CN103215712A - 超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，属于纺织领域。本发明对超短细柔木棉纤维、有机棉纤维等进行中温氧漂增加比重预处理后，解决开松梳理时纤维上飘的问题，并不影响其性能特点。梳棉采用澳毛条与有机棉和木棉纤维卷层混合的小比例混合技术，获得较均匀的混纺条。经过二道并条和粗纱工序后，在细纱机上采用聚绒纺纱技术纺制成纱，经络筒工序，制得特数为9.7～28tex的有机棉/木棉/落毛等超短细柔纤维聚绒纱。在棉纺系统运用超短细柔纤维的聚绒纺技术，解决了木棉、羊绒、精梳落毛等纤维在棉纺设备中难以纺制成纱的部分技术难题，得到成纱条干好，强力高，毛羽少，结构紧密，纱线光洁，抗耐磨性能好的中高档纱线。

Description

超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法

技术领域

本发明属于纺织领域，特别是超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法。

背景技术

目前，以超短细柔纤维为纺纱原料仅占国际棉纺环锭纺纱的1%左右，而在国内以木棉、羊绒等超短细柔纤维为环锭纺纱原料的比例几乎为零。超短细柔纤维复合纱一般采用粗梳毛纺或转杯纺生产系统生产，而这两种纺纱形式所生产的纱线纱支较粗，手感较硬，混合不均，仅局限于中低档机织面料。在市场资源日趋紧张的今天，对于功能性的超短细柔纤维，在目前还不能被市场充分利用，更没有在棉纺环锭纺纱系统加工产品中应用。超短细柔纤维纱线的加工技术主要在于短长度、低强力纤维的纺纱生产，特别是像木棉、有机棉等功能性绿色环保纤维，因其长度较短、强度较低，存在着用传统环锭纺难以单独纺纱的颈瓶问题，而一直没有被很好地开发应用，木棉、有机棉、精梳落毛等超短细柔纤维的聚绒纺纱生产及其产品的开发应用，有利于解决天然纤维紧张短缺，能实现毛纺企业的下脚料精梳落毛和超短细柔木棉的充分应用，有利于提高纺织品的附加值，有利于提高中国纺织业的国际竞争力，有利于企业的可持续发展。有利于促进西南地区的木棉种植业的发展，解决天然纤维紧张短缺，具有显著的经济效益和社会效益。产品可广泛用于针织内衣、保暖内衣、线衫、 机织休闲外衣、袜类、床上用品等中高档服装及家纺面料领域。

发明内容

本发明的目的是提供一种运用棉纺系统工艺技术，纤维预处理技术、小比例混合技术、聚绒纺技术纺制超短细柔纤维多组份复合纱线的生产方法，来提高成纱条干，提升纱支细度，减少细纱毛羽等，制成高档纱线及面料。解决二种或二种以上超短细柔纤维在短流程生产系统中复合纺纱的技术难题，开创超短细柔纤维应用于高档纺织品的新局面，

为解决上述技术问题，实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明中原料的选用：

本发明中所述超短细柔纤维聚绒纺纱线，选用的原料有机棉：品级329〜429，长度25〜29mm，马克隆值3.0〜4.0，公制支数6200〜6800，成熟系数1.0〜1.5，单纤维强力3.0〜3.5cN，短绒率15〜17%，回潮率8.0〜9.0%，杂质6.0〜8.0%。选用的原料木棉纤维：纤维长度8〜20mm，纤维平均直径30〜36μm，细胞壁0.5〜2μm，纤维细度0.9〜2.0dtex，单纤维密度0.20〜0.35g/cm³，回潮率10.0〜11.0%。选用的原料澳毛：纤维平均直径17.0〜19.0μm，细度70〜90支，单纤维长度32〜40mm，澳毛条的定量18〜22g/5m，回潮率15〜17%。

本发明中选用的混和方式：

本发明中采用在纺纱前对木棉纤维进行预处理后，然后按混纺比例和有机棉混和装箱生产，在梳棉工序，用小比例混合技术，按比例混入澳毛条。

本发明中选用的纺纱工艺流程：

有机棉纤维和木棉纤维经人工预处理、混合→A002D型抓棉机→A035A型混开棉机→FA106型开棉机→FA106型开棉机→A092A型双棉箱给棉机→AO76C型单打手成卷机→A186D型梳棉机（混合澳毛条）→FA302型并条机（二道）→A454E型粗纱机→DTM129型细纱机（聚绒纺改造）→NO.21C型村田自动络筒机。

本发明中纺纱各工序的生产工艺：

1）木棉纤维的预处理

因木棉纤维细胞中充有空气，中空度高达80%〜90%，细胞壁薄，接近透明，纤维的相对密度小，浮力好，手感轻柔松软；磨擦系数小、卷曲少，纤维表面光滑，相互间抱合力低；质量比电阻较高，静电现象突出，因而在纺纱过程中成卷、成条时较为蓬松，在梳棉工序易漂浮、飞散，凝聚困难，成网质量差。本发明对木棉纤维在使用前作预处理，将木棉纤维经中温氧漂，去除表面的蜡质，使其中空内充满水分，增加比重，再与有机棉进行混合，解决了木棉纤维单独开松、梳理时无法正常成网、成条的难题。

2）清棉工序

木棉纤维与有机棉纤维混合，在清棉工序进行混合成卷，在清棉工序采取多松少排，减小清棉各设备的落棉隔距，除去类似粉尘的短纤维，以及有机棉、木棉原料中的杂质，主要作用就是开松、除杂、混合，由于木棉纤维特别蓬松，成卷发泡，在清棉机成卷中少量喷雾，并重加压。清棉工序主要工艺参数设计为：棉卷干重350〜400g/m，棉卷计算长度30.0〜34.0m，头道FA106（梳针）打手速度460〜540r/min，二道FA106（梳针）打手速度410〜490r/min，综合打手速度800〜860r/min，棉卷罗拉速度10.0〜12.0 r/min，抓棉机打手伸出肋条距离2〜4mm，混开棉机均棉罗拉与角钉帘隔距35〜45mm，综合打手与尘棒隔距（9〜11）×（17〜19）mm，A076尘棒间隔距7.0〜8.0mm。

3）梳棉工序

梳棉工序的主要任务是增加单纤维状态的混合度，同时落掉木棉纤维中的超短纤维，木棉纤维含短绒率较高，生产中既要落下5mm以下的短纤维，又要保持较长纤维能顺利成条，有机棉纤维和木棉混合生产起到骨架作用，在梳棉增加落棉，包括车肚和盖板花落物。木棉质轻，很容易随气流转移，在后车肚采用低刀大角度，除掉细杂和超短绒。提高盖板速度和增加前上罩板隔距，以增加盖板花量除掉短绒，并与锡林间加强分梳，盖板针布采用加密型希密排列针布，使纤维尽可能分离成单纤维状，降低锡林和刺辊的速度，减少纤维损失。梳棉工序主要工艺参数设计为：生条干重量18.0〜22.0g/5m，锡林速度320〜360r/min，刺辊速度830〜870r/min，锡林、刺辊线速比2.0〜2.2，盖板速度160〜180m/min，道夫速度16〜19r/min，给棉板-刺辊隔距11〜13英丝，除尘刀位置+2〜3mm、85〜90°，锡林-盖板隔距8〜12英丝，锡林-道夫隔距4〜5英丝，棉网张力牵伸1.1〜1.2倍。

由于有机棉、木棉纤维相对较短，梳棉过程中粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响质量。本发明中在梳棉设备上进行了技术改造。第一，在梳棉道夫罩三角区部位横向开一个1〜2cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚。第二，在大压辊处将原来的绒布和大压辊之间的距离由人工调节的改为活页式，使绒布和压辊的接触更吻合，清洁效果更好。第三，在导条轮处增加2-3页10〜15cm长的扇叶，靠导条轮的转动，自动清洁导条喇叭口。第四，对梳棉盖板针布斩刀进行改造，用旧盖板针布代替原来的斩刀片，提高斩刀平直度，使盖板针布的清洁更彻底，更干净。第五，对大毛刷及斩刀的传动进行改进，将以前的偏芯轮传动去掉，直接改用盖板皮带轮传动，使传动简洁平稳，有利于盖板针布的清洁。第六，将A186梳棉机四罗拉传动机构由以前的齿轮传动改为皮带传动，使传动更加平稳，棉网顺利转移。

在本工序采用小比例混合技术，用澳毛条与有机棉和木棉纤维卷层混合，实现混入小比例的澳毛纤维，获得较均匀的混纺条。

4）并条工序

并条工艺对成纱条干起着关键性的影响，特别是牵伸倍数及其分配、罗拉隔距的大小直接影响熟条的条干和平行伸直度，有机棉、木棉、澳毛这三种纤维长度、整齐度较差，并条工艺主要以降低重量不匀为重点，提高纤维平行伸直度，采用二道并合，整体牵伸采用倒牵伸工艺，其中头并采用大后区牵伸倍数，大后区罗拉隔距，小并合数，重点解决纤维伸直度，末并采用小于并合数的总牵伸倍数，较小的后区牵伸倍数，收紧前、后区罗拉隔距，在保证不出大肚子条子的情况下尽可能减小隔距，重点解决均匀度的问题。并条通道保持光滑，喇叭口口径适当偏小以约束条子，提高纤维间的抱合力。由于木棉和澳毛吸放湿性能好，而且质轻，纤维易失散，在并条采用局部加湿，相对湿度控制在65〜75%。并条工序主要工艺参数设计为：半熟条干定量16〜20g/5m，熟条干定量16〜20g/5m，喂入根数（头并×二并）（6〜8）×（6〜8）根，实际牵伸（头并×二并）（6〜10）×（6〜10）倍，后区牵伸（头并×二并）（1.0〜2.0）×（1.0〜2.0）倍，罗拉隔距（6〜10）×（15〜20）mm，皮辊加压（前×中×后）（25〜35）×（10〜15）×（25〜35）kg，喇叭口口径（头并×二并）（3.0〜3.5）×（2.8〜3.5）mm，前罗拉线速度150〜180m/min。

5）粗纱工序

粗纱工序以进一步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。粗纱工艺采用“重加压、低速度、轻定量、小张力、大捻度”的工艺原则，粗纱卷装不宜过大，否则容易冒纱、脱圈，影响细纱的正常纺纱，生产中结合较大轴向卷绕密度，可减少细纱退绕时的意外张力和断头。粗纱捻系数偏大控制，采用较小的粗纱张力，防止粗纱意外伸长而产生细节，恶化成纱质量。发挥主牵伸区的主导作用，在能牵伸开的情况下采用小隔距，有利于控制浮游纤维。后区隔距适当缩小，可保证纤维在后区充分伸直，并减少纤维损伤。粗纱工序主要工艺参数设计为：粗纱干定量4.0-5.0g/10m，粗纱捻系数80-95，罗拉隔距（24〜28）×（30〜34）mm，后区牵伸1.0〜1.5倍，前皮辊加压20〜25kg，前罗拉速度150〜180r/min，锭速600〜630r/min。

6）细纱工序

细纱工序主要以降低成纱毛羽、条干CV值、细节、粗节为重点。使用聚绒纺技术可大幅减少成纱毛羽，采用较慢的车速，较小的后区牵伸倍数、合适的罗拉隔距、罗拉加压，保证成纱条干优良。成纱捻度偏大掌握，以保证须条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱强力。在专用配件的选用上，牵伸区以尽可能控制摩擦力界，缩小浮游区长度为原则，选用带压力棒隔距块，低硬度高弹力型胶辊，降低条干不匀值。钢领选用自动润滑功能较强的合金钢领，钢丝圈选用光洁度高和耐磨性好，同时钢丝圈偏重掌握，控制气圈，降低毛羽。细纱工序主要工艺参数为：成纱干定量1.2〜1.4g/100mm，罗拉隔距（18〜20）×（30〜32）mm（V型牵伸），后区牵伸1.1〜1.25倍，前罗拉速度150〜180r/min。

7）络筒工序

采用“低速度、小张力”的工艺原则，保持络纱通道光洁，断纱装置灵活，气压设置偏小掌握，防止断头后筒子与槽筒摩擦造成纱线磨烂。合理配置电清工艺以减少纱疵，保证成纱质量。络筒工序主要工艺参数为：络筒速度700〜850m/min，张力5〜7cN，电清设置为：短粗节+（120〜140）%×（1.5〜2.0）cm，长粗节+（30〜40）%×（20〜25）cm，长细节-（30〜40）%×（20〜25）cm。

本发明的优点和有益效果在于：

（1）通过采用有机棉、木棉纤维和澳毛纯有机天然纤维采用聚绒纺技术混纺生产高档针织产品，通过合理安排每种纤维的重量比例来突出每种纤维所具有的特性，使产品手感柔软、舒适透气、光泽柔和，并能较好地体现有机天然环保特性。

（2）本发明采用对木棉纤维和澳毛纤维的预处理技术，严格控制纤维氧漂预处理工艺，使木棉纤维获得适当的回潮，又保护纤维的中腔，在解决开松梳理时纤维上飘问题的同时，不影响其性能特点。

（3）本发明在梳棉工序采用小比例混合技术，解决了棉纺短流程难以控制混合均匀度的问题，用澳毛条跟有机棉层混合，混入小比例的澳毛纤维，使本发明产品生产中获得较均匀的混纺条。

（4）本发明在棉纺细纱机上采用聚绒纺技术，解决了木棉、羊绒、精梳落毛等纤维在棉纺设备中难以纺制成纱的部分技术难题，得到成纱条干好，强力高，毛羽少，结构紧密，纱线光洁，抗耐磨性能好，具有股线特点的高档纱线。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明实施例所述的18.2tex有机棉70/木棉20/澳毛10聚绒纺纱的生产方法：

本发明中原料的选用：

本发明中所述纱线品种，选用的有机棉：品级429，长度29mm，马克隆值3.41，公制支数6561，成熟系数1.39，单纤维强力3.23cN，短绒率15.9%，回潮率8.24%，杂质6.3%。选用的木棉纤维：纤维主体长度17mm，纤维平均直径33μm，细胞壁平均厚度1.25μm，纤维平均细度2.0dtex，单纤维密度0.29g/cm³，回潮率10.73%。选用的澳毛：澳毛纤维平均直径18.5μm，细度80支，单纤维平均长度36mm，澳毛条的定量20g/5m，回潮率16%。

本发明中选用的混和方式：

本发明中因采用木棉纤维长度较短、强度低、抱合力较差，用棉或毛的纺纱方法难以单独成卷、成网、成条，故采用原料混和的方法，在纺纱前对木棉纤维进行预处理后，然后按混纺比例和有机棉混和装箱生产，在梳棉工序，用小比例混合技术，按比例混入澳毛条。

本发明中选用的纺纱工艺流程：

有机棉纤维和木棉纤维经人工预处理、混合→A002D型抓棉机→A035A型混开棉机→FA106型开棉机→FA106型开棉机→A092A型双棉箱给棉机→AO76C型单打手成卷机→A186D型梳棉机（混合澳毛条）→FA302型并条机（二道）→A454E型粗纱机→DTM129型细纱机（聚绒纺改造）→NO.21C型村田自动络筒机。

本发明中纺纱各工序的生产工艺：

1）木棉纤维的预处理

因木棉纤维细胞中充有空气，中空度高达80%〜90%，细胞壁薄，接近透明，因而纤维的相对密度小，浮力好，木棉纤维长度8〜20mm，纤维细度为0.9〜2.0dtex，单纤维密度0.29g/cm3，仅为棉的1/5，比重较低，手感轻柔松软；磨擦系数小、卷曲少，纤维表面光滑，相互间抱合力低；质量比电阻较高，静电现象突出，因而在纺纱过程中成卷、成条时较为蓬松，在梳棉工序易漂浮、飞散，凝聚困难，成网质量差。本发明对木棉纤维在使用前作预处理，将木棉纤维经中温氧漂，去除表面的蜡质，使其中空内充满水分，增加比重，再与有机棉进行混合，解决了木棉纤维单独开松、梳理时无法正常成网、成条的难题。

2）清棉工序

木棉纤维与有机棉纤维混合，在清棉工序进行混合成卷，在清棉工序采取多松少排，减小清棉各设备的落棉隔距，除去类似粉尘的短纤维，以及有机棉、木棉原料中的杂质，主要作用就是开松、除杂、混合，由于木棉纤维特别蓬松，成卷发泡，在清棉机成卷出少量喷雾，并重加压。清棉工序主要工艺参数设计为：棉卷干重380g/m，棉卷计算长度32.4m，头道FA106（梳针）打手速度500r/min，二道FA106（梳针）打手速度450r/min，综合打手速度835r/min，棉卷罗拉速度11.36 r/min，抓棉机打手伸出肋条距离3mm，混开棉机均棉罗拉与角钉帘隔距40mm，综合打手-尘棒隔距10×18mm，A076尘棒间隔距7.5mm。

3）梳棉工序

梳棉工序的主要任务是增加单纤维状态的混合度，同时落掉木棉纤维中的超短纤维，木棉纤维含短绒率较高，生产中既要落下5mm以下的短纤维，又要保持较长纤维能顺利成条，有机棉纤维和木棉混合生产起到骨架作用，在梳棉增加落棉，包括车肚和盖板花落物。木棉质轻，很容易随气流转移，在后车肚采用低刀大角度，除掉细杂和超短绒。提高盖板速度和增加前上罩板隔距，以增加盖板花量除掉短绒，并与锡林间加强分梳，盖板针布采用加密型希密排列针布，使纤维尽可能分离成单纤维状， 降低锡林和刺辊的速度，减少纤维损失。梳棉工序主要工艺参数设计为：生条干重量20.0g/5m，锡林速度340r/min，刺辊速度850r/min，锡林、刺辊线速比2.06，盖板速度170m/min，道夫速度18r/min，给棉板-刺辊隔距12英丝，除尘刀位置+3mm、90°，锡林-盖板隔距12、10、8、8、10英丝，锡林-道夫隔距5英丝，棉网张力牵伸1.188倍。

由于有机棉、木棉纤维相对较短，梳棉过程中粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响质量。本发明中在梳棉设备上进行了发明改造。第一，在梳棉道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚。第二，在大压辊处将原来的绒布和大压辊之间的距离由人工调节的改为活页式，使绒布和压辊的接触更吻合，清洁效果更好。第三，在导条轮处增加三页10cm长的扇叶，靠导条轮的转动，自动清洁导条喇叭口。第四，对梳棉盖板针布斩刀进行改造，用旧盖板针布代替原来的斩刀片，提高了斩刀平直度，使盖板针布的清洁更彻底，更干净。第五，对大毛刷及斩刀的传动进行改进，将以前的偏芯轮传动去掉，直接改用盖板皮带轮传动，使传动简洁平稳，有利于盖板针布的清洁。第六，将A186梳棉机四罗拉传动机构由以前的齿轮传动改为皮带传动，使传动更加平稳，棉网顺利转移。

在本工序采用小比例混合技术，用澳毛条与有机棉和木棉纤维卷层混合，实现混入小比例的澳毛纤维，获得较均匀的混纺条。

4）并条工序

并条工艺对成纱条干起着关键性的影响，特别是牵伸倍数及其分配、罗拉隔距的大小直接影响熟条的条干和平行伸直度，有机棉、木棉、澳毛这三种纤维长度、整齐度较差，并条工艺主要以降低重量不匀为重点，提高纤维平行伸直度，采用二道并合，整体牵伸采用倒牵伸工艺，其中头并采用大后区牵伸倍数，大后区罗拉隔距，小并合数，重点解决纤维伸直度，末并采用小于并合数的总牵伸倍数，较小的后区牵伸倍数，收紧前、后区罗拉隔距，在保证不出大肚子条子的情况下尽可能减小隔距，重点解决均匀度的问题。并条通道保持光滑，喇叭口口径适当偏小以约束条子，提高纤维间的抱合力。由于木棉和澳毛吸放湿性能好，而且质轻，纤维易失散，在并条采用局部加湿，相对湿度控制在70%±3%。并条工序主要工艺参数设计为：半熟条干定量18.8g/5m，熟条干定量18.2g/5m，喂入根数（头并×二并）6×8根，实际牵伸（头并×二并）6.383×8.264倍，后区牵伸（头并×二并）1.887×1.260倍，罗拉隔距8×17mm，皮辊加压（前×中×后）30×12×30kg，喇叭口口径（头并×二并）3.2×3.0mm，前罗拉线速度170m/min。

5）粗纱工序

粗纱工序以进一步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。粗纱工艺采用“重加压、低速度、轻定量、小张力、大捻度”的工艺原则，粗纱卷装不宜过大，否则容易冒纱、脱圈，影响细纱的正常纺纱，生产中结合较大轴向卷绕密度，可减少细纱退绕时的意外张力和断头。粗纱捻系数偏大控制，采用较小的粗纱张力，防止粗纱意外伸长而产生细节，恶化成纱质量。发挥主牵伸区的主导作用，在能牵伸开的情况下采用小隔距，有利于控制浮游纤维。后区隔距适当缩小，可保证纤维在后区充分伸直，并减少纤维损伤。粗纱工序主要工艺参数设计为：粗纱干定量4.22g/10m，粗纱捻系数88.7，罗拉隔距26×32mm，后区牵伸1.243倍，前皮辊加压22kg，前罗拉速度170r/min，锭速610r/min。

6）细纱工序

细纱工序主要以降低成纱毛羽、条干CV值、细节、粗节为重点。使用聚绒纺技术可大幅减少成纱毛羽，采用较慢的车速，较小的后区牵伸倍数、合适的罗拉隔距、罗拉加压，保证成纱条干优良。成纱捻度偏大掌握，以保证须条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱强力。在专用配件的选用上，牵伸区以尽可能控制摩擦力界，缩小浮游区长度为原则，选用带压力棒隔距块，低硬度高弹力型胶辊，降低条干不匀值。钢领选用自动润滑功能较强的合金钢领，钢丝圈选用光洁度高和耐磨性好，同时钢丝圈偏重掌握，控制气圈，降低毛羽。细纱工序主要工艺参数为：成纱干定量1.3154 g/100mm，罗拉隔距19×31mm（V型牵伸），后区牵伸1.223倍，前罗拉速度170r/min。

7）络筒工序

采用“低速度、小张力”的工艺原则，保持络纱通道光洁，断纱装置灵活，气压设置偏小掌握，防止断头后筒子与槽筒摩擦造成纱线磨烂。合理配置电清工艺以减少纱疵，保证成纱质量。络筒工序主要工艺参数为：络筒速度800m/min，张力6cN，电清设置为：短粗节130%×1.8cm，长粗节+35%×25cm，长细节-30%×25cm。

经测定，实施例中的成纱特数为18.29tex。成纱的主要技术指标为：单纱强力275.7cN，断裂强度15.15cN/tex，单纱强力CV9.1%，百米重量变异系数2.0%，百米重量偏差+0.5%，条干CV10.8%，黑板棉结粒数50粒/g，达到USTER2007公报14.2%水平。

综上所述仅为本发明的一种优选实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与润饰，都应视为本发明的技术范畴。

Claims (7)

1.超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于，包括以下步骤:先对超短细柔原料有机棉、木棉和羊绒分别进行开松除杂;然后有机棉和木棉纤维按比例(50～90):(50-10)混合；制成有机棉和木棉混合卷，将有机棉纤维和木棉纤维卷和羊绒条（比例10）共同喂入梳棉机上制成条子；再通过二道并条机制成熟条，将熟条通过粗纱机制成粗纱；最后再经细纱机纺成细纱，该聚绒纺纱特数为9.7～28tex。

2.根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于：所述的有机棉纤维原料品级329〜429，长度25〜29mm，马克隆值3.0〜4.0，公制支数6200〜6800支，成熟系数1.0〜1.5，单纤维强力3.0〜3.5cN，短绒率15〜17%，回潮率8.0〜9.0%，杂质6.0〜8.0%。

3.根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于：所述的木棉纤维长度8〜20mm，纤维平均直径30〜36μm，细胞壁0.5〜2μm，纤维细度0.9〜2.0dtex，单纤维密度0.20〜0.35g/cm³，回潮率10.0〜11.0%。

4.根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于：所述的澳毛纤维平均直径17.0〜19.0μm，细度70〜90支，单纤维长度32〜40mm，澳毛条的定量18〜22g/5m，回潮率15〜17%。

5.根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于：所述的纤维混和方式采用在纺纱前对木棉纤维进行预处理后，然后按混纺比例和有机棉混和装箱生产，在梳棉工序，用小比例混合技术，按比例混入澳毛条。

6.根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征是纺纱加工流程：(1)A002D型抓棉机；(2)A035A型混开棉机；(3)FA106型开棉机（二道）；(4)A092A型双棉箱给棉机；(5)AO76C型单打手成卷机；(6)A186D型梳棉机（混合澳毛条）；(7)FA302型并条机（二道）；(8)A454E型粗纱机；(9)DTM129型细纱机（聚绒纺改造）；(10)NO.21C型村田自动络筒机。

7. 根据权利要求1所述超短细柔纤维聚绒纺纱及其生产方法，其特征在于：所述纺纱各工序的生产工艺：

（1）对木棉纤维在使用前作预处理，将木棉纤维经中温氧漂，去除表面的蜡质，使其中空内充满水分，增加比重，再与有机棉进行混合；

（2）清棉工序采取多松少排，减小清棉各设备的落棉隔距，除去类似粉尘的短纤维，以及有机棉、木棉原料中的杂质，在清棉机成卷中少量喷雾，并重加压；清棉工序主要工艺参数设计为：棉卷干重350〜400g/m，棉卷计算长度30.0〜34.0m，头道FA106（梳针）打手速度460〜540r/min，二道FA106（梳针）打手速度410〜490r/min，综合打手速度800〜860r/min，棉卷罗拉速度10.0〜12.0 r/min，抓棉机打手伸出肋条距离2〜4mm，混开棉机均棉罗拉与角钉帘隔距35〜45mm，综合打手与尘棒隔距（9〜11）×（17〜19）mm，A076尘棒间隔距7.0〜8.0mm；

（3）梳棉工序在后车肚采用低刀大角度，除掉细杂和超短绒；提高盖板速度和增加前上罩板隔距，以增加盖板花量除掉短绒，并与锡林间加强分梳，盖板针布采用加密型希密排列针布，使纤维尽可能分离成单纤维状，降低锡林和刺辊的速度，减少纤维损失；

梳棉工序主要工艺参数设计为：生条干重量18.0〜22.0g/5m，锡林速度320〜360r/min，刺辊速度830〜870r/min，锡林、刺辊线速比2.0〜2.2，盖板速度160〜180m/min，道夫速度16〜19r/min，给棉板-刺辊隔距11〜13英丝，除尘刀位置+2〜3mm、85〜90°，锡林-盖板隔距8〜12英丝，锡林-道夫隔距4〜5英丝，棉网张力牵伸1.1〜1.2倍，并在梳棉设备上进行了技术改造；第一，在梳棉道夫罩三角区部位横向开一个1〜2cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚；第二，在大压辊处将原来的绒布和大压辊之间的距离由人工调节的改为活页式，使绒布和压辊的接触更吻合，清洁效果更好；第三，在导条轮处增加2-3页10〜15cm长的扇叶，靠导条轮的转动，自动清洁导条喇叭口；第四，对梳棉盖板针布斩刀进行改造，用旧盖板针布代替原来的斩刀片，提高斩刀平直度，使盖板针布的清洁更彻底，更干净；第五，对大毛刷及斩刀的传动进行改进，将以前的偏芯轮传动去掉，直接改用盖板皮带轮传动，使传动简洁平稳，有利于盖板针布的清洁；第六，将A186梳棉机四罗拉传动机构由以前的齿轮传动改为皮带传动，使传动更加平稳，棉网顺利转移；

（4）并条工序采用二道并合，整体牵伸采用倒牵伸工艺，其中头并采用大后区牵伸倍数，大后区罗拉隔距，小并合数，重点解决纤维伸直度，末并采用小于并合数的总牵伸倍数，较小的后区牵伸倍数，收紧前、后区罗拉隔距，在保证不出大肚子条子的情况下尽可能减小隔距，重点解决均匀度的问题；并条通道保持光滑，喇叭口口径适当偏小以约束条子，提高纤维间的抱合力；由于木棉和澳毛吸放湿性能好，而且质轻，纤维易失散，在并条采用局部加湿，相对湿度控制在65〜75%；并条工序主要工艺参数设计为：半熟条干定量16〜20g/5m，熟条干定量16〜20g/5m，喂入根数（头并×二并）（6〜8）×（6〜8）根，实际牵伸（头并×二并）（6〜10）×（6〜10）倍，后区牵伸（头并×二并）（1.0〜2.0）×（1.0〜2.0）倍，罗拉隔距（6〜10）×（15〜20）mm，皮辊加压（前×中×后）（25〜35）×（10〜15）×（25〜35）kg，喇叭口口径（头并×二并）（3.0〜3.5）×（2.8〜3.5）mm，前罗拉线速度150〜180m/min；

（5）粗纱工序采用“重加压、低速度、轻定量、小张力、大捻度”的工艺原则，粗纱卷装不宜过大，采用较大轴向卷绕密度，较大的粗纱捻系数，较小的粗纱张力，发挥主牵伸区的主导作用，在能牵伸开的情况下采用小隔距，后区隔距适当缩小；粗纱工序主要工艺参数设计为：粗纱干定量4.0-5.0g/10m，粗纱捻系数80-95，罗拉隔距（24〜28）×（30〜34）mm，后区牵伸1.0〜1.5倍，前皮辊加压20〜25kg，前罗拉速度150〜180r/min，锭速600〜630r/min；

（6）细纱工序使用聚绒纺技术可大幅减少成纱毛羽，采用较慢的车速，较小的后区牵伸倍数、合适的罗拉隔距、罗拉加压，成纱捻度偏大掌握；在专用配件的选用上，牵伸区以尽可能控制摩擦力界，缩小浮游区长度为原则，选用带压力棒隔距块，低硬度高弹力型胶辊，降低条干不匀值；钢领选用自动润滑功能较强的合金钢领，钢丝圈选用光洁度高和耐磨性好，同时钢丝圈偏重掌握，控制气圈，降低毛羽；细纱工序主要工艺参数为：成纱干定量1.2〜1.4g/100mm，罗拉隔距（18〜20）×（30〜32）mm（V型牵伸），后区牵伸1.1〜1.25倍，前罗拉速度150〜180r/min；

（7）络筒工序采用“低速度、小张力”的工艺原则，保持络纱通道光洁，断纱装置灵活，气压设置偏小掌握，防止断头后筒子与槽筒摩擦造成纱线磨烂；合理配置电清工艺以减少纱疵，保证成纱质量；络筒工序主要工艺参数为：络筒速度700〜850m/min，张力5〜7cN，电清设置为：短粗节+（120〜140）%×（1.5〜2.0）cm，长粗节+（30〜40）%×（20〜25）cm，长细节-（30〜40）%×（20〜25）cm。