CN107716548B - 高级钢的热连轧方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高级钢的热连轧方法。根据本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法，通过重叠多个接合材料的两个末端并进行剪切变形来接合的高级钢的热连轧方法包括以下步骤：利用Si及Cr的含量小于所述接合材料的改性物质，在重叠所述接合材料的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层；以及重叠多个接合材料的两个末端，并进行剪切变形。

Description

高级钢的热连轧方法
技术领域
本发明涉及一种高级钢的热连轧方法，更具体地，涉及一种能够提高接合部轧制通板率的高级钢的热连轧方法，使局部表面改性的材料的热轧时产生的严重的弯曲现象最小化的方法，对表面进行局部表面改性时，使母材中含有的元素稀释至表面改性部位的现象最小化的方法。
背景技术
最近，正在研发在粗轧机与精轧机之间接合前后金属板以能够连续进行精轧的无头连续轧制技术。
例如，已知的技术有，将前金属板的后端部与后金属板的前端部上下重叠，并同时剪切金属板的重叠部分，从而使剪切过程中产生的金属板的剪切面直接接触来进行接合。
上述技术是通过剪切来实现接合，因此，作为无头连续轧制技术，具有简单且能够在短时间内进行接合、所需空间小、精轧时温度降幅小等诸多优点。
但是，利用所述现有的接合技术来接合高级钢时，由于接合强度比的降低，会发生难以确保高级钢的通板性的问题。
通常，在进行无头连续轧制时，为了确保高级钢的通板性，接合强度比需要达到70％以上。
但是，高级钢因合金成分而在表面上生成大量的氧化皮，这些氧化皮通过除鳞作业也不能很好地去除。例如，高级钢的一种的高碳钢、电工钢板、不锈钢的表面上会生成Si系氧化皮或Cr系氧化皮，尤其，Si系氧化皮和Cr系氧化皮难以被去除，而且会大量残留在表面上。
这种高级钢在通过上述接合技术实现剪切接合时，会在接合面上混入大量的氧化皮，从而降低接合强度比，由此，存在高级钢的无头连续轧制时无法确保通板性的问题。
因此，需要研发一种可通过提高高级钢接合部的接合强度比来确保高级钢的通板性的材料接合技术。
现有技术文献
专利文献
韩国公开专利公报第10-2012-0075308号(2012.07.06公开)
发明内容
要解决的技术问题
本发明的实施例的目的在于提供一种高级钢的热连轧方法，其在进行热轧之前，对板坯状态的高级钢的表面进行改性，以在进行热连轧材料的剪切接合时增强接合部的强度来提高接合部的轧制通板率。
此外，本发明的实施例的目的在于提供一种防止热轧材料变形的方法，其在进行热轧之前，对板坯状态的高级钢的表面进行改性，以在进行热连轧材料的剪切接合时增强接合部强度来提高接合部的轧制通板率。
此外，本发明的实施例的目的在于提供一种提高热轧材料的表面改性效率的方法，其在进行热轧之前，对板坯状态的高级钢的表面进行改性，以在进行热连轧材料的剪切接合时增强接合部强度来提高接合部轧制通板率。
技术方案
本发明的一个实施例的一种高级钢的热连轧方法，其重叠多个接合材料的两个末端，进行剪切变形来接合，包括以下步骤：利用Si及Cr的含量小于所述接合材料的改性物质，在重叠所述接合材料的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层；以及重叠多个接合材料的两个末端，并进行剪切变形。
此外，根据本发明的一个实施例，所述接合材料可以为大量包含选自Si及Cr中的任意一种以上的高级钢坯。
此外，根据本发明的一个实施例，所述高级钢坯可以是高碳钢、合金钢、电工钢板材料的硅钢或不锈钢。
此外，根据本发明的一个实施例，以重量％计，所述改性物质可包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下及余量的Fe。
此外，根据本发明的一个实施例，以重量％计，所述改性物质还可包含：C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S，0.04％以下。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层的Si及Cr的含量可以为1.5重量％以下，从所述表面改性层的表层到6mm以内的区域的Si及Cr的含量可以为0.5重量％以下。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以形成有5～20mm的厚度，在所述接合材料的轧制方向上从两个末端开始形成为50mm以上的宽度。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以形成在所述接合材料的整个轧制方向的垂直方向上。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以以在所述接合材料的轧制方向的垂直方向上具有图案的方式形成。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以是利用包含所述改性物质的熔覆材料并通过熔覆来形成。
此外，根据本发明的一个实施例，所述熔覆材料可以是普通钢或低碳钢。
此外，根据本发明的一个实施例，所述熔覆材料可以为带钢(strip)。
此外，根据本发明的一个实施例，可包括以下步骤：在所述接合部位上进行药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)；以及在焊接部上配置熔覆材料。
此外，根据本发明的一个实施例，所述焊接可进行1道次。
此外，根据本发明的一个实施例，可包括以下步骤：在所述接合部位上涂布真空溶解有所述改性物质的溶解剂(dissolving agent)；以及在所述溶解剂上配置所述熔覆材料。
此外，根据本发明的一个实施例，所述溶解剂可通过喷涂方式涂布在所述接合部位上，在涂布的所述溶解剂上连续进行所述熔覆材料的带钢熔覆(strip cladding)。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以是通过使用包含所述改性物质的焊丝进行堆焊(overlay welding)来形成。
此外，根据本发明的一个实施例，所述堆焊可以通过药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)来进行。
此外，根据本发明的一个实施例，所述堆焊可进行1道次以上。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以利用包含所述改性物质的粉末并通过激光喷涂(laser spraying)来形成。
此外，根据本发明的一个实施例，可包括在1100～1300℃的温度下对形成有所述表面改性层的所述接合材料进行1～5小时的再加热和粗轧的步骤。
此外，根据本发明的一个实施例，所述接合材料与所述改性物质的高温拉伸强度之比可以为1:0.8～1:1.2范围。
此外，根据本发明的一个实施例，所述接合材料可以是包含1重量％以上的Si的电工钢板。
此外，根据本发明的一个实施例，所述改性物质可包含5重量％以上的Al。
此外，根据本发明的一个实施例，所述改性物质的高温拉伸强度可以为25MPa以下。
此外，根据本发明的一个实施例，所述改性物质可在整个温度区域中具有铁素体相。
此外，根据本发明的一个实施例，所述改性物质可以为带钢(strip)。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层的Si及Cr的含量可以为所述接合材料的Si及Cr的含量的50％以下。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以使用包含所述改性物质的焊丝并通过2道次以上的堆焊来形成。
此外，根据本发明的一个实施例，所述表面改性层可以配置包含所述改性物质的熔覆材料后对所述熔覆材料的上部进行1道次以上的焊接来形成。
有益效果
就本发明的实施例而言，在进行热轧之前，对板坯状态的高级钢表面进行改性，从而在进行热连轧材料的剪切接合时能够增强接合部强度，由此，使接合强度比确保在70％以上，从而能够提高接合部轧制通板率。
就本发明的实施例而言，在进行热轧之前，对板坯状态的高级钢表面进行改性，从而在进行热连轧材料的剪切接合时能够增强接合部强度，由此，使接合强度比确保在70％以上，并且使表面改性层的热轧时的弯曲变形现象最小化，从而防止轧制时的进程阻碍，因此，能够提高接合部轧制通板率。
附图说明
图1是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧设备的图。
图2是用于说明本发明的一个实施例的接合器的图。
图3～图6是拍摄本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性前的表面氧化皮的照片。
图7是用于说明现有的高级钢的热连轧方法的立体图。
图8是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法的立体图。
图9～图11是用于说明本发明的一个实施例的表面改性层的立体图。
图12是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。
图13是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。
图14是拍摄本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的照片。
图15是拍摄本发明的一个实施例的对形成有表面改性层的高级钢坯进行再加热和粗轧后的表面改性层的照片。
图16是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法的高级钢的接合强度比的图表。
图17是表示对形成有表面改性层的高级钢进行粗轧后的剖面的图。
图18是表示本发明的一个实施例的对形成有表面改性层的高级钢进行粗轧后的剖面的图。
图19是用于说明普通钢的基于Al含量的高温拉伸强度的图表。
图20是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。
图21是拍摄本发明的一个实施例的在高级钢坯的表面上通过堆焊形成的表面改性层的剖面和进行再加热后的剖面的照片。
图22是表示本发明的一个实施例的高级钢坯上形成的表面改性层的Si分布的照片。
图23是用于说明本发明的一个实施例的在高级钢坯表面上配置熔覆材料后通过焊接形成表面改性层的方法的立体图。
附图说明标记
1：前金属板 2：后金属板
3：表面改性层 10：再加热炉
20：粗轧机 30：热卷箱
40：接合装置 50：精轧机
60：地下卷取机 70：除鳞装置
80：切头处理装置 90：矫直机
100：接合器
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。以下实施例是为了向本发明所属技术领域的普通技术人员充分表达本发明的思想而提出的。本发明并不限定于以下说明的实施例，可以以其他形式具体化。为了明确本发明，附图中省略了与说明无关的部分，为了有助于理解，可放大表示组成构件的尺寸。
本发明中，接合材料也可以为金属板。
图1是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧设备的图。图2是用于说明本发明的一个实施例的接合器的图。
参照图1和图2，对本发明的一个实施例的高级钢的热连轧过程进行说明。
参照图1，本发明的热轧设备从上游侧开始主要由再加热炉10、粗轧机20、热卷箱(coil box)30、接合装置40、由多个轧机构成的精轧机50及地下卷取机60构成。
通过在所述粗轧机20中轧制高级钢坯来制得的高级钢的金属板是在热卷箱30的卷取机中被卷曲成卷板状态。如上所述的热卷箱30会调整在粗轧机20和精轧机50上移动的金属板的速度差。
通过热卷箱30开卷的后金属板2的前端通过切头剪切割，然后在部分除鳞装置70中对所要接合的金属板的接合预定部的表面进行除鳞，在接合装置40的重叠装置41中与前金属板1的后端进行重叠。
后金属板2的前端与前金属板1的后端在接合装置40的接合器100中接合，接合部的切头(crop)通过切头处理装置80切割。在接合装置40中接合而呈连续状态的金属板200被输送至精轧机50。
其中，接合装置40是在移动的状态下对前金属板1的后端和后金属板2的前端进行接合的设备，是在短时间内能够进行剪切接合的短时间接合装置。
此外，为了在移动的状态下对金属板1、2进行剪切接合，接合器100可随着金属板的移动而移动，还可以进一步设置使接合器100随着金属板的移动而移动的设备。
例如，如下所述，接合装置40的接合器100具备一对剪切刀片，其在夹紧前金属板1的后端与后金属板2的前端重叠的重叠部的状态下，从两侧压入并剪切而进行剪切接合。
此外，输送至精轧机50的金属板200通过多个轧机被依次热轧，由此制造成所需的厚度，然后在地下卷取机60中卷曲。
本发明的热轧设备还可进一步包括分别设置在热卷箱30和接合装置40的出口侧的矫直机90、91，其可根据热轧的材料和热轧条件选择性地进行配置。
参照图2，本发明的一个实施例的接合器100主要包括上刀片组件120、下刀片组件130及可移动地支撑所述刀片组件的外壳110。
其中，上刀片组件120是由上刀片121、上部夹紧装置122及上部支撑装置123构成，并且这些部件均构成一体。此外，与此对应地，配置在所述上刀片组件120的下部的下刀片组件130是由下刀片131、下部夹紧装置132及下部支撑装置133构成，并且这些部件均构成一体。
此外，上刀片组件120和下刀片组件130通过外壳110的后置部(未图示)被引导，并能够以向前金属板1和后金属板2的厚度方向可移动的方式被支撑。此外，上刀片组件120和下刀片组件130可构成为能够通过连杆结构(未图示)接近和分离。
如上所述，本发明中，以高级钢的前金属板1的后端1’上重叠有后金属板2的前端2’的状态被引导至接合器100的内部。
这样，在高级钢的前金属板1的后端1’上会重叠后金属板2的前端2’，前端2’与后端1’重叠的部分会夹在上刀片121和下刀片131的突起部124、134之间。即，上刀片和下刀片的突起部124、134会与前端2’和后端1’的表面接触。
此外，前金属板1的后端1’和后金属板2的前端2’重叠的部位会与上部夹紧装置122和下部夹紧装置132接触。其中，上部夹紧装置122可以通过上部支撑装置123以液压支撑，下部夹紧装置132可以通过下部支撑装置133以液压支撑。
在如上所述的状态下，当上刀片121和下刀片131剪切前金属板1和后金属板2时，前金属板1和后金属板2的各剪切面会通过塑性流动变形相互剪切接合，由此形成连续接合成一体的金属板200。
如上所述，当高级钢的端部完成剪切接合时，金属板2的前端2’被剪切后的上部切头和金属板1的后端1’被剪切后的下部切头会位于连续的金属板200的接合部位。此外，当金属板200完成相互接合时，上刀片121和下刀片131会后退至隔开预定距离。
通过金属板的剪切接合来切割的上部切头和下部切头是通过图1中示出的切头处理装置80来去除，连续的金属板200则被输送至精轧机50。
其中，在金属板的接合部通过精轧机50的过程中，精轧时会受到强大的压缩应力、弯曲，并且在精轧机的各机架之间会受到弯曲或拉伸等外力的作用，因此，所述接合部将会被放置在恶劣的工艺条件下。
此时，高级钢金属板的接合部需要维持通过精轧机50时能够不发生断裂的水平的接合强度。
图3～图6是拍摄本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性前的表面氧化皮的照片。图7是用于说明现有的高级钢的热连轧方法的立体图。
但是，就高级钢而言，由于合金成分，在热轧前进行再加热时，表面上会产生大量的氧化皮，而这些氧化皮通过除鳞作业也难以去除，尤其，Si系、Cr系氧化皮在母材的表面上形成为内部氧化皮，因难以去除，从而表面上会残留大量氧化皮。
图3是拍摄高碳钢S45C表面上存在的氧化皮的照片，图4是拍摄含2.0重量％的Si的电工钢板的表面上存在的氧化皮的照片，图5是拍摄含3.0重量％的Si的电工钢板的表面上存在的氧化皮的照片，图6是拍摄STS 409钢表面上存在的氧化皮的照片。
可知，与普通钢等相比，图3～图5的高碳钢及电工钢板的Si含量高，从而在母材的表面上形成大量的Si系氧化皮。与普通钢等相比，图6的不锈钢的Cr含量高，从而在母材的表面上形成大量的Cr系氧化皮。
即，就如高碳钢、电工钢板及不锈钢等Si、Cr的含量高的高级钢而言，表面上会形成Si系氧化皮或Cr系氧化皮，而这些氧化皮通过除鳞作业也难以去除，并在表面上残留大量的氧化皮。不仅如此，对于Si系氧化皮来说，Si会渗入母材内并形成铁橄榄石(Fe2SiO4，fayalite)，从而使除鳞性进一步降低，此时，随着Si含量的增加，铁橄榄石(Fe2SiO4)也会随之增加。.
在经过再加热的板坯表面上形成的内部氧化皮或铁橄榄石(Fe2SiO4)在经过粗轧时会集中到母材与外部氧化皮的界面之间。因此，如图7所示，当形成有这种氧化皮的高级钢坯进行剪切接合时，会在接合面上混入大量的氧化皮，从而具有降低接合部的接合强度比的问题。
图8是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法的立体图。
参照图8，本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法，其通过重叠多个接合材料1、2的两个末端并进行剪切变形来接合，包括以下步骤：利用Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2的改性物质，在所述接合材料1、2重叠的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层3；以及重叠多个接合材料1、2的两个末端，进行剪切变形。
所述接合材料1、2为大量包含选自Si及Cr中的任意一种以上的高级钢坯。例如，所述高级钢坯可以是高碳钢、高合金钢、电工钢板用硅(Si)钢或不锈钢。
以重量％计，所述改性物质包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下及余量的Fe。以重量％计，所述改性物质还可包含：C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下。
所述表面改性层3的Si含量和Cr含量为1.5重量％以下。从所述表面改性层3的表层到6mm以内的区域的Si含量和Cr含量为0.5重量％以下。
用于形成所述表面改性层3的改性物质中的Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2中的Si及Cr的含量。但是，在进行剪切变形之前，经过板坯的再加热时，所述接合材料1、2中所包含的Si和Cr多少会向所述表面改性层3扩散。但是，即便考虑Si和Cr的扩散，也能够使所述再加热的板坯的所述表面改性层3的表层区域的Si及Cr的含量最小化，由此，使表面残留的氧化皮最小化，从而能够提高接合部的强度。
例如，所述表面改性层3的厚度可以形成为5～20mm。
当所述表面改性层3的厚度小于5mm时，经过再加热的Si或Cr会扩散至表面改性层3的表层区域，因此难以充分确保接合强度。但是，当所述表面改性层3的厚度超过20mm时，会产生费用的增加和局部的最终产品的成分变化等问题。更优选地，所述表面改性层3的厚度可形成为6～10mm。
此外，所述表面改性层3的宽度可以在所述接合材料1、2的轧制方向上从两个末端形成为50～500mm。
当所述表面改性层3的宽度小于50mm时，前金属板1和后金属板2的各剪切面难以充分重叠，当所述表面改性层3的宽度超过500mm时，会产生费用的增加和局部的最终产品的成分变化等问题。更优选地，所述表面改性层3的宽度可形成为100～500mm。
图9～图11是用于说明本发明的一个实施例的表面改性层的立体图。
参照图9，所述表面改性层3A可以形成在所述接合材料1、2的整个轧制方向的垂直方向上。例如，所述表面改性层3A可以形成在所述接合材料1、2的整个宽幅方向上。
参照图10和图11，所述表面改性层3B、3C可以以在所述接合材料1、2的轧制方向的垂直方向上具有图案的方式形成。例如，所述表面改性层3B、3C可以以在所述接合材料1、2的宽幅方向上具有图案的方式形成。
例如，所述表面改性层3B可以在所述接合材料1、2的宽幅方向上只形成在两个边缘部上，由此，可进一步减少形成所述表面改性层3B所需的费用。与此不同地，所述表面改性层3C可在所述接合材料1、2的宽幅方向上形成在两个以上的区域中，以具有间断性的图案，由此，能够进一步减少形成所述表面改性层3C所需的费用。
参照图9，本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法的形成表面改性层3的步骤中，所述表面改性层3可以利用包含所述改性物质的熔覆材料进行熔覆来形成。
此时，例如，所述熔覆材料可以是普通钢或低碳钢。例如，所述熔覆材料可使用多种形态的材料，优选地，可使用带(strip)型薄板材料。
更具体地，根据本发明的第一实施例的形成表面改性层3的方法，包括在所述接合部位上进行药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)的步骤和在焊接部上配置熔覆材料的步骤。
进行所述焊接时，例如，可以将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用250～350A的电流、25～35V的电压、8～12kJ/cm的热量输入以450～500mm/min的焊接速度进行焊接。此时，焊丝可使用包含铁粉(iron powder)作为助焊剂(flux)的焊丝，与此不同地，还可以使用同时包含铁粉和萤石粉(fluorite powder)的焊丝。例如，所述焊接可以进行1道次。
进行所述焊接后，可在焊接部上配置熔覆材料，并在1100～1300℃的温度下，对形成有所述表面改性层3的所述接合材料1进行1～5小时的再加热和粗轧。
用于形成所述表面改性层3的改性物质中的Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2中的Si及Cr的含量。但是，在进行剪切变形之前，经过板坯的再加热时，所述接合材料1、2中所包含的Si和Cr多少会向所述表面改性层3扩散。但是，即便考虑Si和Cr的扩散，也能够使所述再加热的板坯的所述表面改性层3的表层区域的Si及Cr的含量最小化，由此，使表面残留的氧化皮最小化，从而能够提高接合部的强度。
图12是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。
根据本发明的第二实施例的形成表面改性层3的方法，包括在所述接合部位上涂布真空溶解有所述改性物质的溶解剂4的步骤和在所述溶解剂4上配置所述熔覆材料的步骤。
然后，可以在1100～1300℃的温度下，对形成有所述表面改性层3的所述接合材料1进行1～5小时的再加热和粗轧。
所述溶解剂4是溶解有所述改性物质的溶解剂，更优选地，可将包含所述改性物质的粉末以半熔融的状态涂布在所述接合部位上。例如，所述溶解剂4可以通过喷涂方式涂布在所述接合部位上。此时，在涂布的所述溶解剂4上，可连续地进行所述熔覆材料的带钢熔覆(strip cladding)。即，可以在涂布所述溶解剂4的同时，将带钢熔覆接合至所述接合材料1上。
图13是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。
根据本发明的第三实施例的形成表面改性层3的方法，所述表面改性层3是使用包含所述改性物质的焊丝5并通过堆焊来形成。
然后，可在1100～1300℃的温度下，对形成有所述表面改性层3的所述接合材料1进行1～5小时的再加热和粗轧。
例如，所述堆焊可通过药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)来进行。
进行所述焊接时，例如，可以将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用250～350A的电流、25～35V的电压、8～12kJ/cm的热量输入以450～500mm/min的焊接速度进行焊接。
此时，焊丝可使用包含所述改性物质作为助焊剂(flux)的焊丝。
例如，所述堆焊可以进行1道次以上。
图14是拍摄本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的照片。图15是拍摄本发明的一个实施例的对形成有表面改性层的高级钢坯进行再加热和粗轧后的表面改性层的照片。
图14和图15是拍摄根据所述第三实施例形成的表面改性层3和对形成有所述表面改性层3的接合材料1进行再加热和粗轧后的表面改性层3的剖面的图。
具体地，是利用焊丝进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)，其中，以重量％计，所述焊丝包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下，C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下及余量的Fe。由此，焊道(weld bead)的厚度约为6mm。
与此不同地，根据本发明的第四实施例的形成表面改性层3的方法，所述表面改性层3是利用包含所述改性物质的粉末并通过激光喷涂(laser spraying)来形成。然后，可在1100～1300℃的温度下，对形成有所述表面改性层3的所述接合材料1进行1～5小时的再加热和粗轧。
用于形成所述表面改性层3的改性物质中的Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2中的Si及Cr的含量。但是，在进行剪切变形之前，经过板坯的再加热时，所述接合材料1、2中所包含的Si和Cr多少会向所述表面改性层3扩散。但是，即便考虑Si和Cr的扩散，也能够使所述再加热的板坯的所述表面改性层3的表层区域的Si及Cr的含量最小化，由此，使表面残留的氧化皮最小化，从而能够提高接合部的强度。
因此，为了使Si和Cr的扩散最小化，优选进行2道次以上的所述堆焊。此时，进行再加热之前的焊道的厚度优选为6mm以上。
下面，通过实施例对本发明进行更加详细的说明。
实施例1-1
利用包含80％的铁粉和20％的萤石粉作为助焊剂的焊丝，将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用280A的电流、30V的电压、10.5kJ/cm的热量输入以480mm/min的焊接速度，在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的高碳钢(S45C)坯的剪切接合部位上进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)。然后，在焊接部上配置普通薄钢板，在1250℃的温度下，对所述高碳钢坯进行1小时的再加热和粗轧，其中，以重量％计，所述普通薄钢板包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下，C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下及余量的Fe。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％以上的热轧卷板。
实施例1-2
在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的高碳钢(S45C)坯的剪切接合部位上以喷涂方式涂布真空溶解有包含80％的铁粉和20％的萤石粉的金属粉末的溶解剂，与此同时，连续进行普通薄板带钢的带钢熔覆，其中，以重量％计，所述普通薄板带钢包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下，C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下及余量的Fe。然后，在1250℃的温度下，对所述高碳钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％以上的热轧卷板。
实施例1-3
利用包含80％的铁粉和20％的萤石粉作为助焊剂的焊丝，将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用280A的电流、30V的电压、10.5kJ/cm的热量输入以480mm/min的焊接速度，在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的高碳钢(S45C)坯的剪切接合部位上进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)。然后，在1250℃的温度下，对所述高碳钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％以上的热轧卷板。
实施例1-4
在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的高碳钢(S45C)坯的剪切接合部位上，利用CO2激光以2kW的功率喷涂包含80％的铁粉和20％的萤石粉的喷涂材料。然后，在1250℃的温度下，对所述高碳钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％以上的热轧卷板。
实施例1-5～1-8
除了使用包含2.0重量％的Si的电工钢坯来替代高碳钢(S45C)坯之外，其余通过与实施例1-1～1-4相同的方法制造了热轧卷板。
实施例1-9～1-12
除了使用包含3.0重量％的Si的电工钢坯来替代高碳钢(S45C)坯之外，其余通过与实施例1-1～1-4相同的方法制造了热轧卷板。
实施例1-13～1-16
除了使用STS 409钢坯来替代高碳钢(S45C)坯之外，其余通过与实施例1-1～1-4相同的方法制造了热轧卷板。
比较例1-1～1-4
在1250℃的温度下，分别对厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的高碳钢(S45C)坯、包含2.0重量％的Si的电工钢坯、包含3.0重量％的Si的电工钢坯及STS 409钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％以上的热轧卷板。
[表1]
Figure BDA0001355404640000171
Figure BDA0001355404640000181
其中，所述接合强度比表示抗张试验结果的接合部强度除以母材强度的值。
图16是用于说明本发明的一个实施例的高级钢的热连轧方法的高级钢的接合强度比的图表。
图16是比较所述实施例1-1、实施例1-5、实施例1-9及实施例1-13和比较例1-1的接合强度比的图表。这表示利用使熔覆材料熔覆于接合材料上进行接合的表面改性层来进行剪切接合的材料的接合强度比。与现有的剪切接合方式相比，即，与在没有表面改性层的情况下进行剪切接合的材料相比，如上剪切接合的材料的接合强度比得到提高，显示出平均93％以上的接合强度比。可知，现有的高级钢的剪切接合时，由于表层的Si及Cr系氧化皮，接合后在接合部马上发生断裂。
图17是表示对形成有表面改性层的高级钢进行粗轧后的剖面的图。图18是表示本发明的一个实施例的对形成有表面改性层的高级钢进行粗轧后的剖面的图。
参照图17，可知，在高级钢的接合材料上熔覆普通钢来形成表面改性层，并对其进行再加热和粗轧时，随着对板坯进行热轧，会产生弯曲变形的现象。
这是高级钢与普通钢之间的高温拉伸强度和伸长率的差异所造成的，例如，作为高级钢的电工钢板具有体心立方结构(BCC)的铁素体相，但是普通钢具有面心立方结构(FCC)的奥氏体相，由于这种差异，热轧时会出现轧制程度的差异，结果在板坯的热轧时会产生弯曲变形现象。
参照图18，根据本发明的一个实施例的高级钢热连轧材料的剪切接合方法，所述接合材料和所述改性物质可使用具有相互类似的高温拉伸强度的材料。具有相互类似的高温拉伸强度时，会显示出相互类似的伸长率，从而能够防止进行热轧时随着在类似的范围内进行轧制因伸长率不同所导致的弯曲变形。
因此，所述接合材料与所述改性物质的高温拉伸强度之比为1:0.8～1:1.2范围。
当所述接合材料与所述改性物质的高温拉伸强度之比超过或小于1:0.8～1:1.2的范围时，因高温拉伸强度的差异，热轧时会产生超过10mm的末端部弯曲变形的现象，例如，当所述接合材料为8MPa，所述改性物质为40MPa时，再加热之后进行粗轧时，在末端部会发生约60mm左右的弯曲变形，这种变形在轧制时会诱发进程阻碍。
所述接合材料为大量包含选自Si及Cr中的任意一种以上的高级钢坯。例如，所述高级钢坯可以是包含1重量％以上的Si的电工钢板，优选地，可以是包含3重量％以上的Si的取向电工钢板。
越是使所述接合材料和所述改性物质的高温拉伸强度的差异最小化，则越有利，优选地，所述接合材料和所述改性物质可以使用高温拉伸强度相互相同的材料。
如上所述，高温拉伸强度的差异是电工钢板具有铁素体相而普通钢具有奥氏体相所导致的，因此，将普通钢的组织转换为铁素体相后使用的方式可以有利于减少高温拉伸强度的差异。
例如，可以在现有的普通钢材料中添加铁素体稳定化元素，作为铁素体稳定化元素，可例举Cr和Al。其中，对于Cr来说，当过量添加Cr时，例如，添加0.2重量％以上时，Cr会稀释至所述表面改性层3的表层，从而会产生降低接合部的接合强度比的问题，因此，排除Cr。
图19是用于说明普通钢的基于Al含量的高温拉伸强度的图表。
参照图19，Al为铁素体(ferrite)相稳定化元素，随着Al含量的增加，所述改性物质的铁素体相也会随之增加，当Al含量为5重量％时，在950℃下的拉伸强度显示为24.2MPa，当Al含量为7重量％时，在950℃下的拉伸强度显示为21.7MPa，因此，Al含量为5重量％以上时，在950℃下的拉伸强度为25MPa以下。
本发明所期望的作为高级钢的电工钢板包含1重量％以上的Si，此时，在950℃下的拉伸强度约为25MPa以下，例如，包含3重量％的Si的电工钢板在950℃下的拉伸强度显示为20.9MPa。呈现出随着Si含量的增加，高温下的拉伸强度随之降低的倾向。
例如，所述改性物质可包含5重量％以上的Al。由此，所述改性物质的高温拉伸强度可以是25MPa以下。
Al为铁素体相稳定化元素，所述改性物质包含5重量％以上的Al，从而可以在整个温度区域中具有铁素体相，因此能够减少与所述接合材料的高温拉伸强度差异。
就本发明的一个实施例的所述接合材料和所述改性物质而言，可以根据所述接合材料的Si含量和高温拉伸强度适当选择所述改性物质的Al的含量范围，从而可使用具有与所述接合材料类似范围的高温拉伸强度的材料，因此，优选地，所述接合材料与所述改性物质的高温拉伸强度之比为1:0.8～1:1.2范围。
由此，在本发明的一个实施例的所述接合材料上形成利用所述改性物质进行熔覆的表面改性层后进行再加热和粗轧时，末端部的弯曲变形降低至10mm以下，从而能够在进行热轧时防止进程阻碍。
下面，通过实施例对本发明进行更加详细的说明。
实施例2-1
利用包含80％的铁粉和20％的萤石粉作为助焊剂的焊丝，将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用280A的电流、30V的电压、10.5kJ/cm的热量输入以480mm/min的焊接速度，在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm且包含3.0重量％的Si的电工钢坯的剪切接合部位上进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)。然后，在焊接部上配置普通薄钢板，在1250℃的温度下，对所述电工钢坯进行1小时的再加热和粗轧，其中，以重量％计，所述普通薄钢板包含：Al：7％，Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下，C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下及余量的Fe。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
实施例2-2
在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm且包含3.0重量％的Si的电工钢坯的剪切接合部位上，以喷涂方式涂布真空溶解有包含80％的铁粉和20％的萤石粉的金属粉末的溶解剂，与此同时，连续进行普通薄板带钢的带钢熔覆，其中，以重量％计，所述普通薄板带钢包含：Al：7％，Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下，C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下及余量的Fe。然后，在1250℃的温度下，对所述电工钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
实施例2-3
除了普通薄板带钢包含5重量％的Al之外，其余通过与实施例2-1相同的方法制造了热轧卷板。
比较例2-1
除了普通薄板带钢不包含Al之外，其余通过与实施例2-1相同的方法制造了热轧卷板。
比较例2-2
除了普通薄板带钢不包含Al之外，其余通过与实施例2-2相同的方法制造了热轧卷板。
比较例2-3
除了普通薄板带钢包含3重量％的Al之外，其余通过与实施例2-1相同的方法制造了热轧卷板。
比较例2-4
除了普通薄板带钢包含4重量％的Al之外，其余通过与实施例2-1相同的方法制造了热轧卷板。
[表2]
Figure BDA0001355404640000221
[表3]
Figure BDA0001355404640000222
其中，所述接合强度比表示抗张试验结果的接合部强度除以母材强度的值。
即，参照所述表2和表3可知，在电工钢板上熔覆普通薄板带钢来形成表面改性层，并进行轧制时，可以满足本发明所期望的充足的接合强度比。只是，就普通钢而言，其与作为高级钢的电工钢板的高温拉伸强度相互不同，因此会产生超过10mm的末端部弯曲变形，但是，当使用改性物质的高温拉伸强度与高级刚类似的含Al的改性物质时，产生10mm以下的末端部弯曲变形，从而能够满足热轧时不会诱发进程阻碍的范围。
图20是用于说明本发明的一个实施例的高级钢坯的表面改性层的形成方法的立体图。图21是拍摄本发明的一个实施例的在高级钢坯的表面上通过堆焊形成的表面改性层的剖面和进行再加热后的剖面的照片。图22是表示本发明的一个实施例的高级钢坯上形成的表面改性层的Si分布的照片。
本发明的一个实施例的提高热轧材料的表面改性效率的方法，其通过重叠多个接合材料1、2的两个末端并进行剪切变形来接合，包括以下步骤：利用Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2的改性物质，在所述接合材料1、2重叠的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层3；以及重叠多个接合材料1、2的两个末端，进行剪切变形。此时，所述表面改性层3的Si及Cr的含量为所述接合材料1、2的Si及Cr的含量的50％以下。
参照图20，根据本发明的一个实施例的形成表面改性层3的方法，所述表面改性层3可通过使用包含所述改性物质的焊丝进行堆焊来形成。
所述表面改性层3通过使用包含所述改性物质的焊丝进行2道次以上的堆焊来形成。更优选地，可通过进行2～3道次的所述堆焊来形成所述表面改性层3。
然后，可在1100～1300℃的温度下，对形成有所述表面改性层3的所述接合材料1进行1～5小时的再加热和粗轧。
例如，所述堆焊可通过药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)来进行。
进行所述焊接时，例如，可以将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用250～350A的电流、25～35V的电压、8～12kJ/cm的热量输入以450～500mm/min的焊接速度进行焊接。此时，焊丝可使用包含铁粉(iron powder)作为助焊剂(flux)的焊丝，与此不同地，还可以使用同时包含铁粉和萤石粉的焊丝。
参照图21，进行1道次所述堆焊时形成的表面改性层3的厚度约为6mm，进行2道次所述堆焊时形成的表面改性层3的厚度约为8mm，进行3道次所述堆焊时形成的表面改性层3的厚度约为10mm。此时，熔深约为2mm。
显而易见的是，所述堆焊超过3道次时，能够进一步减少所述表面改性层3的Si含量，还能够进一步减少通过再加热而被稀释的Si及Cr的含量。但是，与进行超过3道次的堆焊时所需的工艺时间和费用相比，所减少的Si及Cr的含量微不足道，因此难以获得显著效果。因此，用于形成所述表面改性层3的堆焊优选进行2～3道次。
参照图22，可知通过堆焊形成的所述表面改性层3的Si分布，将精确分析再加热前后的焊接部的Si成分的结果显示于表4中。
参照图22和下述表4，是测量在含3重量％的Si的电工钢板上进行1～3道次的堆焊来形成的表面改性层3的各区域的Si含量，可知，随着再加热，母材的Si会扩散，从而使所述表面改性层3被稀释时，Si含量多少会得到增加。即，进行堆焊后经过再加热时，与进行再加热之前相比，进行再加热之后的所述表面改性层3的Si含量增加了约25～50％左右。
总之，即使存在如上所述的再加热所引起的Si和Cr的扩散和稀释，当进行2道次以上的焊接时，能够获得本发明所期望的表面改性层3的Si及Cr的含量为所述接合材料1、2的Si及Cr的含量的20％以下。如上所述，当表面改性层3的Si及Cr的含量超过所述接合材料1、2的Si及Cr的含量的20％时，例如，进行1道次的焊接的情况下，由于高级钢剪切接合时在表层中产生的Si及Cr系氧化皮，会产生接合后在接合部中马上发生断裂的问题。
[表4]
Figure BDA0001355404640000251
图23是用于说明本发明的一个实施例的在高级钢坯表面上配置熔覆材料后通过焊接形成表面改性层的方法的立体图。
本发明的一个实施例的提高热轧材料的表面改性效率的方法，其通过重叠多个接合材料1、2的两个末端并进行剪切变形来接合，包括以下步骤：利用Si及Cr的含量低于所述接合材料1、2的改性物质，在所述接合材料1、2重叠的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层3；以及重叠多个接合材料1、2的两个末端，进行剪切变形。此时，所述表面改性层3的Si及Cr的含量为所述接合材料1、2的Si及Cr的含量的50％以下。
参照图23，根据本发明的一个实施例的形成表面改性层3的方法，所述表面改性层3可通过配置包含所述改性物质的熔覆材料后对所述熔覆材料的上部进行1道次以上的焊接来形成。
在不配置所述熔覆材料，仅通过堆焊形成所述表面改性层3时，也能够实现所需的Si及Cr的含量，但是，所要形成的表面改性层的面积较大，因此焊接需要过多的工艺时间和费用，但是，如本发明的一个实施例，通过配置熔覆材料后进行1道次的焊接的方法也能够获得充分的Si及Cr的含量，此时，具有多个焊接所需的时间和费用得到减少的效果。
此时，例如，所述熔覆材料可以是普通钢或低碳钢。例如，所述熔覆材料可以使用多种形态的材料，但是，优选可以使用带(strip)型薄板材料。
例如，所述焊接可以是使用包含所述改性物质的焊丝来进行的堆焊。此时，焊丝可使用包含所述改性物质作为助焊剂的焊丝。
例如，所述堆焊可通过药芯焊丝电弧焊接(FCAW)或金属芯焊丝电弧焊接(MCAW)进行。
进行所述焊接时，例如，可以将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用250～350A的电流、25～35V的电压、8～12kJ/cm的热量输入以450～500mm/min的焊接速度进行焊接。此时，焊丝可使用包含铁粉作为助焊剂的焊丝，与此不同地，还可以使用同时包含铁粉和萤石粉的焊丝。
参照图23和下述表5，是测量在含3重量％的Si的电工钢板上分别配置1t超低碳钢板和2t SS400板材后通过进行1道次的堆焊来形成的表面改性层3的各区域的Si含量，可知，随着再加热，母材的Si会扩散，从而使所述表面改性层3被稀释时，Si含量多少会得到增加。即，进行堆焊后经过再加热时，与进行再加热之前相比，进行再加热之后的所述表面改性层3的Si含量增加了约25～50％左右。
即使只进行1道次的焊接，只要是配置熔覆材料后进行焊接时，即便存在如上所述的再加热所引起的Si的扩散和稀释，也能够获得本发明所期望的表面改性层3的Si含量为所述接合材料1、2的Si含量的20％以下。如上所述，表面改性层3的Si含量超过所述接合材料1、2的Si含量的20％时，即，再加热后的Si含量超过0.60％时，由于高级钢的剪切接合时在表层中产生的Si系氧化皮，会产生接合后在接合部中马上发生断裂的问题。
[表5]
Figure BDA0001355404640000271
下面，通过实施例对本发明进行更加详细的说明。
实施例3-1
利用包含80％的铁粉和20％的萤石粉作为助焊剂的焊丝，将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用280A的电流、30V的电压、10.5kJ/cm的热量输入以480mm/min的焊接速度，在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm且包含3.0重量％的Si的电工钢坯的剪切接合部位上进行2道次的药芯焊丝电弧焊接(FCAW)。然后，在1250℃的温度下，对所述电工钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
实施例3-2
除了进行3道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)之外，其余通过与实施例3-1相同的方法制造了热轧卷板。
实施例3-3
在厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm且包含3.0重量％的Si的电工钢坯的剪切接合部位上重叠配置厚度为1mm的超低碳钢板作为熔覆材料，并利用包含80％的铁粉和20％的萤石粉作为助焊剂的焊丝，将80％的Ar和20％的CO2用作保护气体，并使用280A的电流、30V的电压、10.5kJ/cm的热量输入以480mm/min的焊接速度，对超低碳钢板的上部进行1道次的药芯焊丝电弧焊接(FCAW)。然后，在1250℃的温度下，对所述电工钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
实施例3-4
除了重叠配置厚度为2mm的SS400板材作为熔覆材料来替代厚度为1mm的超低碳钢板后进行焊接以外，其余通过与实施例3-3相同的方法制造了热轧卷板。
实施例3-5
除了使用STS 409钢坯来替代包含3.0重量％的Si的电工钢坯之外，其余通过与实施例3-1相同的方法制造了热轧卷板。
实施例3-6
除了使用STS 409钢坯来替代包含3.0重量％的Si的电工钢坯之外，其余通过与实施例3-2相同的方法制造了热轧卷板。
实施例3-7
除了使用STS 409钢坯来替代包含3.0重量％的Si的电工钢坯之外，其余通过与实施例3-3相同的方法制造了热轧卷板。
实施例3-8
除了使用STS 409钢坯来替代包含3.0重量％的Si的电工钢坯之外，其余通过与实施例3-4相同的方法制造了热轧卷板。
比较例3-1
在1250℃的温度下，对厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm且包含3.0重量％的Si的电工钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
比较例3-2
除了进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)之外，其余通过与实施例3-1相同的方法制造了热轧卷板。
比较例3-3
在1250℃的温度下，对厚度为250mm、宽幅为1000mm、长度为10000mm的STS 409钢坯进行1小时的再加热和粗轧。然后，进行剪切接合，并经过精轧，由此制造了总压下率为90％的热轧卷板。
比较例3-4
除了进行1道次药芯焊丝电弧焊接(FCAW)之外，其余通过与实施例3-5相同的方法制造了热轧卷板。
[表6]
Figure BDA0001355404640000291
[表7]
Figure BDA0001355404640000292
其中，所述接合强度比表示抗张试验结果的接合部强度除以母材强度的值。
与现有的剪切接合方式相比，即，与在没有表面改性层的情况下剪切接合的材料相比，根据本发明的实施例利用接合材料的接合部位上形成有表面改性层的接合材料来进行剪切接合的材料的接合强度比得到提高，显示出平均95％以上的接合强度比。可知，现有的高级钢的剪切接合时，因表层的Si及Cr系氧化皮，使得接合后在接合部中马上发生断裂。不仅如此，通过堆焊形成表面改性层时，若仅进行1道次的焊接，则无法充分防止Si和Cr的稀释，从而依然会发生接合部断裂的现象，此外，为了减少焊接的次数，即使在配置熔覆材料后在熔覆材料上只进行1道次的焊接，也能够获得与进行2道次以上的焊接时的同等水平乃至类似水平的Si、Cr的含量，从而能够防止接合部的断裂。
在上述说明中，对本发明的例示性实施例进行了说明，但本发明并不限定于此，本发明所属技术领域的普通技术人员能够理解，在不脱离权利要求书的概念和范围内可进行多种变更和变形。

Claims (29)

1.一种高级钢的热连轧方法，其重叠多个接合材料的两个末端，进行剪切变形来接合，包括以下步骤：
利用Si及Cr的含量小于所述接合材料的改性物质，在重叠所述接合材料的两个末端中的任意一个以上的接合部位上形成表面改性层；以及
重叠多个接合材料的两个末端，并进行剪切变形，
所述表面改性层形成有5～20mm的厚度，在所述接合材料的轧制方向上从两个末端开始形成为50mm以上的宽度。
2.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述接合材料为包含选自Si及Cr中的任意一种以上的高级钢坯。
3.根据权利要求2所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述高级钢坯是高碳钢或合金钢。
4.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，以重量％计，所述改性物质包含：Si：0.2％以下，Cr：0.2％以下及余量的Fe。
5.根据权利要求4所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，以重量％计，所述改性物质还包含：C：0.3％以下，Mn：1.6％以下，Cu：0.3％以下，P：0.04％以下，S：0.04％以下。
6.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层的Si含量为1.5重量％以下，从所述表面改性层的表层到6mm以内的区域的Si含量为0.5重量％以下。
7.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层形成在所述接合材料的整个轧制方向的垂直方向上。
8.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层以在所述接合材料的轧制方向的垂直方向上具有图案的方式形成。
9.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层是利用包含所述改性物质的熔覆材料并通过熔覆来形成。
10.根据权利要求9所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述熔覆材料是普通钢或低碳钢。
11.根据权利要求9所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述熔覆材料为带钢。
12.根据权利要求9所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，包括以下步骤：
在所述接合部位上进行药芯焊丝电弧焊接或金属芯焊丝电弧焊接；以及
在焊接部上配置熔覆材料。
13.根据权利要求12所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述焊接进行1道次。
14.根据权利要求9所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，包括以下步骤：
在所述接合部位上涂布真空溶解有所述改性物质的溶解剂；
在所述溶解剂上配置所述熔覆材料。
15.根据权利要求14所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述溶解剂是通过喷涂方式涂布在所述接合部位上，在涂布的所述溶解剂上连续进行所述熔覆材料的带钢熔覆。
16.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层是通过使用包含所述改性物质的焊丝进行堆焊来形成。
17.根据权利要求16所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述堆焊是通过药芯焊丝电弧焊接或金属芯焊丝电弧焊接来进行。
18.根据权利要求16所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述堆焊进行1道次以上。
19.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层是利用包含所述改性物质的粉末并通过激光喷涂来形成。
20.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，包括在1100～1300℃的温度下对形成有所述表面改性层的所述接合材料进行1～5小时的再加热和粗轧的步骤。
21.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述接合材料与所述改性物质的高温拉伸强度之比为1:0.8～1:1.2。
22.根据权利要求21所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述接合材料是包含1重量％以上的Si的电工钢板。
23.根据权利要求22所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述改性物质包含5重量％以上的Al。
24.根据权利要求23所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述改性物质的高温拉伸强度为25MPa以下。
25.根据权利要求23所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述改性物质在整个温度区域中具有铁素体相。
26.根据权利要求21所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述改性物质为带钢。
27.根据权利要求1所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层的Si及Cr的含量为所述接合材料的Si及Cr的含量的50％以下。
28.根据权利要求27所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层是使用包含所述改性物质的焊丝并通过2道次以上的堆焊来形成。
29.根据权利要求27所述的高级钢的热连轧方法，其特征在于，所述表面改性层是配置包含所述改性物质的熔覆材料后对所述熔覆材料的上部进行1道次以上的焊接来形成。
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