CN107249866A - 漏气轮胎修补液容纳容器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能防止流路的开口不良的漏气轮胎修补液容纳容器。漏气轮胎修补液容纳容器(1)包括具有容纳修补液(L)的容器躯干部(11)和开口部(12)的容器主体(10)、和具备将修补液(L)导出的流路(23)且在修补操作时装接于开口部(12)的顶盖(20)，流路(23)由一侧端部朝容器躯干部(11)开口且可滑动地插入有封闭塞(24)的缸部(23A)、和从缸部(23A)分支并向容器外开口的排出部(23B)构成，封闭塞(24)位于缸部(23A)的一侧端部而将流路(23)封闭，在操作时受容器内压力而移动至另一侧而将流路(23)打开，在缸部(23A)的一侧端部设有比缸部(23A)内径小的小径部(30)。
Description
技术领域
本发明涉及一种漏气轮胎修补液容纳容器，更详细而言，涉及一种能够有效地防止流路的开口不良的漏气轮胎修补液容纳容器。
背景技术
近年来，在装接于车辆的轮胎漏气时，经由轮胎气门嘴向轮胎内注入漏气轮胎修补液，由此对漏气轮胎进行应急修补。作为这种漏气轮胎修补液的注入装置，例如，使用将容纳于漏气轮胎修补液容纳容器内的漏气轮胎修补液经由内胎送入轮胎内的漏气轮胎修补套件。在使用这种漏气轮胎修补套件的情况下，无需在车辆搭载备用轮胎，能够实现资源节约化和车辆的轻型化。此外，还存在能够将车辆的备用轮胎搭载空间有效利用于其他目的的优点。
漏气轮胎修补液容纳容器例如由容器主体和顶盖构成，所述容器主体具有容纳漏气轮胎修补液的容器躯干部以及开口部，所述顶盖具有：装接部，在漏气轮胎修补操作时装接于开口部；排出部，将漏气轮胎修补液向容器外排出；以及流路，将装接部与排出部连结，而为了防止保管时漏气轮胎修补液从流路漏出，提出在流路设置橡胶制的封闭塞(例如，参照专利文献1)的方案。
但是，专利文献1的方案中的封闭塞通过漏气轮胎修补时送入容器内的空气的压力而在流路内移动并收纳于规定的位置(流路的容器外侧方向的端部)，由此使流路开口，但由于通常使用的橡胶制的封闭塞容易变形，因此，存在如下问题：封闭塞在流路内移动时，因空气的压力而变形，堵在流路的中途而堵塞流路，无法正确地使流路开口(即，产生开口不良)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-067161号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于提供一种能够有效地防止流路的开口不良的漏气轮胎修补液容纳容器。
技术方案
用于达成上述目的的本发明的漏气轮胎修补液容纳容器的特征在于，包括容器主体和顶盖，所述容器主体具有容纳漏气轮胎修补液的容器躯干部和开口部，所述顶盖具备用于将容器内的漏气轮胎修补液向容器外导出的流路，并且在漏气轮胎修补操作时装接于所述开口部，所述流路包括圆筒状的缸部和排出部，所述缸部的一侧的端部相对于容器躯干部的内空间开口，另一方面以能够滑动的方式插入有封闭塞，所述排出部从所述缸部分支并相对于容器外开口，所述封闭塞通过位于所述缸部的一侧的端部而将所述流路封闭，另一方面，所述封闭塞在漏气轮胎操作时受到容器内压力而移动至所述缸部的相对于与排出部的分支位置的另一侧，由此将所述流路释放，在所述缸部的一侧的端部设有直径小于所述缸部的内径的小径部。
有益效果
本发明中，如上所述，在缸部的一侧的端部设有相比于缸部的内径为小径的小径部，因此，在漏气轮胎修补操作时流入缸部内的空气集中于小的面积，该空气推动封闭塞的压力提高，能够可靠地使封闭塞移动。即，能够防止封闭塞堵在流路的中途而堵塞流路这样的流路的开口不良。
本发明中，可以采用如下方案：将缸部的一侧的端部朝向缸部的中心成形为凸缘状，使内径小于缸部的其他部位，由此设置小径部。或者，可以采用如下方案：在缸部的一侧的端部装接具有相比于缸部的内径为小径的小孔的接合器，由此设置小径部。
本发明中，优选采用如下方案：封闭塞具有能够卡定于小径部的突起。通过如此设置突起，能够抑制封闭塞随着保管时的气温变化等而移动。此外，为了将通过突起卡定的封闭塞从小径部取下，需要高的压力，但该高的压力在可靠地使封闭塞移动时有效地发挥作用，对于防止流路的开口不良有利。
本发明中，在将缸部的内径设为R1、将小径部的内径设为R2时，内径R2优选为内径R1的35％～70％的范围。通过如此适度缩小小径部的内径，能够使漏气轮胎修补操作时流入缸内的空气推动封闭塞的压力变得适当，对防止流路的开口不良有利。
附图说明
图1是将由本发明实施方式形成的漏气轮胎修补液容纳容器的一部分切掉后示出的主视图。
图2是放大示出图1的漏气轮胎修补液容纳容器所含的顶盖(闭阀时)的剖面图。
图3是放大示出图1的漏气轮胎修补液容纳容器所含的顶盖(开阀时)的剖面图。
图4是放大示出由本发明其他实施方式形成的漏气轮胎修补液容纳容器所含的顶盖(开阀时)的剖面图。
图5是放大示出由本发明其他实施方式形成的漏气轮胎修补液容纳容器所含的顶盖(闭阀时)的剖面图。
图6是放大示出由本发明其他实施方式形成的漏气轮胎修补液容纳容器所含的顶盖(闭阀时)的剖面图。
图7是示意性地示出本发明的漏气轮胎修补液容纳容器使用时的状态的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的构成进行详细说明。
如图1所例示，本发明的漏气轮胎修补液容纳容器1(以下，称为“容器1”)由容器主体10和顶盖20构成。
容器主体10具有：圆筒状的容器躯干部11，容纳例如包含橡胶胶乳的漏气轮胎修补液L(以下，称为“修补液L”)；圆筒状的开口部12，在将容器主体10倒立时，位于容器躯干部11的下部侧，在使用时供修补液L排出。在将容纳容器1倒立时，容器躯干部11的底部13位于开口部12的相反侧。开口部12由未图示的膜密封。在该实施方式中，对开口部12的外表面实施螺纹切削，以便与后述的顶盖20侧的螺纹进行螺纹配合。容器躯干部11、开口部12以及底部13由例如聚乙烯等合成树脂一体地构成。
如图1至图3所示，顶盖20由装接部21和基部22构成，所述装接部21在漏气轮胎修补操作时装接于容器主体10的开口部12，在使用时，所述基部22在将容器1倒立时与路面等接触而成为整个容器1的基座，在顶盖20的内部设有用于将修补液L向容器1之外导出的流路23。装接部21具有对内周面实施了与容器主体10的开口部12侧的螺纹进行螺纹配合的螺纹切削的圆筒形状。在图示的实施方式中，装接部21和基部22具有大致相同直径的圆柱状，装接部21与基部22一体地形成。与之相对，流路23主要形成为贯穿设置于基部22的内部的圆筒状的孔，但在图示的实施方式中，流路23由缸部23A和排出部23B构成，所述缸部23A在容器1的轴向(图的纵向)延伸，所述排出部23B从该缸部23A分支并在与容器1的轴正交的方向(图的横向)延伸。
缸部23A的一侧的端部朝向容器躯干部11的内空间突出，并且，相对于容器躯干部11的内空间开口。此外，在该缸部23A以能够滑动的方式插入有封闭塞24。如上所述，排出部23B在缸部23A的中途部从该缸部23A分支，进而相对于容器外开口。在图示的实施方式中，排出部23B的容器外侧的端部从基部22向外侧突出，在使用时，后述的软管(在图1～3中未图示)连结于该突出的部分。封闭塞24构成为能够在缸部23A内滑动的形状，并如图2所示地位于缸部23A的一侧的端部，由此将流路23封闭，在漏气轮胎修补操作时受到容器内压力而在缸部23A内移动，并如图3所示地位于缸部23A的相比于与排出部23B的分支位置的另一侧(另一侧的端部)，由此将流路23释放。作为封闭塞24的材质，例如可以使用橡胶、热塑性树脂，其中优选硬度45以上的橡胶。
本发明通过在这种漏气轮胎修补液容纳容器1中将流路23(特别是缸部23A)和封闭塞24设为特定的构成来防止流路23的开口不良，因此，除了流路23和封闭塞24以外的漏气轮胎修补液容纳容器1的整体构造并不限定于上述形态。
本发明中，如图1～3所示，在缸部23A的一侧的端部设有相比于缸部23A的内径为小径的小径部30。特别是，在图1～3的实施方式中，缸部23A的一侧的端部朝向缸部23A的中心成形为凸缘状，内径变得比缸部23A的其他部位小，由此设有小径部30。
如此，通过在缸部23A的一侧的端部设置相比于缸部23A的内径为小径的小径部30，在漏气轮胎修补操作时流入缸部23A内的空气集中于小径部30的小面积，该空气推动封闭塞24的压力提高，因此，能够可靠地使封闭塞24移动。即，能够防止封闭塞24堵在流路23(缸部23A)的中途而堵塞流路23这样的流路23的开口不良。
这时，当将缸部23A(除了小径部30以外的部分)的内径设为R1、将小径部30的内径设为R2时，内径R2优选为内径R1的35％～70％的范围。更优选的是，将内径R2设定在内径R1的40％～65％的范围为好。通过如此适度缩小小径部30的内径，能够使漏气轮胎修补操作时流入缸部23A内的空气推动封闭塞24的压力变得适当，对防止流路23的开口不良有利。这时，当内径R2小于内径R1的35％时，在小径部30中流路23过窄，因此在流路23被打开后，漏气轮胎修补液L变得难以流动。当内径R2大于内径R1的70％时，无法将流入缸部23A内的空气推动封闭塞24的压力充分地提高，无法充分地得到防止开口不良的效果。
小径部30在容器1的轴向的长度L并不特别限定，但考虑顶盖的构造，例如可以设为1mm以上。当长度L小于1mm时，小径部30的朝向缸部23A的中心呈凸缘状突出的部分变得过薄，该部分的耐久性降低。需要说明的是，长度L的上限并不特别限定，当长度L显著增大，形成封闭塞24在封闭时的位置靠近流路23B的构造时，即使是起因于保管过程中的温度变化等的封闭塞的轻微移动，恐怕也会产生液体泄漏。因此，长度L的上限优选设定为：封闭塞24的从流路23B侧的端部到流路23B的距离能够确保为例如6mm以上。
小径部30的内径R2也可以不固定，例如，如图4所示，也可以将小径部30构成为内径R2朝向流入方向逐渐变小的形状。若为这种形状，则能够提高流入缸部23A内的空气的势能，因此对于防止开口不良变得有利。需要说明的是，即使是内径R2变化的情况下，也优选满足上述的与内径R1的关系，特别是内径R2的最小值满足上述关系为好。
在上述的例子中，小径部30与缸部23A一体地形成，但例如如图5所示，也可以采用如下方案：在缸部23A的一侧的端部装接具有相比于缸部23A的内径为小径的小孔(小径部30)的接合器(adapter)40，由此设置小径部30。特别是，在图5的例子中，接合器40具有内侧被掏空的圆柱形状，以便覆盖缸部23A的向容器躯干部11内突出的部分的外侧，在装接于缸部23A的端部时，在面向容器躯干部11的内空间的端部设有小孔(小径部30)。此外，在图5所示的接合器40中，在缸部23A的外表面设有凹部41，并且在接合器40的内表面设有与该凹部41嵌合的凸部42，以便能够可靠地装接于缸部23A的端部。
如此，即使在使用接合器40的情况下，通过小孔(小径部30)，在漏气轮胎修补操作时流入缸部23A内的空气集中于小孔(小径部30)的小面积，推动封闭塞24的压力提高，因此，也能够可靠地使封闭塞24移动。这时，缸部23A的内径R1与小孔(小径部30)的内径R2优选满足上述的关系。此外，接合器40的厚度、特别是面向容器躯干部11的内空间的端部(即，小径部30的长度L)也优选满足上述的范围。当然，小孔(小径部30)的形状也与上述的情况同样，可以采用内径R2朝向流入方向递减的形状。
在图1～5的例子中，封闭塞24能够在缸部23A的一侧的端部将流路23封闭，并均具有将角部倒圆的圆柱形状，以便能够在缸部23A内滑动，例如，如图6所示，也可以在封闭塞24设置能够卡定于小径部30的突起24A。具体而言，在图6的实施方式中，在封闭塞24位于缸部23A的一侧的端部时，在成为小径部30侧的封闭塞24的面设有具有与小径部30嵌合的形状并向小径部30侧突出的突起24A。通过如此设置突起24A，能够抑制封闭塞24随着保管时的气温变化等而移动。此外，为了将通过突起24A卡定的封闭塞24从小径部30取下，需要高的压力，但该高的压力也为了可靠地使封闭塞24移动而有效地发挥作用，对防止流路23的开口不良有利。而且，通过调整该突起24A向小径部30的插入量，能够容易地设定封闭塞24开始移动的压力阈值。
具有这种突起24A的封闭塞24可以在小径部30与缸部23A一体地成型的情况和使用接合器40的情况这两种情况下采用，如图6所示，在与接合器40组合的情况下，仅将预先组合的接合器40以及封闭塞24装接于缸部23A的一侧的端部，就能够容易地制造封闭状态的顶盖。
容器内压在常温下为大气压左右，但在被保管于车辆的后备箱等时，容器内压力因温度条件等(高温)而具有增大的倾向。因此，要求封闭塞24即使在保管时容器内压力增大的条件下也可靠地卡合。具体而言，直到容器内压力变成例如350kPa以上，封闭塞24才开始在流路23(缸部23A)中移动为好。
以下，对使用包括这些容器主体10以及顶盖20的漏气轮胎修补液容纳容器1的漏气轮胎修补液L的注入方法(漏气轮胎修补操作)进行说明。需要说明的是，图7中示意性地示出漏气轮胎修补液容纳容器1使用时的状态。
漏气轮胎修补操作时，在容器主体10装配有顶盖20。需要说明的是，在预先在容器主体10的开口部12装配有保管用顶盖的情况下，将该保管用顶盖替换成顶盖20。这时，在存在堵住开口部12的膜的情况下，揭下或撕开该膜。另一方面，将软管H的一方端部装接于顶盖20的排出部23B的容器外侧的端部，将软管H的另一方端部装接于轮胎T的气门嘴B，从而将轮胎T的气门嘴B与容器1连结。此外，将压缩机C连接于容器1(在图7的情况下，压缩机C经由软管h连接在设于容器主体10的气门嘴b)。然后，使经由软管H连结于轮胎T的容器1处于开口部12在下侧的倒立状态(图7的状态)，通过压缩机C向容器主体10内送入空气。通过该被送入的空气，容器内压提高，当达到规定的压力(例如350kPa以上)时，封闭塞24在流路23(缸部23A)中朝向容器外侧移动，流路23开口(即，变成图1所示的状态)。然后，通过该开口后的流路23，修补液L被从容器主体10送出，通过软管H注入轮胎T。如此一来，将容纳容器2的内部的全部漏气轮胎修补液注入轮胎T内。
如此，在使用本发明的漏气轮胎修补容纳容器1的漏气轮胎修补液L的注入方法(漏气轮胎修补操作)中，能够获得通过在缸部23A的一侧的端部设置相比于缸部23A的内径为小径的小径部30而产生的效果，即防止流路23的开口不良的效果。
实施例
在图1所示的漏气轮胎修补液容纳容器中，对于用壁厚约2mm的塑料制成、漏气轮胎修补液的容量为350mL的容器主体，对使缸部的小径部的有无、小径部的内径R2相对于缸部的内径R1的比例、封闭塞的突起的有无分别不同的顶盖进行组合，制造出以往例1、实施例1～6这7种试验容器。
需要说明的是，以往例1为不具有小径部的例子，因此，缸部的容器主体的内空间侧的端部的内径与缸部的其他部分相同。为了对比，将缸部的容器主体的内空间侧的端部的内径视为小径部的内径R2，在表1的“小径部的内径R2”栏中记载值(100％)。
使用这7种试验容器，用图7所示的方法，将从压缩机供给的压缩空气(压力：350kPa)向空气压调整为0.0kPa的充气轮胎(轮胎尺寸195/65R15)供给，将容器内的漏气轮胎修补液与压缩空气一起注入轮胎内，测定出直至将容器内的漏气轮胎修补液的总量向轮胎内注入完毕的所需时间(注入时间)。对各例逐一进行5次测定，求出其平均值。需要说明的是，按照将容器内的漏气轮胎修补液的温度设为常温(20℃)的情况(常温下的注入时间)、设为70℃的情况(70℃下的注入时间)这两种情况进行测定。使用测定值的倒数，用将以往例1的值设为100的指数示出评价结果。意味着：该值越小，注入时间越短，封闭塞越容易移动，越难以产生流路的开口不良。
[表1]
根据表1可知，与以往例1相比，实施例1～4以及6的注入时间均缩短了。即，封闭塞变得容易移动，能够可靠地使流路开口。特别是，将小径部的内径R2设定为适当的范围的实施例2～4和在封闭塞设有突起的实施例6显示出了优异的结果。此外，虽然实施例5的常温下的注入时间比以往例1稍降低，但对于接近实际的使用条件(即，因被保管于车辆的后备箱等而容器内温度变高的状态)的70℃下的注入时间而言，与以往例1相比，注入时间缩短。
在该表1中，当对常温下的注入时间和70℃下的注入时间进行比较时，可知：漏气轮胎修补液的温度较高者的注入时间得到显著改善，在因漏气轮胎修补液容纳容器保管于车辆的后备箱等而容器内温度变高的情况下等，本发明有效地发挥作用。需要说明的是，上述实施例虽然将小径部与缸部一体地形成，但在使用通过具有小孔(小径部)的接合器而设置了小径部的顶盖进行相同实验的情况下，也得到了同样的结果。
符号说明
1 漏气轮胎修补液容纳容器
10 容器主体
11 容器躯干部
12 开口部
13 底部
20 顶盖
21 装接部
22 基部
23 流路
23A 缸部
23B 排出部
24 封闭塞
24A 突起
30 小径部
40 接合器
41 凹部
42 凸部
L 漏气轮胎修补液
T 轮胎
C 压缩机
B、b 气门嘴
H、h 软管
Claims (5)
1.一种漏气轮胎修补液容纳容器，包括容器主体和顶盖，所述容器主体具有容纳漏气轮胎修补液的容器躯干部和开口部，所述顶盖具备用于将容器内的漏气轮胎修补液向容器外导出的流路，并且在漏气轮胎修补操作时装接于所述开口部，所述流路包括圆筒状的缸部和排出部，所述缸部的一侧的端部相对于容器躯干部的内空间开口，另一方面以能够滑动的方式插入有封闭塞，所述排出部从所述缸部分支并相对于容器外开口，所述封闭塞通过位于所述缸部的一侧的端部而将所述流路封闭，另一方面，所述封闭塞在漏气轮胎操作时受到容器内压力而移动至所述缸部的相对于与排出部的分支位置的另一侧，由此将所述流路释放，其特征在于，
在所述缸部的一侧的端部设有直径小于所述缸部的内径的小径部。
2.根据权利要求1所述的漏气轮胎修补液容纳容器，其特征在于，将所述缸部的一侧的端部朝向所述缸部的中心成形为凸缘状并使内径小于所述缸部的其他部位，由此设置所述小径部。
3.根据权利要求1所述的漏气轮胎修补液容纳容器，其特征在于，在所述缸部的一侧的端部装接具有直径小于所述缸部的内径的小孔的接合器，由此设置所述小径部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的漏气轮胎修补液容纳容器，其特征在于，所述封闭塞具有能够卡定于所述小径部的突起。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的漏气轮胎修补液容纳容器，其特征在于，在将所述缸部的内径设为R1、将所述小径部的内径设为R2时，内径R2为内径R1的35％～70％的范围。
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