CN108823716A - 一种木棉混纺纱线的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：步骤一，预处理及混合；步骤二，清棉工序；步骤三，梳棉工序；步骤四，并条工序；步骤五，粗纱工序；步骤六，细纱工序；步骤七，成纱；本发明采用的是嵌入式复合纺纱，可以改善木棉混纺纱线的质量，本发明的预处理技术可以改善木棉纤维的可纺性，保证生产顺利进行和产品质量的稳定，和毛油剂使木棉纤维润滑，温水使木棉纤维韧性和强度增加，使木棉纤维易于棉纤维抱合；同时本发明的清棉和梳棉工序，用以去除短绒，减少纤维损伤，并条工序防治短绒聚集，粗纱工序防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量，细纱工序有效改善成纱结构。
Description
技术领域
本发明属于混纺纱技术领域，特别涉及一种木棉混纺纱线的生产工艺。
背景技术
木棉具有轻薄、柔软、保暖等其他纤维无法比拟的优点，木棉纤维是目前天然纤维中最细、最轻、中空度最高、最保暖的纤维材料，木棉纤维不含农药、化肥等化学残留，属于绿色天然环保纤维，被誉为“植物软黄金”。作为一种新型生态纺织材料，在石油资源日益紧缺的形势下，木棉纤维具有较高的利用价值，可与棉，羊、蚕丝、汉麻，涤纶纤维等混纺或交织的特性，可以织制风格不同的织物。但木棉纤维纺纱还存在很多不足：纤维细度在10000公支以上，作为纺纱纤维原料较细，成纱棉结太多，从而影响织物的外观；在梳棉时不易成网成条、成纱时断头高、毛羽严重等。当木棉纤维与其它纤维纺高支纱时毛羽多、条干差、棉结多、成纱断裂强度低、断头高、纱疵高，难于将木棉纤维与其它纤维混纺成纱以及效率低等的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种木棉混纺纱线的生产工艺。
为了实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：
一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照体积比0.8～1.2:1.5～2.5:6～8的调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养护18h以上，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合，获得混合纤维卷；
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维卷采用抓棉机进行抓棉，抓棉机的打手速度为800～1200r/min，然后采用梳针打手，打手转速300～600r/min，给棉罗拉转速50～80r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量16～18.5g/5m，锡林速度300～400r/min，刺辊速度600～800r/min，道夫速度18～22r/min；
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为18～20g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为5～8g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.2～1.5倍，粗纱捻系数130～135，前罗拉转速125～140r/min，罗拉隔距23mm×40mm；
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速180～200r/min，后区牵伸1.5～2倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm；
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在500～800m/min。
进一步地，所述步骤一中预处理液与木棉纤维的质量比为9～9.9:1～0.1。
进一步地，所述步骤二在进行清棉时进行喷雾加湿，加水量与混合纤维量的比例为3～5:90～120。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用的是嵌入式复合纺纱，其对于纤维长度较短、抱合力差的木棉纤维具有很好的适应性，可以改善木棉混纺纱线的质量，拓展木棉的应用范围。
2、本发明的预处理技术十分关键，可以改善木棉纤维的可纺性，保证生产顺利进行和产品质量的稳定，和毛油剂使木棉纤维润滑，温水使木棉纤维韧性和强度增加，使木棉纤维易于棉纤维抱合，牵伸时，同步运动。
3、本发明的清棉和梳棉工序，用以去除短绒，减少纤维损伤，并条工序防治短绒聚集，粗纱工序防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量，细纱工序有效改善成纱结构。
具体实施方式
为使本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域的技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照1:1.2:6的比例调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养20h，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合；采用两次棉包混合方式提高木棉纤维和长绒棉纤维的混合均匀度。
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维采用抓棉机打手进行抓棉，抓棉机的打手速度为800r/min，然后采用梳针打手，打手转速300r/min，给棉罗拉转速50r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；由于木棉纤维和长绒棉纤维的含杂率都比较高，短绒较多，故开清棉工序多采用“多松多排、短流程、轻打击”的原则，加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又由于木棉纤维强力低，易折断，因此要尽量缩短加工流程，降低打击力度减少纤维损伤；在清棉工序中对抓棉机上加装喷雾装置，在抓棉作业的同时对混合纤维进行喷雾加湿，加水量与混合纤维重量的比例应控制在4:100。
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量16g/5m，锡林速度300r/min，刺辊速度600r/min，道夫速度18r/min；由于木棉纤维强力低，易折断，梳棉过程中飞花粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响生条质量，为此，对梳棉机的道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚，同时采取在梳棉机周围适量洒水的措施，提高车间相对湿度，减少木棉纤维的飞花，保证生产正常进行。
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为18g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；保证装置的整洁，及时检查清理，每落一次粗纱，进行一次清洁工作，防止回转绒布上面的短绒积聚太多而进入棉条，影响棉条的质量。
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为5g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.2倍，粗纱捻系数130，前罗拉转速125r/min，罗拉隔距23mm×40mm；根据木棉纤维的特性，结合熟条的质量指标，粗纱工序应采用“重加压、慢速度、轻定量、低张力、大捻度”的工艺设计原则，粗纱卷宜偏小控制，并辅以较大的轴向卷绕密度，以避免粗纱在细纱工序退绕时出现意外牵伸和断头现象，防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量。
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速180r/min，后区牵伸1.5倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm。细纱工序采取“低速度、重加压、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则。
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在500m/min以减少断头和毛羽。由于木棉纤维耐磨性差，纤维较短，络筒过程中线易磨毛导致质量下降，因此自动络筒机的张力应偏小控制，各通道保持光滑，纱线卷绕密度适当减小。
实施例2
一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照1:1.5:7的比例调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养24h，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合；采用两次棉包混合方式提高木棉纤维和长绒棉纤维的混合均匀度。
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维采用抓棉机打手进行抓棉，抓棉机的打手速度为1200r/min，然后采用梳针打手，打手转速600r/min，给棉罗拉转速80r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；由于木棉纤维和长绒棉纤维的含杂率都比较高，短绒较多，故开清棉工序多采用“多松多排、短流程、轻打击”的原则，加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又由于木棉纤维强力低，易折断，因此要尽量缩短加工流程，降低打击力度减少纤维损伤；在清棉工序中对抓棉机上加装喷雾装置，在抓棉作业的同时对混合纤维进行喷雾加湿，加水量与混合纤维重量的比例应控制在5:120。
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量18.5g/5m，锡林速度400r/min，刺辊速度800r/min，道夫速度22r/min；由于木棉纤维强力低，易折断，梳棉过程中飞花粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响生条质量，为此，对梳棉机的道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚，同时采取在梳棉机周围适量洒水的措施，提高车间相对湿度，减少木棉纤维的飞花，保证生产正常进行。
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为20g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；保证装置的整洁，及时检查清理，每落一次粗纱，进行一次清洁工作，防止回转绒布上面的短绒积聚太多而进入棉条，影响棉条的质量。
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为8g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.5倍，粗纱捻系数135，前罗拉转速140r/min，罗拉隔距23mm×40mm；根据木棉纤维的特性，结合熟条的质量指标，粗纱工序应采用“重加压、慢速度、轻定量、低张力、大捻度”的工艺设计原则，粗纱卷宜偏小控制，并辅以较大的轴向卷绕密度，以避免粗纱在细纱工序退绕时出现意外牵伸和断头现象，防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量。
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速200r/min，后区牵伸2倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm。细纱工序采取“低速度、重加压、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则。
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在800m/min以减少断头和毛羽。由于木棉纤维耐磨性差，纤维较短，络筒过程中线易磨毛导致质量下降，因此自动络筒机的张力应偏小控制，各通道保持光滑，纱线卷绕密度适当减小。
实施例3
一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照1:1.5:8的比例调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养30h，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合；采用两次棉包混合方式提高木棉纤维和长绒棉纤维的混合均匀度。
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维采用抓棉机打手进行抓棉，抓棉机的打手速度为100r/min，然后采用梳针打手，打手转速500r/min，给棉罗拉转速70r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；由于木棉纤维和长绒棉纤维的含杂率都比较高，短绒较多，故开清棉工序多采用“多松多排、短流程、轻打击”的原则，加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又由于木棉纤维强力低，易折断，因此要尽量缩短加工流程，降低打击力度减少纤维损伤；在清棉工序中对抓棉机上加装喷雾装置，在抓棉作业的同时对混合纤维进行喷雾加湿，加水量与混合纤维重量的比例应控制在3.6:100。
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量18g/5m，锡林速度350r/min，刺辊速度700r/min，道夫速度20r/min；由于木棉纤维强力低，易折断，梳棉过程中飞花粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响生条质量，为此，对梳棉机的道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚，同时采取在梳棉机周围适量洒水的措施，提高车间相对湿度，减少木棉纤维的飞花，保证生产正常进行。
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为19g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；保证装置的整洁，及时检查清理，每落一次粗纱，进行一次清洁工作，防止回转绒布上面的短绒积聚太多而进入棉条，影响棉条的质量。
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为7g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.3倍，粗纱捻系数133，前罗拉转速130r/min，罗拉隔距23mm×40mm；根据木棉纤维的特性，结合熟条的质量指标，粗纱工序应采用“重加压、慢速度、轻定量、低张力、大捻度”的工艺设计原则，粗纱卷宜偏小控制，并辅以较大的轴向卷绕密度，以避免粗纱在细纱工序退绕时出现意外牵伸和断头现象，防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量。
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速190r/min，后区牵伸1.9倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm。细纱工序采取“低速度、重加压、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则。
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在700m/min以减少断头和毛羽。由于木棉纤维耐磨性差，纤维较短，络筒过程中线易磨毛导致质量下降，因此自动络筒机的张力应偏小控制，各通道保持光滑，纱线卷绕密度适当减小。
实施例4
一种木棉混纺纱线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照1:1.2:7.6的比例调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养36h，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合；采用两次棉包混合方式提高木棉纤维和长绒棉纤维的混合均匀度。
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维采用抓棉机打手进行抓棉，抓棉机的打手速度为1100r/min，然后采用梳针打手，打手转速550r/min，给棉罗拉转速75r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；由于木棉纤维和长绒棉纤维的含杂率都比较高，短绒较多，故开清棉工序多采用“多松多排、短流程、轻打击”的原则，加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又加大各清棉设备的落棉量，尽量去除较短的纤维，又由于木棉纤维强力低，易折断，因此要尽量缩短加工流程，降低打击力度减少纤维损伤；在清棉工序中对抓棉机上加装喷雾装置，在抓棉作业的同时对混合纤维进行喷雾加湿，加水量与混合纤维重量的比例应控制在4.5:105。
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量17.5g/5m，锡林速度380r/min，刺辊速度750r/min，道夫速度21r/min；由于木棉纤维强力低，易折断，梳棉过程中飞花粉尘较多，很容易出现绒板条疵点，影响生条质量，为此，对梳棉机的道夫罩三角区部位横向开一个1cm宽的槽，使气流畅通，短绒不易积聚，同时采取在梳棉机周围适量洒水的措施，提高车间相对湿度，减少木棉纤维的飞花，保证生产正常进行。
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为18～20g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；保证装置的整洁，及时检查清理，每落一次粗纱，进行一次清洁工作，防止回转绒布上面的短绒积聚太多而进入棉条，影响棉条的质量。
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为6.5g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.4倍，粗纱捻系数131，前罗拉转速130r/min，罗拉隔距23mm×40mm；根据木棉纤维的特性，结合熟条的质量指标，粗纱工序应采用“重加压、慢速度、轻定量、低张力、大捻度”的工艺设计原则，粗纱卷宜偏小控制，并辅以较大的轴向卷绕密度，以避免粗纱在细纱工序退绕时出现意外牵伸和断头现象，防止发生冒纱、脱圈而影响细纱生产效率和质量。
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速195r/min，后区牵伸1.9倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm。细纱工序采取“低速度、重加压、大捻度、小后区牵伸”的工艺原则。
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在680m/min以减少断头和毛羽。由于木棉纤维耐磨性差，纤维较短，络筒过程中线易磨毛导致质量下降，因此自动络筒机的张力应偏小控制，各通道保持光滑，纱线卷绕密度适当减小。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种木棉混纺纱线的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，预处理及混合：将和毛油剂、抗静电剂和温水按照体积比0.8～1.2:1.5～2.5:6～8的调配成预处理液，将预处理液均匀喷洒木棉纤维上，然后将木棉纤维打包成木棉纤维包，木棉纤维包置于压力室内养护18h以上，养护好的木棉纤维包与棉纤维、长绒棉纤维放入抓棉机内混合成混合纤维，混合纤维再输送至打包机重新打包，完成一次混合，然后将打包的混合纤维再次经过抓棉机进行抓棉后，再输送至打卷机，完成二次混合，获得混合纤维卷；
步骤二，清棉工序：所述二次混合后的混合纤维卷采用抓棉机进行抓棉，抓棉机的打手速度为800～1200r/min，然后采用梳针打手，打手转速300～600r/min，给棉罗拉转速50～80r/min，以多松少打为主，完成清棉工序；
步骤三，梳棉工序：采用梳棉机，所述梳棉机的工艺为：生条定量16～18.5g/5m，锡林速度300～400r/min，刺辊速度600～800r/min，道夫速度18～22r/min；
步骤四，并条工序：采用并条机，所述并条机工艺为：采用两道并条，头并和二并，头并的棉条定量为18～20g/5m，6根棉条并合，总牵伸7.7倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为6mm×6mm×11mm，二并的棉条定量与头并的棉条定量相同，二并为6根棉条并合，总牵伸8.0倍，后区牵伸1.6倍，罗拉间距为7mm×7mm×12mm，头并和二并的速度都为260m/min；
步骤五，粗纱工序：采用粗纱机，所述粗纱机工艺为：粗纱定量为5～8g/10m，牵伸形式为三上三下双短皮牵伸，后区牵伸1.2～1.5倍，粗纱捻系数130～135，前罗拉转速125～140r/min，罗拉隔距23mm×40mm；
步骤六，细纱工序：细纱机工艺为细纱线密度25tex，罗拉隔距17.5mm×37mm，前罗拉转速180～200r/min，后区牵伸1.5～2倍，细纱捻系数430，钳口隔距1.5mm；
步骤七，成纱：采用自动络筒机，所述自动络筒机的纱线卷绕速度控制在500～800m/min。
2.根据权利要求1所述的木棉混纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述步骤一中预处理液与木棉纤维的质量比为9～9.9:1～0.1。
3.根据权利要求1所述的木棉混纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述步骤二中用清棉机进行抓棉操作时进行喷雾加湿，所述喷雾加湿的加水量与混合纤维卷的质量比为3～5:90～120。
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