CN1075458C - 塑料承载板 - Google Patents

Abstract

一种塑料承载板，包括一对相对的并相互平行设置的支撑板；一对外托架，其各自位于支撑板的相对两侧；一内托梁，其位于外托梁中间；多个加强肋板，其位于支撑板的各自内表面。每一外托梁包括位于支撑板之间的侧壁和第一隔壁。内托梁包括以一定距离相互平行设置的一对第二隔壁。从第一隔壁向内和向外延伸一定距离范围内的加强肋板的整体重量大于从第二隔壁向内和向外延伸一定距离范围内的加强肋板的整体重量。通过这种设置，外托梁的隔壁附近区域可以得到特别有效地强化，而不用浪费地增加承载板的重量。

Description

塑料承载板

本发明涉及一种塑料承载板，其应用于利用叉车输送物品。

承载板用于输送、贮运物品。它们一般由木材制成，但近来为了减轻重量其由塑料制成。

但根据材料自身的强度特性，塑料承载板的抗弯强度低于传统的木制承载板。尤其是为了输送和移动载荷，叉车的夹子插入塑料承载板时，不但支撑板连整个承载板都发生挠曲变形，因而导致载荷滑移。因此在已公开的日本专利申请No.2-72048中，提出为了强化支撑板，改变与支撑板一体成形的加强肋的间距和厚度。

虽然上述申请所公开的承载板的抗弯强度因为肋板的强化作用而提高，但承载板的整体重量增加，使得其单位重量的强度即单位强度降低。

本发明者发现现有技术的上述缺陷是由于在承载板上设置了多余的肋板，它们基本上无助于增加抗弯强度。

因此，本发明的目的是提供一种改进的承载板，其具有较轻的重量和较高的强度。

本发明的塑料承载板包括：一对相对平行设置的支撑板；一对外托梁部分在支撑板之间分别位于支撑板相对的两侧部，每一外托梁部分包括位于支撑板相应侧缘之间的侧壁和位于支板之间并与侧壁以一定间隔平行设置的第一隔壁内托梁部分，其位于支撑板之间的两外托梁部分中间位置，内托梁部分包括一对第二隔壁，其以一定距离相互平行设置，并与第一隔壁平行；位于支撑板相应内表面的多个加强肋；其中第一隔壁所处的第一区域的加强肋的整体重量比第二隔壁所处的第二区域的加强肋的整体重量要大，第一和第二区域平行于侧壁并具有相同的宽度。另外，第一和第二区域相对于位于第一和第二隔壁之间的中心线对称分布。

由于这种结构，第一隔壁和与其靠近的支撑板的边缘部分的强度要大于第二隔壁和与其靠近的支撑板的边缘部分的强度，使得承载板整体的抗弯强度得到提高。

第一隔壁和与其平行且相隔第一距离的内侧平面形成第一区域，第二隔壁和与其平行且相隔第一距离的外侧平面形成第二区域。

另外第一区域也可以由第一隔壁和与其平行且相隔第二距离的外侧平面所限定，而第二区域由第二隔壁和与其平行且相隔第二距离的内侧平面所限定。

第一区域也可由与第一隔壁平行且相距第一距离的内侧平面和与第一隔壁平行且相距第二距离的外侧平面所限定，而第二区域由与第二隔壁平行且相距第一距离的外侧平面和与第二隔壁平行且相距第二距离的内侧平面所限定。

在本发明优选实施例中，第一距离近似等于第一隔壁和与其相对的第二隔壁之间距离的三分之一。第二距离近似等于外托梁部分的侧壁和第一隔壁之间距离以及内托梁部分两第二隔壁之间距离之差值的三分之一。

加强肋包括与侧壁平行的多个纵向肋板和与纵向肋板垂直的多个横向肋板。位于内托梁和外托梁之间的横向肋板中，靠近第一隔壁区域的厚度要比其它区域的厚度大。另外位于内托梁和外托梁之间的横向肋板中，靠近第一隔壁区域的高度要比其它区域的高度大。还有，靠近第一隔壁的区域的横向肋板要比其它区域的数量多。

优选的是，塑料承载板还包括设置于支撑板的至少一个外表面上的防滑件。防滑件可由非交联的热塑性合成橡胶制成，包括30％至90％重量百分比的乙烯-α-烯烃共聚橡胶和70％到10％重量百分比的聚烯烃树脂。

优选的是，塑料承载板还包括与至少一个支撑板的外表面一体成形的线性突起。

可以通过下面给出的详细说明和附图充分理解本发明，但其仅仅是说明，而不能认为是对本发明的限定。

从下面给出的详细说明可以明显地看出本发明的进一步适用范围。但是，应当认为说明书和实施例只通过说明指出本发明的优选实施例，因为本领域技术人员通过说明书在本发明的实质范围很容易作出多种变化和改动。

图1是一立体图，示出了本发明第一实施例的承载板；

图2是图1所示承载板的立体部分分解图；

图3是一示意图，示出了图1所示承载板的肋板布置情况；

图4是图3的局部放大横截面图，是沿图5的Ⅳ-Ⅳ线的局部视图；

图5是沿图4的Ⅴ-Ⅴ线的横截面图；

图6是一示意图，示出了承载板的抗弯强度的测试方法；

图7是类似于图4的横截面图，示出了本发明承载板的一改进的实施例；

图8是类似于图5的横截面图，示出了本发明承载板的另一改进的实施例；

图9是类似于图4的横截面图，示出了本发明承载板的不同的改进的实施例；

图10是类似于图4的横截面图，示出了本发明承载板的另一改进的实施例；

图11是类似于图4的横截面图，示出了一比较承载板；

图12是一俯视图，示出了本发明第二实施例的承载板；

图13是图12所示承载板的主视图；

图14是一示意图，示出了测试载荷和承载板之间滑移情况的方法；

图15是一俯视图，示出了本发明第三实施例的承载板；

图16是沿图15ⅩⅦ-ⅩⅦ 线的放大横截面图，示出了线性突起的横截面形式；

图17至23都是俯视图，各自示出了对第三实施例的承载板的改进的例子；

图24是一示意图，示出了测试承载板之间滑移情况的方法；

图25是类似于图4的横截面图，示出了本发明承载板的另一改进实施例；和

图26是类似于图4的横截面图，示出了本发明承载板的又一改进实施例。

在下面的说明书和附图中，相同的部件用相同的标号表示。为了清楚起见，必要时可在标号后加下标。

现在参见附图，主要是图1，本发明的承载板由标号10表示。该承载板基本上是方形板，是单层结构或一体成形。承载板10包括一对相对平行的平面支撑板12和14。两个支撑板12和14一般是方形且形状基本相同。虽然两个支撑板12和14的外表面都可作为输送物品的表面，在下面的说明书中假定认为只有图1中所示的上支撑板12的上表面作为输送表面。这里，为了清楚起见；图1中的上支撑板12和下支撑板14分别称作“上板”和“下板”。

上板12和下板14通过位于它们其间并处于其边缘的侧壁或侧托梁16和18相互连接。一对相对的侧壁16都是连续的，没有孔和开口等。剩下的一对侧壁18各具有两个基本上是矩形的开口20，其相对于侧壁18的中心均匀分布。这些开口20在承载板进给物品的输送时用于容纳叉车的叉子(未示出)。侧壁18的部件22和24形成叉子插入开口20的各自侧缘，第一隔壁或间隔托梁26和第二隔壁或间隔托梁28延伸于相对侧壁18的相应部件22和24之间。隔壁26和2828的上、下缘各自与上板12和下板14相连。优选的是侧壁18之间的拐角部件22和24和隔壁26和2828倒成圆角，使得叉子容易插入开口20。为了同样目的，形成开口20上、下缘的上、下边缘部分被倒成园角或被倒成斜角。处于相应侧壁18和隔壁28上的由开口12、20、20之间中心区域30形成的部件被称作内托梁部件32。由侧壁18和它们相应的隔壁26和侧壁16上的外部区域34形成的部件被称作外托梁部件36。

在该承载板10中，如图2至5所示用于强化承载板的肋板一体成形于上板12的底面和下板14的顶面。肋板都处于同一平面上并包括与侧壁16平行的纵向肋板40和与侧壁18平行的横向肋板42。这些肋板40和42垂直于上板12和下板14设置，使它们能支撑从上板12作用其上的竖直载荷。

在该实施例中，外托梁36和内托梁32上的所有肋板40和42从上板12连续伸至下板14。但部分肋板是断开的。

在内托梁32和每一外托梁36之间，形成于上板12的下表面和形成于下板14的上表面的肋板40和42之间设有一预定空间。该空间相应于形成于侧壁18上的每一叉子插入开口20的宽度或高度，该空间由相对的隔壁26和2828，上肋板40和42的下缘和下肋板40和42的上缘所限定，叉子可以插入由该空间形成的叉子插入孔44。

特别是，内托梁32上的纵肋板40a相互平行等距设置，在侧壁18、18之间连续延伸。内托梁32上的横肋板42a相互平行等距设置，在隔壁28之间连续延伸。

内托梁32和每一外托梁36之间的纵肋板40b也相互平行等距设置，在侧壁18、18之间连续延伸。内托梁32和每一外托梁36之间的横助板42相互平行等距设置，在相应的隔壁26和28之间连续延伸。该区域的横肋板42由主肋板42b和副肋板42c构成。每一主肋板42b成为内托梁32上的横肋板42a的延伸。每一副肋板42c处于相邻的主肋板42b、42b之间的中间位置。

外托梁36上的纵肋板40c在侧壁18、18之间连续延伸，最好靠近它们相应的隔壁26。每一外托梁36上的横肋板42包括主肋板42d和副肋板42e。每一主肋板42d从相应的隔壁26连续延伸至侧壁16，作为内、外托梁之间上的主肋板42b的延伸。每一副肋板42e从相应的隔壁26延伸至纵肋板40c，作为内、外托梁之间上的副肋板42c的延伸。

另外，在内托梁32和每一外托梁36之间，在外托梁36上的隔壁26和与其邻近的纵肋板40b1之间区域S1内的横肋板42b和42c制作得要比其它区域的横肋板42b和42c厚。

承载板10由合成树脂制成，最好用热塑性树脂。要根据成本、填料和填加剂的相容性、模制的容易程度、承载板的使用和尺寸、承载板所需的机械强度(如，抗压强度，抗弯强度或抗挠曲强度)以及多种物理特性来合理地选择合成树脂。

作为承载板10优选材料的热塑性树脂的例子包括聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、尼龙、聚乙烯对苯甲酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物(ABS)、聚氯乙烯树脂和聚碳酸脂。也可以使用它们的改型产品和混合物如聚合物合金等。

从承载板10所需的机械强度考虑，最好采用聚丙烯树脂，如丙烯均聚合物或由丙烯制成的共聚合物以及其它单基聚物。

为了改善流动性，上述热塑性树脂可以用于非发泡状态，使其发泡至体积变为原始体积的1.1至1.2倍。当热塑性树脂用于成形状态时，其也可被模制成非发泡体，而获得具有更小重量的承载板。

必需时，填料可以是上述热塑性树脂的组合物。填料进一步改善承载板的机械强度。在热塑性树脂的熔点时，填料能够稳定并相对于热塑性树脂具有较好的相容性是必需的。填料可包括无机纤维，如玻璃纤维和碳纤维，也可以是无机粉末，如滑石粉、粘土、二氧化硅和碳酸钙粉末。

可以根据成本、与热塑性树脂的相容性、承载板的使用和尺寸、承载板所需的机械强度和多种物理性能来合理选择上述填料。在上述填料中，考虑到承载板所需的机械强度和成本优选无机纤维、如玻璃丝。

根据纤维组合物的种类，上述无机纤维的长度一般选在0.1至50毫米，优选的是1至15毫米。同样，根据纤维组合物的种类，上述无机纤维的直径在1至50微米。上述无机粉末的颗粒尺寸和形式没有特殊限制。根据填料组合物的种类，填料相对于上述热塑性树脂的比重不超过50％，优选在10％至40％之间，考虑到承载板所需的机械强度最好在15％至35％之间。上述填料可以与热塑性树脂分别混合，或必要时两种或多种一起混和。把它们与热塑性树脂混合的方法没有特殊限制。

必要时可以向热塑性树脂加入填加剂，如抗氧化剂、紫外线吸收剂、染料防粘剂和抗收缩剂。

为了用合成树脂制造承载板10，首先如图2所示，上半部分10a是上板12，下半部分10b是下板14，它们都模压成形。这两部分10a和10b具有相同的形状，它们是图1所示的承载板10在高度方向沿其中线水平分开而获得的相同的两部分。虽然可采用任意合适的方法模压成半部10a和10b，但较好的是采用美国专利US5,154,872所公开的注塑模压方法，并把该专利的公开内容与本发明相结合。当对两个半部10a和10b进行模压时，它们各自部件之间的交界部分被一体成形。

在形成上、下两部分10a和10b后，把它们相互靠近，利用适当的连接方法，如热粘使它们面对面连接在一起，这样就形成了图1所示的承载板10。

现在参照图6，承载板10被安放于相互平行设置的支撑台50之上，从其上向通过位于承载板10上并处于各自叉子插入孔44的纵向轴线上的钢辊52向承载板10施加载荷。此时，承载板如图6双点划线所示向下凹陷弯曲。其在外托梁36的隔壁26的边缘部分弯曲最大。

在该实施例中，由于外托梁36的隔壁26的边缘部分得到局部强化，载荷被释放，从而降低了弯曲量。因此，应力降低。即，主横肋板42a、42b和42d在侧壁16、16之间连续延伸，而副模肋板42c和42e从内托梁32的隔壁28穿过外托梁36的隔壁26伸入外托梁36。因此，内托梁32和每一外托梁36之间的区域，即，每一叉子插入孔44的区域得到强化，尤其是外托梁36的隔壁26的边缘部分得到强化。另外，由于外托梁36上的每一副肋板42e的一端与纵肋板40c相连，作用于副肋板42e上的力可以从纵肋板40c释放到主肋板42d。又由于在靠近外托梁36的区域S₁内的模肋板42b和42c比其它区域的厚，隔壁26和靠近隔壁26的上、下板12、14的边缘部分得到充分强化。

下面就重量对加强筋板40和42的形状进行说明。在图4中，被称作“Sa”的第二区域是由每一内托梁32的隔壁28和与其平行并向外相距预定距离或宽度的平面所限定的，被称作“Sb”的第一区域是由相对的外托梁36的隔壁26和与其平行并向内相距相同距离的平面所限定。对于区域Sa和Sb内的加强肋板40和42就重量相互比较时，后者的加强肋板要比前者的重，因为在靠近隔壁26的区域S1内的模肋板42被制作得较厚。即，区域Sb和区域Sa内的加强筋的整体重量的比超过1。这里，限定区域Sa和Sb的距离优选为宽度的1/3，该宽度即为叉子插入开口20的水平长度L₁。实际上，只是那些在该距离范围内的加强肋板40和42才有助于每一外托梁36上的隔壁26的边缘部分的强化。

在图4中，被称作“Sc”的区域由每一内托梁32的隔壁28和与其平行且向内相距预定距离或宽度的平面所限定，而被称作“Sd”的区域由相对的外托梁36的隔壁26和与其平行并向外相距相同距离的平面所限定。当区域Sc和区域Sd内的加强肋板40和42就重量相互比较时，由于加强肋板40c、42e的存在，使后者的加强肋板的重量大于前者。即，区域Sd和区域Sc内的加强肋板的整体重量比大于1。现在，假设内托梁32的宽度为L₂，每一外托梁36的宽度为L₃，它们的差为L₄，用于限定区域Sc和Sd的宽度优选为近似于L₄的1/3。该宽度被设定为近似为L₄/3，是由于在加强肋板40和42中，只是那些位于该区域内的才有助于每一外托梁36的隔壁26的边缘部分的强化。L₂和L₃的宽度差也是可选择的，因而即使L₂＜L₃,L₃对于L₄是可接受的，但由L₄/3所限定的区域Sc可能占据内托梁32的大部分区域，根据情况，有可能超出内托梁32。

由于加强肋板由相同材料制成。在区域Sb和Sd内的加强肋板要比区域Sa和Sc内的重，也意味着区域Sb和Sd内的加强肋板的横截面要比区域Sa和Sc内的加强肋板的大。与具有较小横截面的加强肋板相比，以较小的力作用于具有较大横截面的加强肋板的单位面积上，会产生较小的应力。这可以提高强化效果。

因此，当在被强化的特定区域内的加强肋板的整体重量被提高时，就可获得预定的强化效果。因此，没有必要在其它部分设置附加的加强肋板或较大的加强肋板，在承载板的重量被保持或减小的情况下，获得较高的强度。这里优选的是，区域Sb和Sa以及区域Sd和Sc上的加强肋的整体重量的比不超过5。当重量比超过5时，承载板的重量将增至不满足需要的程度。

从上面可以理解，增加加强肋板整体重量的方法，如对于横向肋板42，尤其对于是外托梁36的隔壁26附近的肋板不限制于图1至5所示的实施例。例如，图4中被称作S₂的区域内的每个横肋板42b和42c可以具有和区域S₁内的每一横肋板相同的厚度。

另外，如图7所示，副加强肋板42c和42e可以仅设置于外托梁36的隔壁26附近，而其它区域不用设置副肋板。图7所示的承载板10A与承载板10相比还对其自身降低了重量，但可获得近似的强化效果。

另外，如图8所示，在内托梁32和每一外托梁36之间的横肋板42b在到达外托梁36的隔壁26的位置，增加了其高度。此时，优选的是，在每一横向肋板42的高度发生改变的部分边缘设置一圆弧半径R，使叉子插入容易。在图8所示的承载板10B中，用于强化隔壁26的肋板部分竖直延伸，使得当载荷作用于承载板10B时容易产生弯曲运动的外托梁36的隔壁26可以得到有效地强化。

另外，如图9所示，处于内托梁32和外托梁36之间的相邻的纵肋板40b之间的距离可以随着从内托梁32向外托梁36靠近而减小。在图9所示的承载板10C中，肋板的设置也可以对承载板10c的外托梁36的隔壁26的边缘部分进行局部强化。

很明显，可以对上述承载板在形式上、结构上和配置上进行多种改变。如图25所示的本发明的承载板10I与图1至5所示的承载板10相比具有基本相同的结构，但除了在内托梁32和外托梁36之间的每一横肋板42b、42c在整个长度上具有一致的厚度。在该结构中，外托梁36的隔壁26和靠近隔壁26的上、下板12、14的局部通过存在于外托梁36上的肋板40c、42d和42e得到充分强化。

图26还示出了本发明的另一实施例。虽然图26所示的承载板10J与图1至5所示的承载板10具有基本相同的结构，当承载板10J不同于承载板10，因在其外托梁36上仅具有主肋板42d，而没有副肋板42e和纵肋板40c。在该承载板10J中，由于区域S₁内的横肋板42b和42c比其它区域的制作得厚，外托梁36的隔壁26和靠近隔壁26的上、下板12、14的局部得到充分强化。

根据本发明，借助例子已对上述的加强肋板的协调配置进行了详细说明，隔壁26的边缘部分的强化程度要比隔壁28的边缘部分的高，因此在已经趋向于应力集中的外托梁36的隔壁26的边缘部分可以得到有效地强化。因此，那里发生的应力降低了，因此不仅上、下板12和14的靠近上述的边缘部分，而且整个承载板都可以保持不变形。肋板的厚度、侧壁、隔壁和支承板没有特殊限制，它们可根据承载板的尺寸而变化。例如，在广泛使用的1100毫米宽和1100毫米长的承载板中，可以保持承载板必需的强度，而加强肋板、侧壁16和18、隔壁26和28各自具有2至10毫米的厚度，而上板12、下板14各自具有2.5至4.5毫米的厚度，从而获得较轻的重量。

这里，在图10所示的承载板10D的情况下，优选的是，上板12和下板14在内托梁32和外托梁36之间设有多个排水孔46。在由加强肋板40和42所限定的每一区域间至少设有一个排水孔46，使水能迅速从其排出。这里，考虑到排水能力和承载板的强度，形成的排水孔46表现为在上、下板12和14在内托梁32和外托梁36之间的区域的开口率为5％至20％，较佳的为7％至10％。

下面将说明实际上测量不同的承载板的抗弯强度和重量的结果。用于测量的承载板是图1至5、图10和图25各自所示形成的承载板10、10D和10I。图11所示的承载板P₁特制用于比较。

为了准备这些承载板，由聚乙烯树脂制成半部分，然后通过热粘把两半部分连接到一起。这些承载板都具有由长1100毫米、宽1100毫米和高144毫米所限定的外部尺寸。叉子插入开口20的宽度(L₁)是260毫米，其高度为74毫米。内托梁32的宽度(L₂)是300毫米，而每一外托梁36的宽度(L₃)为140毫米。上板12、下板14、侧壁16和18、隔壁26和28的厚度为3毫米。另外，内托梁32和外托梁36上的加强肋板40和42的厚度是2.5毫米。这些尺寸对于所有被测量的承载板是相同的。

在图1至5所示的承载板10中，位于内托梁32和每一外托梁36之间的横肋板42b和42c的厚度在区域S₁和其它区域分别是4毫米和3毫米。纵肋板40b具有3毫米的厚度。图10所示的承载板10D与图1至5所示的承载板10相同，只是其具有直径为20毫米的排水孔46。图25所示的承载板10I与图1至5所示的承载板10相同，只是其横向肋板42b和42c具有不变的厚度3毫米。在图11所示的承载板P₁中，在外托梁36上与相邻的纵肋板相接的只有横肋板的主肋板42d，而设有副肋板。在内托梁32和外托梁36之间的纵肋板40b具有不变的厚度3毫米，而横向肋板42b和42c具有不变的厚度4毫米。

根据标准JISZ-0602(1988)测量抗弯强度。即，如图6所示，被测量的承载板安装于支撑台50，每一支撑台具有100毫米的宽度，沿着承载板的侧壁16设置。在承载板上，沿着叉子插入孔44分别设置钢辊52。钢辊52上设置压力的加压件54。然后，施加压力使作用于两个钢辊上的载荷逐渐从100千克力变至1250千克力。在1250千克力作用于其上时的抗弯强度由承载板的挠曲率表示。挠曲率(％)由下面公式给出：

            [(δ₂-δ₁)/1]×100其中δ₁代表当加载100千克力时承载板中心部分的挠曲量：δ₂代表当加载1,250千克力时承载板中心部分的挠曲量；1代表支撑台50、50内表面之间的距离。为900毫米。因此，当挠曲率值较小时，抗弯强度较大。

重量按图计算，不需要实际测量。每一承载板的整体重量和整个承载板上预定区域上肋板的整体重量被确定为被比较的重量。

作为有关抗弯强度和重量的结果，其数据示于下面表1中：

                             表1

	挠曲率(％)	重量(千克)
							整体重量	Sa区域的肋板重量	Sb区域的肋板重量	Sc区域的肋板重量	Sd区域的肋板重量
		承载板10	1.02	16.6	0.464	0.533						0.122	0.581
承载板10D	1.06						16.3	0.464	0.533	0.122	0.581
		承载板10I	1.05	16.5	0.464	0.464						0.122	0.581
承载板P1	1.45						16.1	0.555	0.555	0.122	0.122

如这些数据所示，当每一承载板10、10D和10I与承载板P1相比重量增加至2％至3％，而它们的挠曲率被改善了约30％，因此针对于整体重量而言获得了充分的抗弯强度。因此，当承载板的结构能象本发明的情况一样，使每一外托梁36的隔壁26的边缘部分得到特别地强化，就能制造出具有轻的重量而相对于载荷具有高强度的承载板。

由于设置了排水孔46，承载板10D比承载板10轻约2％。在弯曲试验中，其挠曲率只比承载板10低4％，因而证明了本发明的效果大。

图12和13示出了本发明的另一实施例。虽然结构基本上与图1至5所示的承载板10相同，但图13和14所示的承载板10E的不同点在于在上板12的上表面和下板14的下表面安装了防滑件60。所示的防滑件60，每一个形如带条，沿着相同方向从承载板10E的一侧延伸至另一侧。不需要限制成带状的形状，防滑件60也可以形成绳状、板状、块状和盘状等等。

如图所示，最好设有多个防滑块60(在所述实施例上每个面上四个)。虽没有特别限制，但防滑块的尺寸一般宽10至35毫米，厚0.5至3毫米。

防滑件60由特殊的塑料橡胶组合物构成，用于防滑件的热塑性合成橡胶是非交联的热塑性合成橡胶，包括乙烯-α-烯烃共聚橡胶和聚烯烃树脂。

上述乙烯-α-烯烃共聚橡胶包括乙烯-丙烯共聚橡胶，乙烯-1丁烯共聚橡胶、乙烯-1庚烯共聚橡胶和乙烯-1己烯共聚橡胶。在这些材料中，优选乙烯-丙烯共聚橡胶。

上述聚烯烃树脂包括丙烯均聚物；丙烯树脂，如丙烯和α-烯烃的共聚物，如丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1丁烯共聚物、丙烯-1己烯共聚物、丙烯-4-甲基-1戊烯共聚物和聚丁烯。在上述聚烯烃树脂材料中，优选聚丙烯树脂。

在己熔融的两组份的混合量中，乙烯-2-烯烃共聚橡胶的比重占30％至90％，优选为50％至80％，而聚烯烃树脂占70％至10％，优选为50％至20％。

当乙烯-α-烯烃共聚橡胶的混合量比重超过90％，防滑块60的强度或承载板10E的主体与防滑块60之间的接合强度会下降。反之，当该橡胶的混合量比重少于30％，就不能保持防滑块特性。

用上述两种组份制造非交联热塑性合成橡胶的方法没有特殊限制。如公知的融化和混合方法，可使用加热辊、密闭式混炼器和挤压机。非交联热塑性合成橡胶也可以利用共聚反应制造。

另外，本发明的非交联热塑性合成橡胶还包括矿物油型软化剂。软化剂包括石蜡油、环烷油和芳烃油。在这些油中，优选石蜡油和环烷油，因其与己烯-α-烯烃共聚橡胶之间具有较好的相容性。

对于100％总量的乙烯-α-烯烃共聚橡胶和聚烯烃树脂，矿物油型软化剂成份比重不超过100％，最好不超过50％。由于矿物油型软化剂，乙烯-α-烯烃共聚橡胶具有高的延展性。可以根据所使用的乙烯-α-烯烃共聚橡胶的分子量任意选择矿物油型软化剂的填加量，甚至可超出上述材料使用范围。但过多使用会降低强度或产生泛油。

矿物油型软化剂可以在捏合机中与本发明的非交联热塑性合成橡胶混合。也可以在制造乙烯-α-烯烃共聚橡胶之间将其加入，作为充量剂。

在非交联合成橡胶中，必要时要采用颜料、填料、稳定剂、紫外线吸收剂或其它改良剂。

作为由上述材料制造防滑块60的方法，可以采用公知的模压方法，如注塑模压方法、压力模压方法和挤压成型方法。把防滑件60连接到承载板10E上的方法没有特别限制。例如，利用插入模压的方法，同时模压承载板，就可把防滑件60连接到承载板的主体上。也可在对承载板主体进行模压后，采用粘接，热粘、拟合等方法将它们连接到承载板主体上。

把防滑件连接到承载板表面已被公知。公知的防滑件是由低密度的聚乙烯-乙烯基醋酸盐共聚物(日本专利，公开号为No.56-41505)或部分交联的热塑性橡胶(日本专利，公开号为No.3-50703)制成。由低密度的聚乙烯-乙烯基醋酸盐聚合物制成的防滑件针对于由如聚丙烯的合成树脂制成的承载板主体具有低的连接强度和磨擦系数，因此作为防滑件的效果还不够。另一方面，由部分交联的热塑性橡胶制成的防滑件在耐磨性上又不够。由上述非交联热塑性橡胶制成的防滑件60就没有这些问题。即根据该实施例的防滑件是成本低的，在长时间内可保持其防滑特性并针对于承载板主体具有高的连接强度和优秀的耐磨性。

说明该实施例中，有关载荷的滑移情况，防滑件的连接强度，可生产性及相对于承载板10E的耐磨性的测试结果。测试结果示于下面的表2中。在这些测试中，制备了图12和13所示的承载板10F和两种比较板P2和P3。

为了准备该实施例中的承载板10E的主体，用聚丙烯树脂借助注塑模压的方法制成其半部，然后通过热粘将两半部分连接在一起。承载板10E具有由宽1100毫米、长1100毫米和高144毫米所限定的尺寸，其上、下板各厚3毫米。承载板主体的内部结构近似于图1至5所示的。由非交联热塑性合成橡胶注塑模压制成的带条状防滑件60与承载板主体的上、下板12和14的各自外表面连成一体，沿着承载板的长度方向各设置四个防滑件。每一防滑件60厚2毫米、宽25毫米，长1100毫米。四个防滑件60中的两个各自位于承载板两端内侧65毫米处，而另两个防滑件位于其间且等距分布。

比较板P2与上述承载板10E相同，除了其采用了交联热塑性合成橡胶制成的防滑件。交联的热塑性合成橡胶的制造方法包括如下步骤：准备51％比重的乙烯-丙烯共聚橡胶，20％比重的丙烯均聚物和29％比重的丙烯-乙烯随机共聚物；加入0.04％比重的2,5-二甲基-二乙烯(t-过氧化丁基)到100％比重的已准备好的组份中；然后对形成的混合物进行动态热处理，在双轴挤压机中从240℃变至260℃进行30秒钟，使其局部交联。

比较板P3与上述承载板10E相同，除了采用了由乙烯-乙烯基醋酸盐聚合物(EVA)制成的防滑件。这里采用的EVA包括10％比重的乙烯基醋酸盐，并具有0.93克/厘米³的密度。

上述承载板10E、P2和P3用于有关载荷滑移和连接强度的测试。在磨损实验中，采用了与上述防滑件有相同组份并注塑模压形成的厚度为3毫米的板。

载荷滑移实验进行如下。即如图14所示，一25千克的树脂箱67置于要测试的承载板上，该承载板倾斜于水平面，测试的状态是在倾斜角α在变成45度之前树脂箱67开始滑动。表2中测试结果的内容如下：

○：很难滑动

△：滑动一点

在连接强度的测试中，当防滑件的边缘部分承受使其从承载板主体上剥离的力时，测试其抗剥离能力。表2中所示的测试结果的内容如下：

○：很难剥离

×：易于剥离

有关防滑件可生产性的测试结果的内容如下：

○：容易制造，成本低

△：相当难制造，成本较高

对于防滑件的耐磨测试，按照标准JIS K-7204(1977)测量磨损量。测试中的转动磨损测试机(滚轮：CS-18；载荷：1,000克)由ToyoSeiki公司制造。当磨损量较小时，抗磨损能力较好。

                           表2

	载荷滑移情况	连接强度	可生产性	磨损量(毫克)
					承载板10E	○	○	○	57
承载板P2	○	○	△	200
					承载板P3	△	×	○	55

从这些测试结果可以看出，该实施例中的承载板10E具有优秀的防滑特性并在承载板主体和防滑件之间具有高的连接强度。并且应认为防滑件本身的抗磨损能力是优秀的，制造成本又很低。

图15示出本发明的另一实施例。图15的承载板10F与图1至5所示的承载板10基本相同，但其设有多个线性突起70，这些突起与上板12的上表面和下板14的下表面一体成形。每一突起70由与上板12和下板14相同的材料制成并与这些板一体成形。

形成于图15所示的承载板10F上的横向线性突起70a平行于具有叉子插入开口20的侧壁18延伸，而纵向线性突起70b在与其垂直方向上延伸。这些线性突起70没有设置于上、下板12和14上的相互垂直的中心线Xa和Xb上，而是相对于位于中间的中心线Xa和Xb相互非对称分布。当承载板10F的上板12沿着相互垂直的两条中心线Xa和Xb被划分为四个区域时，区域Da和区域Dc内的线性突起70相对于中心点Cp的布置是相互对称的，而区域Db和区域Dd内的线性突起70相对于中心点Cp的布置也是相互对称的。虽然没有示出，下板上线性突起的布置类似于上板12。当前一承载板安放于后一承载板之上时，最好要避免前者的下板上的线性突起与后者的上板上的线性突起相互干涉。当多个承载板10F叠置时，最好能布置线性突起70，使它们用于承载板10F的定位。

开口率优选为20％或更少，因为线性突起70的设置获得了较高的自由度。因此，开口率为零最好。开口率即是形成于上板或下板上的孔或凹陷的总面积与承载板的上板或下板的总面积的比值。开口率为零意味着上板和下板平展得没有任何孔或凹陷。

由于每一线性突起70是用于防止承载板之间的滑移，其较好的横截面形式基本上是矩形，如图16所示。图16所示的线性突起70形成梯形，靠近顶部，其宽度渐窄。倾角β大约91至93度。该梯形允许在制造承载板时，突起70容易从模具中拔出。

线性突起70的高度不阻碍装卸物品。如其大约高0.8至5毫米，优选为1至2毫米。线性突起70的宽度、间隔和长度没有特殊限制，可以根据要装卸的物品合理选择。如，宽度一般0.5至20毫米，优选为1.5至3毫米；间隔一般为1至30厘米，优选为5至10厘米；长度一般为5厘米至承载板的宽度或长度，优选的是20厘米至不短于承载板长度或宽度的1/2。数量不受限制。

通过正常模压方法很容易制造这种承载板10F，在用于模压的模具(未示出)上形成与线性突起70形状互补的线性凹陷。

在这种结构中，上板12上的线性突起70可以防止承载板10F和其上载荷间的滑移。当采用的载荷具有可形变表面时，如树脂箱，这种防滑移效果尤其显著。当载承板10F被叉车的叉子所支撑时，承载板趋向于垂直叉子插入方向挠曲，因此载荷可沿挠曲的承载板滑移。因此优选的是，沿着叉子插入方向延伸的线性突起70b的数量要多于垂直于该方向的线性突起70a的数量。当只是要求对于载荷的防滑效果时，就不必在承载板的下表面设置线性突起。

当多个承载板10F叠置并倾斜，一个承载板的线性突起与另一板的相邻的上或下板表面上的突起相配合，从而防止承载板横向滑移。

另外，线性突起70可以作为强化上板或下板的肋板。

满足这些效果的线性突起70的布置不限于图15所示的形式。例如可采用图17至23所示的布置方式。

另外如图21或23所示，由具有较大摩擦系数的材料制成的防滑件65可以设置于一对线性突起70之间，这样便于连接到承载板表面。防滑件65可以由这些材料制成，如橡胶、乙烯-乙烯基醋酸盐共聚物和热塑性合成橡胶，针对于上述的耐磨性、连接强度和防滑特性，优选非交联的热塑性合成橡胶。虽然图21和23中的每一防滑件65形如带或条，它们的形状没有特别限制。也可以合理选择它们的数量和连接位置。

防滑件65的高度或厚度最好比线性突起70高0.5至1毫米。

这里优选的是，带条状防滑件65以很小的间隙被置于线性突起70、70之间。在间隙较小的地方，防滑件65的边缘下能与载荷啮合而被剥离。

把防滑件65连接到承载板的主体上的方法没有特殊限制。例如，采用插入模压方法，随着同时进行的对承载板的模压，防滑件65就可以被连接到承载板的主体上。另外，也可以在对承载板主体进行模压之后，采用粘接，热粘和拟合等方法将它们连接到承载板主体上。

下面将说明在该实施例中，有关载荷的滑移、承载板之间的滑移和承载板的可生产性的测试结果。测试结果示于下面表3中。在这些测试中，要准备图15和23各自所示的承载板10F和10G以及三种比较板P4、P5和P6。

为了准备图15所示形状的第一承载板10F，用聚丙烯树脂借助注塑模压方法制成半部，然后通过热粘把两个半部连接在一起。承载板10F具有由宽1100毫米、长1100毫米、高144毫米所限定的尺寸，上、下板各自厚3毫米。承载板10F的每一上、下板没有排水孔，其开口率为0％。承载板主体的内部结构近似于图1至5所示的结构。多个线性突起与上、下板两表面一体成形，并分别与叉子插入方向平行和垂直设置。每一线性突起高1毫米、宽2毫米。与叉子插入方向平行设置的线性突起70b之间的间隔是80毫米，而与叉子插入方向垂直设置的线性突起70a之间的间隔是50毫米。所述线性突起70b的长度是400毫米，所述线性突起70a的长度是500毫米。

图23所示的第二承载板10G的结构与第一承载板10F基本相同，只是其线性突起70布置不同且防滑件65连接其上。仅仅沿着叉子插入方向形成线性突起70。这里，每一防滑件65是由非交联的热塑性合成橡胶制成的带条状元件。作为非交联的热塑性合成橡胶，其包括60％比重的乙烯-丙烯共聚橡胶和40％比重的丙烯-乙烯共聚块。每一防滑件65厚2毫米，宽25毫米，长1100毫米。每一线性突起70高1毫米、宽2毫米，而线性突起70之间的间隔80毫米。另外，在两个最外端的线性突起之间设置防滑件65，其间距离为25毫米，与防滑件65的宽度一致。

比较板P4近似于第一承载板10F，只是在上、下板上没有设置线性突起。

比较板P5近似于比较板P4，五个由乙烯-乙烯基醋酸盐共聚物制成的带状元件作为防滑件连接到承载板的上、下板上。每一防滑件厚2毫米，宽20毫米，长1100毫米。防滑件与叉子插入方向平行且等间距地设置。

比较板P6和比较板P4形成近似，由乙烯-乙烯基醋酸盐制成的板连接到承载板的上、下板的整个表面上。该板厚2毫米。

载荷滑移测试如下进行。即，如图4所示，一25千克的树脂箱被安放于被测试的承载板上，测试的状态为当承载板与水平面倾角超过45度树脂箱开始滑移。表3中所示的测试结果的内容如下：

◎：非常难滑移

○：较难滑移

△：滑移一点

×：非常容易滑移

在承载板之间的滑移测试中，承载板如图24叠置。这些承载板倾斜于水平面，测试的状态是在它们的倾角达到45度之间，上承载板开始滑移。表3中所示的测试结果的内容如下：

◎：非常难滑移

○：较难滑移

△：滑移一点

×：非常容易滑移

有关防滑件可生产性的测试结果的内容如下：

◎：非常容易制造，成本低

○：容易制造，成本低

△：相当难制造，成本较高

根据上述测试结果，发现本发明的承载板10F和10G以较低的成本改善了承载板和载荷以及承载板之间的滑移情况。还发现，当防滑件由不同于承载板主体的材料制成时，承载板与载荷之间的滑移情况得到进一步改善。

                    表3

	承载板与载荷之间的滑移	承载板之间的滑移	可生产性
				承载板10F	○	◎	◎
承载板10G	◎	◎	○
				承载板P4	×	×	◎
承载板P5	△	△	○
				承载板P6	◎	○	△

通过对本发明的说明，很明显可以对本发明进行多种改变。当这种改变被认为不超出本发明的实质和范围时，本领域熟练技术人员很容易参照下面的权利要求得到这种改变。例如，在不超出本发明实质的情况下，可以在上或下板、侧壁或隔壁增设加强肋板。

作为参考的基本的日本申请如下：1996年3月29日申请的No.8-076004(076004/1996),1996年7月3日申请的No.8-173642(173642/1996),1995年12月22日申请的No.7-334555(334555/1995)和1996年2月9日申请的No.8-024169(024169/1996)。

Claims (30)

1．一种塑料承载板，其包括：

一对平行设置的支承板；

一对外托梁(36)，其在所述支承板之间并分别位于所述支承板相对两侧，每一个所述外托梁包括位于所述支承板相应侧缘之间的侧壁和位于所述支承板之间并以一定间距与所述侧壁平行没置的第一隔壁(26)；

内托梁(32)，其位于所述支撑板之间的两个所述外托梁的中间位置，所述内托梁包括一对彼此以一定间隔距离间隔开并平行设置的第二隔壁(28)，所述一对第二隔壁与所述第一隔壁平行，

位于所述支承板相应内表面上的多个加强肋板；

其特征在于所述第一隔壁所处的第一区域(Sb)上的加强肋板的整体重量要大于所述第二隔壁所处的第二区域(Sa)上的加强肋板的整体重量，所述第一和第二区域平行于所述侧壁并具有相同的宽度，而且所述第一和第二区域相对于位于所述第一和第二隔壁之间的中心轴线对称分布。

2．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：第一隔壁和与其靠近的所述支撑板的边缘部分相对于所述第二隔壁和与其靠近的所述支撑板的边缘部分更加得到强化，使承载板的抗弯强度得到提高。

3．按照权要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述第一区域是由所述第一隔壁和与所述第一隔壁平行并由所述第一隔壁向内间隔开的第一平面形成的，而第二区域是由所述第二隔壁和与所述第二隔壁平行并由所述第二隔壁向外间隔开的第二平面形成的。

4．按照权利要求3所述的塑料承载板，其特征在于：所述第一隔壁和所述第一平面的距离近似等于所述第一隔壁和与其相对的所述第二隔壁之间距离(L₁)的1/3。

5．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述第一区域由所述第一隔壁和与所述第一隔壁平行并由所述第一隔壁向外间隔开的第一平面形成的，而所述第二区域由所述第二隔壁和与所述第二隔壁平行并由所述第二隔壁向内间隔开的第二平面形成的。

6．按照权要求5所述的塑料承载板，其特征在于：所述第二隔壁和所述第二平面的距离近似等于所述外托梁的侧壁与所述第一隔壁之间距离(L₃)和所述内托梁的所述两个第二隔壁之间距离(L₂)中较短者的值的1/3。

7．按照权利要求1所述的塑料载板，其特征在于：所述第一区域是由与所述第一隔壁平行并由所述第一隔壁向内间隔开第一距离的第一内平面和与所述第一隔壁平行并由所述第一隔壁向外间隔开第二距离的第一外侧平面形成的，而所述第二区域是由与所述第二隔壁平行并由所述第二隔壁向外间隔开第一距离的平面和与所述第二隔壁平行并由所进第二隔壁向内间隔开第二距离的平面形成的。

8．按照权利要求7所述的塑料承载板，其特征在于：所述第一距离近似等于所述第一隔壁和与所述第一隔壁相邻的所述第二隔壁之间距离(L₁)的1/3，而所述第二距离近似等于所述外托梁的侧壁与所述第一隔壁之间距离(L₃)和所述内托梁的所述两个第二隔壁之间距离(L₂)中较短者的值的1/3。

9．按照权利要求7所述的塑料承载板，其特征在于：处于从所述第一隔壁向内延伸在所述第一距离范围内的加强肋板的整体重量大于处于从所述第二隔壁向外延伸在所述第一距离范围内的加强肋板的整体重量，且

处于从所述第一隔壁向外延申在所述第二距离范围内的加强肋板的整体重量大于处于从所述第二隔壁向内延伸在第二距离范围内的加强肋板的整体重量

10．按照权利要求9所述的塑料承载板，其特征在于：所述第一距离近似等于所述第一隔壁和与所述第一隔壁相邻的所述第二隔壁之间的距离(L₁)的1/3，而所述第二距离近似等于所述外托梁的侧壁与所述第一隔壁之间距离(L₃)和所述内托梁的所述两个第二隔壁之间距离(L₂)中较短的值的1/3。

11．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述加强肋板包括多个与所述侧壁平行的纵向肋板和多个与所述纵向肋板垂直的横向肋板。

12．按照权利要求11所述的塑料承载板，其特征在于：位于所述内托梁和所述外托梁之间的所述横向肋板，在靠近所述第一隔壁的区域的厚度要比在其它区域的厚度为大。

13．按照权利要求11所述的塑料承载板，其特征在于：位于所述内托梁和所述外托梁之间的所述横向肋板，在靠近所述第一隔壁的区域的高度要比在其它区域的高度为大。

14．按照权利要求11所述的塑料承载板，其特征在于：在靠近所述第一隔壁的区域的所述横向肋板的数量要比在其它区域的数量为多。

15．按照权利要求11所述的塑料承载板，其特征在于：所述外托梁上的所述横向肋板分别与在所述内托梁和所述外托梁之间的所述横向肋板对齐。

16．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述加强肋板、侧壁、第一和第二隔壁分别厚约2至10毫米。

17．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述支承板厚度约为约2.5至4.5毫米。

18．按照权要求1所述的塑料承载板，其特征在于：在至少一个所述支撑板上的所述内托梁和所述外托梁之间形成多个排水孔。

19．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：所述承载板由合成树脂模压形成具有相同形状的两个半部，然后将两个半部接合在一起而形成。

20．按照权利要求19所述的塑料承载板，其特征在于：所述合成树脂包括从下组中选出的热塑性树脂：聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚酰胺、聚乙烯对苯甲酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物(ABS)，聚氯乙烯树脂和聚碳酸脂。

21．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：其还包括设置在至少一个所述支撑板的外表面上的防滑件，所述防滑件可由非交联的热塑性合成树脂制成。其包含30％至90％重量百分比的乙烯-α-烯烃共聚橡胶和70％到10％重量百分比的聚烯烃树脂。

22．按照权利要求21所述的塑料承载板，其特征在于：乙烯-α-烯烃共聚橡胶是乙烯-丙烯共聚橡胶。

23．按照权利要求21所述的塑料承载板，其特征在于：聚烯烃树脂是聚丙烯树脂。

24．按照权利要求1所述的塑料承载板，其特征在于：其还包括与至少一个所述支撑板的外表面一体成形的多个线性突起。

25．按照权利要求24所述的塑料承载板，其特征在于：所述支撑板具有20％或更少的开口率。

26．按照权利要求24所述的塑料承载板，其特征在于：所述线性突起平行于所述侧壁。

27．按照要求24所述的塑料承载板，其特征在于：所述线性突起垂直于所述侧壁。

28．按照权要求24所述的塑料承载板，其特征在于：所述线性突起偏离所述支撑板的中心线。所述线性突起相对于置于其中间的所述中心线非对称设置。

29．按照权利要求24所述的塑料承载板，其特征在于：其还包括位于所述线性突起之间的防滑件。

30．按照权要求29所述的塑料承载板，其特征在于：所述防滑件由非交联的热塑性合成橡胶制成。包括30％至90％重量百分比的乙烯-α-烯烃共聚橡胶和70％至10％重量百分比的聚烯烃树脂。

Images