CN107110202A - 滑动轴承及泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种滑动轴承(410)及具备该滑动轴承(410)的泵(100)。该滑动轴承(410)固定于泵(100)的叶轮(400)的轴孔(401)，相对于轴(300)自由转动地支承叶轮(400)，通过固定于轴(300)的环状限制部件(310)限制滑动轴承(410)的轴向移动，在滑动轴承(410)上形成润滑槽(412)和动压产生槽(413)，润滑槽(412)在限制部件(310)侧的端面上连通径向内侧和外侧，在端面(411)上供给冷却水进行润滑，动压产生槽导入由叶轮(400)的转动产生的冷却水的流动、产生动压。由此，本发明能够抑制高速转动下的叶轮(400)的转动扭矩的增大。

Description

滑动轴承及泵
技术领域
本发明涉及滑动轴承及泵。
背景技术
本发明涉及滑动轴承及泵。
以往，已知由相对于设于壳体内的轴转动的叶轮压送流体的泵(参考专利文献1、2)。在这种结构的泵上，为了相对于轴自由转动地支承叶轮，使用环状的滑动轴承。这里，滑动轴承相对于叶轮固定时，滑动轴承相对于轴在轴向(轴向方向)上移动。因此，为了限制滑动轴承的轴向移动，使用相对于轴固定的环状限制部件(垫圈等)。
但是，在叶轮转动速度快时，叶轮向限制部件侧移动。此时，由于相对于限制部件的滑动轴承的滑动阻力(滑动轴承与限制部件的相对面间的滑动阻力)增大，会产生叶轮的转动扭矩增大，泵能力下降的问题。
【现有技术文献】
专利文献1：日本特开2005-139917号公报
专利文献2：日本特开2004-72967号公报
发明内容
【发明要解决的问题】
本发明的目的是提供一种能够抑制高速转动时叶轮的转动扭矩增大的滑动轴承及泵。
【解决问题的手段】
本发明为解决上述问题采用了以下结构。
即，本发明的滑动轴承，其设于泵上，该泵具备壳体、设于所述壳体内的轴、以及相对于所述壳体转动地压送所述壳体内的流体的叶轮，并且，该轴承为相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮的环状滑动轴承，
通过相对于所述壳体固定的环状限制部件限制滑动轴承的轴向移动，
其中，在所述限制部件侧的端面上形成有润滑槽和动压产生槽，所述润滑槽连通了所述端面的径向内侧和外侧，并在所述端面上供给所述流体来进行润滑；该动压产生槽导入由所述叶轮的转动产生的流体流动而产生动压。
本发明的滑动轴承，由于通过润滑槽润滑滑动轴承的端面，降低了滑动轴承相对于限制部件的滑动阻力。另外，由于通过动压产生槽产生的动压，使远离限制部件方向的力作用于滑动轴承的端面，进一步降低了滑动轴承相对于限制部件的滑动阻力。因此，本发明的滑动轴承，能够在叶轮转动速度快时，抑制叶轮转动扭矩的增大。
也可以是，所述轴相对于所述壳体固定，所述限制部件通过所述轴相对于所述壳体固定，所述叶轮具有被所述轴贯通的轴孔，相对于所述轴转动，所述滑动轴承固定于所述叶轮的轴孔，通过相对于轴自由转动地支承所述叶轮，相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
另外，也可以是，所述轴相对于所述壳体转动，所述叶轮相对于所述轴固定，与所述轴一起相对于所述壳体转动，所述滑动轴承自由转动地支承所述轴，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
也可以是，所述润滑槽比所述动压产生槽更深地形成。由此，能够有效发挥各个槽的功能。
也可以是，所述润滑槽和所述动压产生槽为以下结构。即，也可以是，所述润滑槽在径向上呈直线形成，所述动压产生槽自所述润滑槽沿周向延伸形成。另外，也可以是，所述润滑槽和所述动压产生槽分别具有螺旋状延伸形状，且在周向上交替空出间隔地形成。另外，也可以是，所述润滑槽和所述动压产生槽各自形成顶点朝向同一周向的V字型，且连通所述端面的径向内侧和外侧，进而在周向上相互邻接地形成。也可以是，该情况下所述润滑槽、所述动压产生槽在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。或者，也可以是，所述润滑槽、所述动压产生槽、以及所述端面上未形成槽的部分，在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。
另外，本发明的泵为压送流体的泵，包括：
壳体；
设于所述壳体内的轴；
相对于所述壳体转动地压送所述壳体内的流体的叶轮；
相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮的环状滑动轴承；以及
相对于所述壳体固定、限制所述滑动轴承的轴向移动的环状限制部件，
所述滑动轴承上的所述限制部件侧的端面，以及所述限制部件上的所述滑动轴承侧的端面中的任意一面，形成有润滑槽和动压产生槽，所述润滑槽连通了该端面的径向内侧和外侧，并在该端面上供给所述流体进行润滑；所述动压产生槽导入由所述叶轮的转动产生的流体流动而产生动压。
根据本发明的泵，润滑槽设于某一端面上，降低滑动轴承相对于限制部件的滑动阻力。另外，动压产生槽设于某一端面上，通过产生的动压，使远离限制部件方向的力作用于滑动轴承的端面，由此进一步降低滑动轴承相对于限制部件的滑动阻力。因此，根据本发明的滑动轴承，即使在叶轮转动速度快的情况下，也能抑制叶轮转动扭矩的增大。
也可以是，所述轴相对于所述壳体固定，所述限制部件通过所述轴相对于所述壳体固定，所述叶轮具有被所述轴贯通的轴孔，相对于所述轴转动，所述滑动轴承固定于所述叶轮的轴孔，相对于轴自由转动地支承所述叶轮，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
也可以是，所述轴相对于所述壳体转动，所述叶轮相对于所述轴固定，与所述轴一起相对于所述壳体转动，所述滑动轴承通过自由转动地支承所述轴，相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
也可以是，所述润滑槽比所述动压产生槽更深地形成。由此，能够有效发挥各个槽的功能。
并且，对于上述泵上的润滑槽和动压产生槽，也可以采用与上述本发明的滑动轴承相同的结构。
【发明的效果】
根据本发明，能够提供一种滑动轴承及泵，其能够在高速转动时抑制叶轮转动扭矩的增大。
附图说明
图1是实施例的泵的示意剖面图。
图2是从轴向观察实施例1的滑动轴承时的图。
图3是从轴向观察实施例2的滑动轴承时的图。
图4是表示动压产生槽的其他形状的图。
图5是从轴向观察变形例1的限制部件时的图。
图6是从轴向观察变形例2的限制部件时的图。
图7是表示动压产生槽的其他形状的图。
图8是表示润滑槽及动压产生槽的其他形状的图。
图9是表示润滑槽及动压产生槽的其他形状的图。
图10是表示实施例1的滑动轴承的槽的深度的图。
图11是表示实施例2的滑动轴承的槽的深度的图。
图12是表示变形例1的限制部件的槽的深度的图。
图13是表示图8所示的槽的深度的图。
图14是表示设于滑动轴承的端面的润滑槽及动压产生槽的其他形状及深度的图。
图15是表示设于限制部件的端面的润滑槽及动压产生槽的其他形状及深度的图。
图16是实施例3的泵的示意剖面图。
图17是实施例4的泵的示意剖面图。
图18是实施例5的泵的示意剖面图。
具体实施方式
参照以下附图，基于实施例示例性地详细说明本发明的实施方式。但是，该实施例记载的结构部件的尺寸、材料、形状、其相对配置等，不限于特定的记载，其宗旨不是限定本发明的范围。
【实施例1】
参照附图，说明本发明的实施例1的滑动轴承及泵。并且，本实施例中，以混合动力汽车等中用于压送冷却水的电动水泵为例进行说明。因此，本实施例中，由泵压送的流体是冷却水。
<泵的整体结构>
参照图1，说明本发明实施例的泵的整体结构。图1为本发明实施例的泵100的示意剖面图，是在含有轴300的中心轴线的平面切断的示意剖面图。并且，为了便于说明，省略内部结构，基本上仅图示端面。
泵100，具备壳体200、设于壳体200内的轴300、相对于轴300转动、以及压送壳体200内流体的叶轮400。轴300相对于壳体200固定。叶轮400具有被轴300贯通的轴孔401，轴孔401上固定有环状(圆筒状)的滑动轴承410。并且，在本实施例中，叶轮400由树脂构成，滑动轴承410由碳构成。另外，叶轮400上沿轴向延伸的主体部402的外周侧上，设有叶轮400转动驱动用的内侧磁石420。将滑动轴承410和内侧磁石420作为嵌入产品，叶轮400通过嵌入成型与上述嵌入产品一体化构成。并且，也可以将内侧磁石420作为嵌入产品，在通过嵌入成型所成型的叶轮400上，压入滑动轴承410。
叶轮400装设于轴300上时，即、轴300贯通于滑动轴承410内时，轴300的外周面及滑动轴承410的内周面之间形成微小的环状间隙。因此，滑动轴承410处于可能在轴300的外周面上沿轴向(轴向方向)移动的状态。因此，轴300上设有固定于轴300、限制滑动轴承410的轴向移动的环状限制部件310。本实施例中，限制部件310由具有耐腐蚀的某种金属构成。这里，滑动轴承410上的限制部件310侧的端面411(图1中的右侧端面)与限制部件310上的滑动轴承410侧的端面311(图1中的左侧端面)之间残存微小间隙。因此，叶轮400以一定程度上容许沿轴向移动的状态装设在轴300上。另外，叶轮400的主体部402的外周面与壳体200的圆筒部201的内周面之间残存微小间隙。并且，尽管限制部件310通过嵌合于该轴孔相对于轴300固定，也可以通过在轴300上设置螺纹牙并与之螺合固定。
壳体200的外侧，设有通过电机500转动且包围壳体200的圆筒部201的托架510。在托架510上，在叶轮400的内侧磁石420的对面位置，设有外侧磁石520。内侧磁石420和外侧磁石520配置为相互吸引的位置关系。因此，通过外部供给的电力驱动电机500，托架510转动，由于内侧磁石420被转动的外侧磁石520吸引并转动，因此叶轮400相对于轴300转动。由此，从壳体200内的流入通路202流入的冷却水，从流出通路203压送。冷却水的压送压力由电机500的转动速度控制。
<滑动轴承的端面>
其次，参照图2，详细说明滑动轴承410的限制部件310侧的端面411。图2是在轴向上从限制部件310侧观察滑动轴承410时的图，表示端面411的结构。
如图2所示，端面411上形成润滑槽412和动压产生槽413，润滑槽412连通径向内侧和外侧，在端面411上供给冷却水进行润滑；动压产生槽413导入由叶轮400的转动产生的冷却水的流动、产生动压。并且，润滑槽和动压产生槽各自空出3个周向上的间隔。另外，一个润滑槽412和一个动压产生槽413具有被称为“Rayleigh-steps”槽的一体成型的形状。并且，端面411上未形成槽的部分，为了降低滑动阻力进行表面研磨加工。
润滑槽412形成为径向直线贯通状，其宽度(周向的宽度)基本是一定的。另外，动压产生槽413，自润滑槽412的中央(径向上的中央)沿周向延伸形成，其宽度(径向的宽度)基本是一定的，大于润滑槽412的宽度。这里，动压产生槽413的延伸方向(自润滑槽412向顶端414延伸的方向)为叶轮400的转动方向，即滑动轴承410转动方向的相反方向。也就是说，如图2所示，滑动轴承410的转动方向为图中箭头R1所示的逆时针旋转方向时，虽然冷却水也在壳体200内逆时针旋转流动，但相对于滑动轴承410的冷却水的流动(相对的流动)方向为顺时针旋转的方向。因此，动压产生槽413的开口侧(润滑槽412侧)成为朝向流动的一侧，自润滑槽412沿顺时针旋转方向延伸形成动压产生槽413。由此，动压产生槽413以易于导入冷却水的方式形成。并且，润滑槽412及动压产生槽413的各自深度为微米级深度，润滑槽412比动压产生槽413更深地形成。也就是说，如图10所示，用黑色表示的润滑槽412的深度比用斜线表示的动压产生槽413更深地。另外，虽然两槽的深度基本是一定的，但深度也可以变化。特别地，动压产生槽413也可以形成为朝动压产生槽413的顶端414逐渐变浅。
<泵工作时的机理>
如上所述，在泵100的工作中，通过叶轮400的转动，产生自壳体200的流入通路202流向流出通路203的冷却水的流动。并且，冷却水的一部分流入叶轮400的轴孔401内。这里，在固定于轴孔401的滑动轴承410的端面411上，形成连通端面411的内侧和外侧的润滑槽412。因此，流入轴孔401内的冷却水，自径向外侧向内侧通过润滑槽412，流入滑动轴承410和轴300之间的环状间隙。这里，由于滑动轴承410与叶轮400共同转动，自转动的润滑槽412向端面411上供给冷却水。由于通过这样供给的冷却水，在端面411上的整个外周形成冷却水润滑层，因此降低了滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力。由此，尽管滑动轴承410的端面411和限制部件310的端面311之间的间隙微小，但通过自润滑槽412供给的冷却水，稳定地在两端面之间润滑。
另外，在端面411上，形成导入由叶轮400的转动产生的冷却水的流动并产生动压的动压产生槽413。由此，叶轮400转动时，通过经润滑槽412流入动压产生槽413的冷却水产生动压。由于通过该动压，远离限制部件310方向的力作用于滑动轴承410的端面411，因此进一步降低滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力。
<本实施例的泵的优点>
根据本实施例的泵100，通过形成于滑动轴承410的端面411的润滑槽412来润滑端面411，并且通过形成于端面411的动压产生槽413产生的动压，使远离限制部件310方向的力作用于端面411。由此，协同降低滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力。因此，在叶轮400高速转动时，在冷却水的流动或离心力的影响下，叶轮400向限制部件310侧移动，也能够降低滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力。结果，由于能够抑制叶轮400的转动扭矩的增大，因此能够抑制泵100能力的下降。特别地，由于润滑槽412比动压产生槽413更深地形成，因此能够确保润滑槽412的流量，该润滑槽412需要保持相对多的流量。因此，能够有效发挥各个槽的功能。
并且，本实施例的泵100，由于润滑槽412在端面411上的径向两侧连通，冷却水能够从端面411的径向两侧流入。另外，尽管叶轮400向限制部件310侧移动、端面411与限制部件310的端面311接触，冷却水也能够流入润滑槽412内。因此，这种情况下，能发挥润滑槽412和动压产生槽413的功能。进一步地，根据本实施例的泵100，在叶轮400的高速转动时，由于流入润滑槽412及动压产生槽413中的冷却水的压力升高，更容易发挥润滑槽412和动压产生槽413的功能。也就是说，本实施例具有这样的优点，在叶轮400易于向限制部件310侧移动的高速转动时，更能够降低滑动轴承410的滑动阻力。
另外，由于本实施例的滑动轴承410为碳制，与其他材料相比的优势在于质轻、耐磨损，还具有自润滑性。
如上述说明，本实施例的轴300相对于壳体200固定。限制部件310通过轴300相对于壳体200固定。叶轮400具有被轴300贯通的轴孔401，相对于轴300转动。滑动轴承410固定于叶轮400的轴孔401，通过相对于轴300自由转动地支承叶轮400，相对于壳体200自由转动地支承叶轮400。
【实施例2】
继而，参照图3说明本发明的实施例2。本实施例仅设于滑动轴承410的端面411的润滑槽及动压产生槽的形状与上述的实施例1的形状不同，其他结构相同。因此，以下说明不同点，省略对于其他结构及作用的说明。另外对于同一结构部分使用同一符号。
图3与上述图2相同，是在轴向上从限制部件310侧观察滑动轴承410时的图，表示端面411的结构。端面411上形成润滑槽422和动压产生槽423，润滑槽422连通径向内侧和外侧，在端面411上供给冷却水进行润滑，动压产生槽423导入由叶轮400的转动产生的冷却水的流动、产生动压。润滑槽422和动压产生槽423各自具有螺旋状延伸的形状，在周向上交替空出间隔地形成。并且，分别形成4个润滑槽422和动压产生槽423。
润滑槽422，其宽度(周向的宽度)自外周侧向内周侧逐渐缩小地形成。另外，动压产生槽423仅连通端面411的径向外侧，其宽度(周向的宽度)向顶端424逐渐缩小形成。这里，润滑槽422及动压产生槽423自端面411的径向外侧延伸的方向为叶轮400的转动方向，及滑动轴承410转动方向的反方向。也就是说，如图3所示，滑动轴承410的转动方向为图中箭头R2所示的逆时针旋转方向时，润滑槽422及动压产生槽423自端面411的径向外侧沿顺时针旋转的方向延伸形成。特别地，动压产生槽423的开口侧形成为朝向冷却水相对流向的一侧。并且，润滑槽422及动压产生槽423各自的深度与上述实施例1相同。也就是说，如图11所示，黑色表示的润滑槽422的深度比斜线表示的动压产生槽423的深度更深地形成。
以上结构的润滑槽422及动压产生槽423，发挥与上述实施例1中的润滑槽412及动压产生槽413同样的功能。也就是说，在叶轮400转动时，冷却水自径向外侧向内侧通过润滑槽422。由此，端面411上供给冷却水润滑，因此相对于限制部件310的滑动轴承410的滑动阻力降低。另外，在叶轮400转动时，通过自动压产生槽423的径向外侧流入的冷却水产生动压，因此相对于限制部件310的滑动轴承410的滑动阻力进一步降低。结果，与上述实施例1相同，即使在叶轮400向限制部件310侧移动时，也可抑制叶轮400的转动扭矩的增大。
【其他】
本发明的滑动轴承410的结构不限于上述实施例的结构。例如，在端面411上形成的润滑槽或动压产生槽的形状或数量，只要降低了滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力，就可以适当变化。另外，滑动轴承410的材料，也可以替换上述的碳，采用更廉价的聚苯硫醚(PPS)等树脂。
这里，对于动压产生槽的其他形状，以图4所示形状举例。图4与上述图2相同，是在轴向上从限制部件310侧观察滑动轴承410时的图，表示端面411的结构。在图4的示例中，仅设于端面411的动压产生槽的形状与上述实施例2中的形状不同，其他结构相同。因此，以下说明不同点，省略对于其他结构及作用的说明。另外对于同一结构部分使用同一符号。如图所示，螺旋状延伸的动压产生槽423a与实施例2中的动压产生槽423不同，仅连通端面411的径向内侧。这里，润滑槽422及动压产生槽423a自端面411的径向内侧的延伸方向为叶轮400的转动方向，即滑动轴承410的转动方向的反方向。也就是说，如图4所示，滑动轴承410的转动方向为图中的箭头R2a所示的顺时针旋转方向时，润滑槽422及动压产生槽423a自端面411的径向内侧沿逆时针旋转的方向延伸形成。并且，与上述实施例相同，如图12所示，黑色表示的润滑槽422的深度比斜线表示的动压产生槽423a的深度更深地形成。
根据以上结构的润滑槽422及动压产生槽423a，尽管在叶轮400转动时冷却水自径向内侧导入这一点上与实施例2不同，但发挥了与实施例2中的润滑槽及动压产生槽同样的功能。也就是说，在叶轮400转动时，冷却水自端面411的径向内侧向外侧通过润滑槽422，且自径向内侧流入动压产生槽423a。由此，通过端面411的润滑、动压产生槽423a上产生的动压，协同降低滑动轴承410的相对于限制部件310的滑动阻力。因此，具备动压产生槽423a的滑动轴承410优选地适用于结构为冷却水自端面411的径向内侧流向外侧的泵。
并且，例如滑动轴承410的材料是难以形成润滑槽等的材料时，与上述实施例不同，替换滑动轴承410的端面411，也可以在限制部件310的端面311形成润滑槽和动压产生槽。以下，参照附图，将采用这种结构的泵作为本发明的变形例进行说明。
参照图5至图7，说明本发明的变形例1及2。这里的变形例，尽管在替换滑动轴承410的端面411，在限制部件310的端面311上形成润滑槽及动压产生槽这一点上与上述实施例不同，但其他结构相同。因此，以下仅说明不同点，省略对于其他结构及作用的说明。另外对于同一结构部分使用同一符号。
图5是在轴向上从滑动轴承410侧观察变形例1的限制部件310时的图，表示端面311的结构。端面311上形成润滑槽312和动压产生槽313，润滑槽312连通径向内侧和外侧，在端面311上供给冷却水进行润滑，动压产生槽313导入由叶轮400的转动产生的冷却水的水流从而产生动压。由于润滑槽312及动压产生槽313的形状或功能与实施例1的润滑槽412及动压产生槽413的形状或功能相同，因此省略说明。也就是说，润滑槽312及动压产生槽313各自的深度，与图10所示实施例相同，润滑槽312的深度比动压产生槽313更深地形成。但是，本变形例中，动压产生槽313的延伸方向为叶轮400的转动方向，即滑动轴承410的转动方向的相同方向。也就是说，如图5所示，滑动轴承410的转动方向为图中的箭头R3所示的顺时针旋转方向时，由于冷却水也顺时针旋转地流动，因此动压产生槽313的开口侧成为朝向冷却水的流向的一侧，自润滑槽312沿顺时针旋转方向延伸形成动压产生槽313。并且，由于润滑槽312连通端面311的径向两侧，因此冷却水能够自端面311的径向两侧导入。
图6是在轴向上从滑动轴承410侧观察变形例2的限制部件310时的图，表示端面311的结构。端面311上形成润滑槽322和动压产生槽323，润滑槽322连通径向内侧和外侧，在端面311上供给冷却水进行润滑，动压产生槽323导入由叶轮400的转动产生的冷却水的流动、产生动压。由于润滑槽322及动压产生槽323的形状或功能与实施例2的润滑槽422及动压产生槽423的形状或功能相同，因此省略说明。也就是说，润滑槽322及动压产生槽323各自的深度，与图11所示实施例相同，润滑槽322的深度比动压产生槽323更深地形成。但是，本变形例中，动压产生槽323自端面311的径向外侧的延伸方向为叶轮400的转动方向，即滑动轴承410的转动方向的相同方向。也就是说，如图6所示，滑动轴承410的转动方向为图中的箭头R4所示的顺时针旋转方向时，由于冷却水也顺时针旋转地流动，因此动压产生槽323的开口侧成为朝向冷却水的流向的一侧，自端面311的径向外侧沿顺时针旋转方向延伸形成动压产生槽323。由此，在叶轮400转动时冷却水能够自端面311的径向外侧导入。
如上结构的两个变形例中，通过形成于限制部件310的端面311的润滑槽及动压产生槽，发挥与上述实施例1、2中的润滑槽及动压产生槽同样的功能。也就是说，通过形成于限制部件310的端面311的润滑槽312、322来润滑端面311，并通过由形成于端面311的动压产生槽313、323产生的动压，使远离限制部件310方向的力作用于端面411。由此，协同降低滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力。因此，发挥与上述实施例同样的作用效果。并且，在两变形例中，在端面311上形成的润滑槽或动压产生槽的形状或数量，只要滑动轴承410相对于限制部件310的滑动阻力下降，就可以适当变化。例如，如图7所示，也可以替换变形例2中的动压产生槽323，与上述图4中的动压产生槽相同，设置仅连通端面311径向内侧的动压产生槽323a。并且，在图7的示例中，润滑槽322及动压产生槽323a自端面311的径向内侧的延伸方向与叶轮400的转动方向(图中的箭头R4a)相同。由此，通过动压产生槽323a形成为开口侧是朝向冷却水的流动的一侧，在叶轮400转动时，能够自端面311的径向内侧导入冷却水。并且，图7的示例中，润滑槽322及动压产生槽323a各自的深度与图12所示实施例相同，润滑槽322的深度比动压产生槽323a的深度更深地形成。
并且，一般来说，由于碳材料与其他材料相比更脆，因此存在难以稳定进行碳材料的槽加工的情况。因此，采用碳作为滑动轴承410的材料时，如图5至图7所示，优选采用在限制部件310的端面311上设置润滑槽及动压产生槽的结构。
并且，作为润滑槽及动压产生槽的形状，也可以替换上述形状，采用图8、9所示形状。这里，图8是与上述图2同样的图。端面411上，沿周向延伸略V字形(即人字形)的润滑槽432a、动压产生槽433、以及润滑槽432b以该顺序在V字形顶点(顶端)朝向的周向上邻接设置。并且，润滑槽432a、432b以及动压产生槽433各自形成4个，全部连通端面411的径向内侧和外侧。也就是说，由邻接的润滑槽432a、432b、以及动压产生槽433形成的一组槽在周向上空出间隔地设置。因此，自各槽上的V字顶点分出延伸的2个槽部分之中，一部分连通端面411的径向内侧(内周侧)，另一部分连通端面411的径向外侧(外周侧)。并且，在图8的示例中，润滑槽432a、432b及动压产生槽433的形状(轮廓)全部相同，动压产生槽433比润滑槽432a、432b更浅地形成。因此，如图13所示，用黑色表示的润滑槽432a、432b的深度比用斜线表示的动压产生槽433的深度更深地形成。并且，一组槽之间，设有未形成槽的平坦部分411b。另外，润滑槽432a、432b及动压产生槽433的延伸方向(V字顶端朝向的方向)是滑动轴承410的转动方向的反方向。也就是说，滑动轴承410的转动方向为图中箭头R5所示的顺时针旋转方向时，润滑槽432a、432b及动压产生槽433的开口侧成为朝向冷却水相对流动的一侧，沿逆时针旋转的方向延伸形成。以上结构的润滑槽432a、432b及动压产生槽433发挥与上述实施例中的润滑槽及动压产生槽同样的功能。并且，人字形状的润滑槽及动压产生槽在限制部件310的端面311同样形成时，结构如图9所示。这里，图9为与上述图5相同的图。因此，在图9的示例中，润滑槽332a、332b及动压产生槽333各自的深度与图13所示实施例相同，润滑槽332a、332b的深度比动压产生槽333的深度更深地形成。这里，润滑槽332a、332b及动压产生槽333的延伸方向是与滑动轴承410的转动方向(图中的箭头R6的方向)相同的方向。这样，润滑槽332a、332b及动压产生槽333形成为开口侧成为朝向冷却水流向的一侧。根据如上形成的人字形状的槽，能够较好地从端面411(或端面311)的径向两侧导入冷却水。
并且，作为润滑槽及动压产生槽的形状，可以替换上述形状，采用图14、图15所示的形状。这里，图14、15中，表示与图8、9所示槽不同的V字型形状(人字形形状)形成的槽。如图14所示，黑色表示的润滑槽442、斜线表示的动压产生槽443、以及进一步地端面411上未设置槽的平坦部分411b，以该顺序在V字型的顶点朝向的周向上邻接设置。这里，平坦部分411也是同样的V字型。并且，润滑槽442及动压产生槽443，各自形成8个，全部连通端面411的径向内侧和外侧。并且，在图14的示例中，黑色表示的润滑槽442的深度比斜线表示的动压产生槽443的深度更深地形成。另外，润滑槽442及动压产生槽443的延伸方向(V字的顶点(顶端)朝向的方向)是图中的箭头R7表示的滑动轴承410的转动方向的反方向。以上结构的润滑槽442及动压产生槽443发挥与上述实施例中的润滑槽及动压产生槽同样的功能。这里，在图14的示例中，由于滑动轴承410的转动方向为箭头R7的方向，冷却水以逆时针旋转的方向流入润滑槽442和动压产生槽443。特别地，流入润滑槽442的冷却水，能够进一步地流入邻接的动压产生槽443中。所以，流入动压产生槽443的冷却水，向邻接的平坦部分411b流出。这样的冷却水向平坦部分411b流出时，特别是在动压产生槽443的顶端，有效产生动压。也就是说，在此例中，在润滑槽442的下游侧(冷却水流动的下游侧)，邻接设置更浅的动压产生槽443，进一步地，由于动压产生槽443下游侧设有平坦部分411b，因此，更能有效发挥动压效果。特别地，如上述图8、图13所示，与更深的润滑槽432a、432b夹住动压产生槽433的例子相比，能够更显著地发挥该动压效果。
并且，具有与图14所示的V字形状同样形状的润滑槽、动压产生槽及平坦部分在限制部件310的端面311形成时，成为如图15所示结构。这里，黑色表示的润滑槽342的深度比斜线表示的动压产生槽343的深度更深地形成。另外，未形成槽的平坦部分311b邻接于动压产生槽343设置。因此，在图15的示例中，与图14的示例相同，显著发挥动压效果。
并且，能适用本发明的滑动轴承的泵不限于上述的泵。例如，作为使叶轮转动的机构，替换与上述托架510共同转动的外侧磁石520，具备固定的多个线圈(定子)，通过控制该线圈上的电流使叶轮转动的泵上，也可以适用本发明。另外，不仅是使用磁力使叶轮转动的磁力泵，在具备各种转动机构的泵上，都能够适用本发明。
【实施例3】
接着，参照图16，说明本发明的实施例3。本实施例仅在作为限制滑动轴承410的轴向移动的限制部的限制部件设于滑动轴承410的轴向两侧这一点上与上述实施例1的结构不同，其他结构相同。因此，以下仅对不同点进行说明，省略对于该其他结构及作用的说明。另外，对于同一结构部分用同一符号表示。
图16与上述图1相同，是本实施例的泵110的示意剖面图。泵110在具备图1所示的泵100的结构基础上，进一步具备作为第2环状限制部的限制部件320。限制部320相对于壳体200的圆筒部201上的图中左侧侧面204固定。限制部件320的形状、材质、固定方法等与限制部件310相同。因此，滑动轴承410上的限制部件320侧的端面421(图16中的左侧端面)和限制部件320上的滑动轴承410侧的端面321(图16中的右侧的端面)之间，残存微小间隙。
本实施例中，滑动轴承410的端面421上，与端面411同样，形成润滑槽和动压产生槽。但是，从正面观察端面411时滑动轴承410的转动方向，与从正面观察端面421时相反。因此，端面421上形成的槽的形状，是图2-4、8、14所示形状左右反转的形状。因此，端面421上形成的润滑槽和动压产生槽的深度，与端面411上形成的两槽深度相同，润滑槽的深度比动压产生槽的深度更深地形成。并且，两端面411、421上各自形成的各槽的形状，除被左右反转外可以为相同的形状(例如，端面411、421上可以采用图2所示形状)，也可以采用不同形状(例如也可以为端面上411采用图2所示形状、端面421上采用图3所示形状被左右反转的形状)。另外，各槽的深度或形状，只要能发挥功能，就可以采用不同选择。
根据本实施例的泵110，通过形成于滑动轴承410的端面421的各槽，协同降低滑动轴承410相对于限制部件320的滑动阻力。因此，叶轮400高速转动时，即使叶轮400向限制部件320侧移动，滑动轴承410相对于限制部件320的滑动阻力也能够降低。也就是说，根据泵110，由于形成于端面411的各槽效果相互作用，即使叶轮400在轴向上向某一方向移动，滑动轴承410相对于限制部件的滑动阻力也能够降低，因此能够抑制叶轮400转动扭矩增大。
并且，如上所述，上述实施例2或各变形例所说明的结构，即、设于滑动轴承410的端面411的润滑槽及动压产生槽的其他形状，能够同样适用于形成于端面421的润滑槽及动压产生槽。进一步地，例如，滑动轴承410的材料是碳等难以形成槽的材料时，与上述变形例相同，也可以替换滑动轴承410的端面421，在限制部件320的端面321上形成润滑槽及动压产生槽。但是，这种情况下，从正面观察端面311时，与从正面观察端面321时，滑动轴承410的转动方向相反。因此，端面321上形成的槽的形状，是图5-7、9、15所示形状的左右反转形状。因此，形成于端面321的润滑槽及动压产生槽的深度，与形成于端面311的两槽深度相同，润滑槽的深度比动压产生槽的深度更深地形成。并且，两端面311、321上分别形成的各槽的形状，与在滑动轴承410的两端面411、421上分别形成的槽的情况相同，除左右反转外，可以采用同样的形状，也可以采用不同的形状。另外，各槽的深度或形状，只要能发挥功能，也可以采用不同的选择。
另外，对于滑动轴承410的轴向两侧，采用这样的结构，在一侧上，在滑动轴承410的端面设有润滑槽及动压产生槽，在另一侧上，在限制部件的端面设有润滑槽及动压产生槽。这种情况下，各槽的形状，可以适当采用上述各例中说明的形状。进一步地，对于滑动轴承410的轴向两侧，也可以仅在一侧设置为了减少滑动轴承410的端面和限制部件的端面之间的滑动阻力的润滑槽及动压产生槽。也就是说，在图16所示的结构中，可以在滑动轴承410的两端面411、421之中仅一方，或者在限制部件310的端面311和限制部件320的端面321之中的仅一方，设置润滑槽及动压产生槽。在这种结构中，滑动轴承410上，由于至少在设置润滑槽及动压产生槽的一侧，能够降低滑动轴承410和限制部件之间的滑动阻力，因此能够抑制叶轮400转动扭矩的增大。进一步地，在滑动轴承410的端面421上形成槽时，可以不设限制部件320。即使在这种情况下，通过形成于端面421的槽的作用，也能够降低壳体200的侧面204和端面421之间的滑动阻力。
【实施例4】
继而，参照图17，说明本发明的实施例4。本实施例采用将限制滑动轴承的轴向移动的环状限制部件相对于轴一体固定的结构。也就是说，本实施例中，作为一体化固定环状限制部件的轴，采用具有阶梯的轴。因此，本实施例相对于上述各实施例的主要区别点为，泵所具备的轴上，具有贯通于滑动轴承轴孔的小径部和比小径部直径大的大径部，固定于轴的环状限制部件由该大径部构成。并且，本实施例中，作为使叶轮转动的机构，使用具备多个固定线圈的定子，在这一点上与上述各实施例不同。因此，以下基本就主要的区别点进行详细说明。适当省略对于其他结构及作用的说明。特别地，对于同一结构部分，或者即便形状等不完全相同但本质功能相同的结构部分，使用同一符号，适当省略说明。
图17是实施例4的泵120的示意剖面图，是与图1相同的示意剖面图。泵120所具备的轴301具备相对于壳体200的侧面204固定的轴301。轴301具备贯通于滑动轴承410的轴孔411a的小径部350以及比小径部350直径更大的大径部360。也就是说，轴301是小径部350和大径部360一体固定而成的。并且，小径部350和大径部360一体固定(一体化成型)而成的轴301，能够使用一根轴，通过对小径部350进行切削加工等制造形成。并且，大径部360设于轴301上的图中左侧，轴301的图中右侧设有上述限制部件310。并且，在泵120所具备的叶轮400上，主体部402的径向外侧设有环状法兰部403，法兰部403上的图中左侧设有内侧磁石420。并且，在周向上等间隔设有多个内侧磁石420。并且，对于叶轮400，滑动轴承410和内侧磁石420作为嵌入部件，通过嵌入成型一体构成叶轮400。另外，壳体200的外侧(图中左侧)上，设有使叶轮400转动的机构、定子521。定子521具备在周向上等间隔配置的线圈522。通过未图示的控制装置控制流过线圈522的电流，线圈522和其对面的内侧磁石420之间的磁力发生变化，因此叶轮400相对于轴301转动。
本实施例中，大径部360一体固定于轴301上，作为限制滑动轴承410的轴向移动的限制部件发挥作用。这里，滑动轴承410上的大径部360侧的端面421(图17中的左侧的端面)与大径部360上的滑动轴承410侧的端面361(图17中的右侧端面，也就是环状的阶梯面)之间残存微小间隙，因此，叶轮400以一定程度上容许轴向移动的状态装设于轴301。
因此，本实施例中，大径部360的端面361上形成润滑槽和动压产生槽。这里，端面361上形成的槽的形状，与上述实施例3的端面321上润滑槽和动压产生槽形成的情况相同，可以采用图5-7、9、15所示形状的左右反转形状的任意一种。由此，泵120，通过形成于大径部360端面361的各个槽，协同降低滑动轴承410相对于大径部360的滑动阻力。因此，叶轮400高速转动时，即使叶轮400向大径部360侧移动，也能够降低滑动轴承410相对于大径部360的滑动阻力，因此，能够抑制叶轮400的转动扭矩的增大。
进一步地，根据泵120，由于不需要实施例3中的限制部件320，因此不增加部件数量也能抑制叶轮400转动扭矩(向图中左侧移动时的转动扭矩)的增大。另外，由于叶轮400通过嵌入成型一体形成，因此不需要高精度加工碳制滑动轴承410的外周侧。因此，能够减少叶轮400的制备工序。另外，由于不需要将滑动轴承410压入叶轮400的轴孔内，因此避免了制造叶轮400时滑动轴承410的破损。
并且，端面361上形成的各槽的深度或形状，只要发挥该功能，也可以采用不同选择。另外，也可以在大径部360的端面361上不形成槽，形成有实施例3的润滑槽及动压产生槽的限制部件320相对于端面361固定。或者，也可以替换端面361，在滑动轴承410的端面421上形成润滑槽和动压产生槽。该情况下的润滑槽和动压产生槽的结构按照上述实施例3的说明。另外，与上述的各实施例相同，对于滑动轴承410的端面411和限制部件310的端面311之间的滑动阻力，可以通过在端面411和端面311中任意一面上形成槽而降低。进一步地，与上述实施例3相同，滑动轴承410的两端面411、421之中仅一方，或者，限制部件310的端面311和大径部360的端面361之中仅一方，也可以设有润滑槽及动压产生槽。进一步地，与大径部360相同，图中右侧的限制部件310也可以由相对于轴301一体固定的第2大径部构成。这些任意结构均能发挥本发明所要达到的效果。
【实施例5】
继而，参照图18说明本发明的实施例5。本实施例采用相对于轴固定的叶轮相对于壳体转动的结构。也就是说，本实施例中，轴相对于壳体转动，叶轮相对于轴固定，与轴一起相对于壳体转动。因此，滑动轴承通过自由转动地支承轴，相对于壳体自由转动地支承叶轮。因此，以下基本就主要区别点进行详细说明，适当省略对于其他结构及作用的说明。特别地，对于同一结构部分、或者即便形状等不完全相同但本质功能相同的结构部分，使用同一符号，适当省略说明。
图18是实施例5的泵130的示意剖面图，是与图1相同的示意剖面图。泵130具备的轴1300相对于壳体200转动。详细地，通过相对于壳体200固定的一对滑动轴承1410、1420，相对于壳体200自由转动地支承轴1300。滑动轴承1410、1420的材质等，与上述实施例的滑动轴承相同。滑动轴承1410、1420如图18所示，具有沿轴向延伸的圆筒部分，以及沿径向延伸的法兰部，形成断面L字型的形状，通过压入圆筒部分，相对于壳体的安装部(安装孔)固定。因此，本实施例中，叶轮400相对于轴1300固定，与轴1300一起相对于壳体200转动。即滑动轴承1410、1420通过自由转动地支承轴1300，相对于壳体200自由转动地支承叶轮400。
轴1300具有贯通于滑动轴承1410的轴孔1411a的小径部1350、贯通于滑动轴承1420的轴孔1421a的小径部1351、以及直径大于任意一个小径部1350、1351的大径部1360。也就是说，轴1300是小径部1350、1351、以及大径部1360一体固定而成的部件。并且，轴1300的制造方法等与上述的轴301相同。
泵130上，在轴1300的大径部1360的外周设有内侧磁石420。并且，在周向上等间隔设有多个内侧磁石420，内侧磁石420和圆筒部201的内周面之间形成环状间隙。另外，电机500作为使叶轮400与轴1300共同转动的机构，通过电机500转动的托架510设为包围壳体200的圆筒部201。在托架510上，在叶轮400的内侧磁石420的相对位置，设有外侧磁石520。
本实施例中，大径部1360一体固定于轴1300，作为限制滑动轴承1410、1420轴向移动的限制部件发挥作用。这里，滑动轴承1410上的大径部1360侧的端面1411(图18中的右侧端面)与大径部1360上的滑动轴承1410侧的端面1361(图18中的左侧端面，也就是环状阶梯面)之间残存微小间隙。另外，滑动轴承1420上的大径部1360侧的端面1421(图18中的左侧端面)与大径部1360上的滑动轴承1420侧的端面1362(图18中的右侧端面，也就是环状阶梯面)之间残存微小间隙。因此，叶轮400以容许一定程度的轴向移动的状态与轴1300共同装设。
因此，本实施例中，大径部1360的端面1361、1362上形成润滑槽和动压产生槽。这里，端面1361、1362上形成的槽的形状，与上述实施例3的端面321上形成润滑槽和动压产生槽的情况相同，可以适当采用图5-7、9、15所示形状、或者其左右反转形状。由此，根据泵130，通过形成于大径部1360的端面1361、1362的各槽，协同降低滑动轴承1410、1420相对于大径部1360的滑动阻力。因此，在叶轮400高速转动时，即使叶轮400与轴1300在轴向共同移动，也能够降低滑动轴承1410、1420相对于大径部1360的滑动阻力，因此能够抑制叶轮400转动扭矩的增大。
进一步地，根据泵130，由于不需要实施例3的限制部件320，因此能够不增加部件数量地抑制叶轮400的转动扭矩(向图中左侧移动时的转动扭矩)的增大。
并且，与实施例4相同，端面1361、1362上形成的各槽的深度或形状，只要发挥其功能，就可以采用不同选择。或者，也可以替换端面1361、1362，在滑动轴承1410的端面1411及滑动轴承1420的端面1421上形成润滑槽和动压产生槽。该情况下的润滑槽和动压产生槽的结构，按照上述实施例3的说明。由此，可以适当采用与上述实施例相同的各种变化。
并且，上述实施例或变形例中，尽管说明了相对的2个端面的任意一面形成润滑槽和动压产生槽的结构，但也可以采用在相对的2个端面双方均形成润滑槽和动压产生槽。也就是说，本说明书中说明的各个结构，只要发挥其功能，就能够适当组合来加以应用。
符号说明
100、110、120、130：泵
200：壳体
201：圆筒部
202：流入通路
203：流出通路
204：侧面
300、301、1300：轴
310、320：限制部件
311、321：端面
312、322、332a、332b、342：润滑槽
313、323、333、343：动压产生槽
350、1350、1351：小径部
360、1360：大径部
361：端面
400：叶轮
401：轴孔
402：主体部
403：法兰部
410、1410、1420：滑动轴承
411、421：端面
411a：轴孔
412、422、432a、432b、442：润滑槽
413、423、433、443：动压产生槽
414、424：尖端
420：内侧磁石
500：电机
510：托架
520：外侧磁石
521：定子
522：线圈

Claims (18)

1.一种滑动轴承，其设于泵上，该泵具备壳体、设于所述壳体内的轴、以及相对于所述壳体转动地压送所述壳体内的流体的叶轮，并且，该轴承为相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮的环状滑动轴承，
通过相对于所述壳体固定的环状限制部件限制滑动轴承的轴向移动，
其中，在所述限制部件侧的端面上形成有润滑槽和动压产生槽，所述润滑槽连通了所述端面的径向内侧和外侧，并在所述端面上供给所述流体来进行润滑；该动压产生槽导入由所述叶轮的转动产生的流体流动而产生动压。
2.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中，
所述轴相对于所述壳体固定，
所述限制部件相对于所述壳体通过所述轴固定，
所述叶轮具有被所述轴贯通的轴孔，相对于所述轴转动，
所述滑动轴承固定于所述叶轮的轴孔，相对于轴自由转动地支承所述叶轮，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
3.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中，
所述轴相对于所述壳体转动，
所述叶轮相对于所述轴固定，与所述轴一起相对于所述壳体转动，
所述滑动轴承通过自由转动地支承所述轴，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽比所述动压产生槽更深地形成。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽在径向上呈直线形成，所述动压产生槽自所述润滑槽沿周向延伸形成。
6.根据权利要求1-4中任意一项所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽和所述动压产生槽各自具有螺旋状延伸的形状，且在周向上交替空出间隔地形成。
7.根据权利要求4所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽和所述动压产生槽各自形成顶点朝向同一周向的V字型，且连通所述端面的径向内侧和外侧，进而在周向上相互邻接地形成。
8.根据权利要求7所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽、所述动压产生槽在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。
9.根据权利要求7所述的滑动轴承，其中，
所述润滑槽、所述动压产生槽以及所述端面上未形成槽的部分，在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。
10.一种压送流体的泵，包括：
壳体；
设于所述壳体内的轴；
相对于所述壳体转动地压送所述壳体内的流体的叶轮；
相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮的环状滑动轴承；以及
相对于所述壳体固定、限制所述滑动轴承的轴向移动的环状限制部件，
所述滑动轴承上的所述限制部件侧的端面，以及所述限制部件上的所述滑动轴承侧的端面中的任意一面，形成有润滑槽和动压产生槽，所述润滑槽连通了该端面的径向内侧和外侧，并在该端面上供给所述流体进行润滑；所述动压产生槽导入由所述叶轮的转动产生的流体流动而产生动压。
11.根据权利要求10所述的泵，其中，
所述轴相对于所述壳体固定，
所述限制部件通过所述轴相对于所述壳体固定，
所述叶轮具有被所述轴贯通的轴孔，并相对于所述轴转动，
所述滑动轴承固定于所述叶轮的轴孔，相对于所述轴自由转动地支承所述叶轮，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
12.根据权利要求10所述的泵，其中，
所述轴相对于所述壳体转动，
所述叶轮相对于所述轴固定，与所述轴一起相对于所述壳体转动，
所述滑动轴承自由转动地支承所述轴，从而相对于所述壳体自由转动地支承所述叶轮。
13.根据权利要求10-12中任意一项所述的泵，其中，
所述润滑槽比所述动压产生槽更深地形成。
14.根据权利要求10-13中任意一项所述的泵，其中，
所述润滑槽在径向上呈直线形成，所述动压产生槽自所述润滑槽沿周向延伸形成。
15.根据权利要求10-13中任意一项所述的泵，其中，
所述润滑槽和所述动压产生槽各自具有螺旋状延伸的形状，且在周向上交替空出间隔地形成。
16.根据权利要求13所述的泵，其中，
所述润滑槽和所述动压产生槽各自形成顶点朝向同一周向的V字型，且连通所述端面的径向内侧和外侧，进而在周向上相互邻接地形成。
17.根据权利要求16所述的泵，其中，
所述润滑槽、所述动压产生槽在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。
18.根据权利要求16所述的泵，其中，
所述润滑槽、所述动压产生槽、以及所述端面上未形成槽的部分，在所述V字型顶点朝向的周向上依次邻接设置。
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