选用FA186G梳棉机，其中锡林速度为330r/min，刺辊速度为710r/min，道夫速度为23r/min，给棉板至刺辊距离为0.25mm，刺辊至锡林距离为0.18mm，锡林至盖板的距离为0.25mm、0.23mm、0.20mm、020mm、023mm，锡林至道夫距离为0.13mm，经梳棉工序制成木棉/涤纶混纺生条。
并条工序选用FA320A并条机，采用三并，一并为6根，二并三并均为8根，其中并条隔距为20和27mm，皮辊加压为118*294*314*294(N)，压力棒加压为58.8(N)，出条速度为340m/min，经三并后制成熟条，其中木棉/涤纶混纺生条按质量比5∶1与涤纶生条并条，制备木棉/涤纶混纺熟条。
粗纱工序选用FA458粗纱机，其中粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为72；细纱工序选用FA1268细纱机，其中细纱捻系数为540，前罗拉速度为205～230r/min，钢丝圈为46号；络筒工序选用GA014络筒机，其中络筒速度为450～520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％，制成木棉/涤纶混复合筒子纱。按照上述工艺可制成混纺比为75∶25的木棉/涤纶混复合筒子纱，木棉的制成率为92％。
实施例4
60∶40的木棉/涤纶混复合筒子纱
选用市售的木棉纤维，体积密度0.29g/cm3，长度为8～24mm，平均长度为16mm；所选用涤纶为棉型纤维，细度为1.5D，长度为38mm。
将木棉纤维和涤纶纤维按质量比90∶10取包，并分别堆放。对涤纶采用三甲基十八烷基丁酸铵抗静电剂给湿使其回潮率控制在2％，对木棉给湿，使其回潮率控制在11％。开清棉工序中，A002D抓棉机刀片伸出肋条的距离为1.8mm，转速6r/min；A035混开棉机尘棒隔距为6mm；A036C打手速度为400r/min，与给棉罗拉隔距为10mm，A036C打手与剥棉罗拉隔距为2.8mm；A092角钉帘速度为35m/min；A076棉卷罗扯速度为10r/min，据此形成木棉/涤纶混纺卷，每卷重量分别控制在13.5kg±0.14kg/卷。
梳棉工序选用FA186G梳棉机，其中锡林速度为330r/min，刺辊速度为710r/min，道夫速度为23r/min，给棉板至刺辊距离为0.25mm，刺辊至锡林距离为0.18mm，锡林至盖板的距离为0.25mm、0.23mm、0.20mm、020mm、023mm，锡林至道夫距离为0.13mm。经梳棉工序制成木棉/涤纶混纺生条。
并条工序选用FA320A并条机，采用三并，一并为6根，二并三并均为8根，其中并条隔距为20和27mm，皮辊加压为118*294*314*294(N)，压力棒加压为58.8(N)，出条速度为340m/min，经三并后制成熟条，其中将木棉/涤纶混纺生条按质量比4∶2与涤纶生条并条，制备木棉/涤纶混复合熟条。
粗纱工序选用FA458粗纱机，其中粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为72；细纱工序选用FA1268细纱机，其中细纱捻系数为540，前罗拉速度为205～230r/min，钢丝圈为46号；络筒工序选用GA014络筒机，其中络筒速度为450～520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％，制成木棉/涤纶混复合筒子纱。按照上述工艺可制成混纺比为60∶40的木棉/涤纶混复合筒子纱，木棉的制成率为93％。
Claims (10)
1.一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，包括：
(1)开清棉
将木棉成卷进行给湿，回潮率为10％-18％，涤纶卷加入0.2％～2％的抗静电剂进行给湿，回潮率为1％～2％；对处理后的木棉和涤纶少击打、多梳理、充分混合木棉和涤纶；经开清棉后制成木棉/涤纶混纺卷；
(2)梳棉
将上述木棉/涤纶混纺卷经梳棉后制成木棉/涤纶混纺生条；
(3)并条
涤纶生条和上述木棉/涤纶混纺生条采用三道并条，一并为7根，二并和三并各为8根，经三并后将上述生条制成木棉/涤纶混复合熟条；
并条机的工艺参数为：隔距调整分别为18mm-32mm，皮辊加压调整分别为100N-130N、260N-310N、300N-360N、和260N-310N，压力棒加压调整为48N-68N，出条速度调整范围为320m/min-360m/min；
(4)将上述木棉/涤纶混复合熟条经粗纱、细纱、和络筒工序，得到木棉/涤纶混复合筒子纱。
2.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(1)中的抗静电剂是阳离子型抗静电剂、阴离子型抗静电剂或有机硅抗静电剂；所述的阳离子型抗静电剂为季铵盐阳离子型抗静电剂：二(十二烷基)二甲基氯化铵、二(十八酰基)二甲基氯化铵、三甲基十八烷基乙酸铵或三甲基十八烷基丁酸铵；所述的阴离子型抗静电剂为烷基磷酸酯、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯、烷基苯磺酸盐或烷基硫酸盐；所述的有机硅抗静电剂为硅氧烷和聚氧乙烯醚共聚物，由乙酰氧基封端的聚烯丙基聚氧乙烯醚与聚甲基氢硅氧烷进行加成。
3.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(1)开清棉工艺参数：抓棉机，调整刀片伸出肋条的距离为1.5mm-2.5mm，转速为4r/min-10r/min；混开棉机尘棒隔距调整为6mm-15mm；梳针打手打手速度调整为350r/min-520r/min，与给棉罗拉隔距调整为7mm-13mm，与剥棉罗拉隔距凋整为2.5mm-3mm；角钉帘速度调整为30m/min-50m/min；棉卷罗扯速度调整为8r/min-20r/min。
4.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(2)梳棉工艺参数：梳棉机的锡林速度调整为280r/min-360r/min，刺辊速度调整为660r/min-800r/min，道夫速度调整为19r/min-23r/min；给棉板至刺辊距离调整为0.225mm-0.275mm，刺辊至锡林距离调整为0.175mm-0.215mm，锡林至盖板的距离调整分别为0.235mm-0.265mm、0.215mm-0.235mm、0.185mm-0.215mm、0.215mm-0.235mm、0.235mm-0.265，锡林至道夫距离调整为0.1215mm-0.145mm。
5.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(2)、(3)或(4)中通过喷洒水汽控制各工序的环境的相对湿度为75％RH-90％RH。
6.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(3)三道并条中的一并顺序依次为涤纶生条、木棉/涤纶混纺生条、涤纶生条、木棉/涤纶混纺生条、涤纶生条、木棉/涤纶混纺生条、涤纶生条，制备得第一木棉/涤纶条；二并顺序依次为涤纶生条、一并后的第一木棉/涤纶条、一并后的第一木棉/涤纶条、涤纶生条、涤纶生条、一并后的第一木棉/涤纶条、一并后的第一木棉/涤纶条、涤纶生条，制备得第二木棉/涤纶条；三并为8根二并后的第二木棉/涤纶条，制备得木棉/涤纶混复合熟条。
7.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(4)中的粗纱工艺参数：粗纱皮辊双锭压为225*137*147N，粗纱捻系数为60-80。
8.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(4)中的细纱工艺参数：细纱捻系数为380-540，前罗拉速度为205r/min-230r/min，钢丝圈为46号。
9.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(4)中的络筒工艺参数：络筒速度为450r/min-520r/min，电子清纱器短粗节灵敏度为+200％，长粗节灵敏度为+60％，细节灵敏度为-50％。
10.根据权利要求1所述的一种木棉/涤纶混复合筒子纱的柔性环锭纺纺纱方法，其特征在于：所述步骤(4)中的木棉/涤纶混复合筒子纱中木棉的质量百分比为25％～95％。
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