CN107076263A - 平带、带机构、带升降机构、安装方法及平带的制造方法 - Google Patents

平带、带机构、带升降机构、安装方法及平带的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及固定于接头(31、41)的开口平带(10)，其中，在该平带(10)的至少一侧的面的两端部(11、12)形成有与在所述接头(31、41)形成的多个凹部(33、43)卡合的多个凸部(13)。

Description

平带、带机构、带升降机构、安装方法及平带的制造方法
技术领域
本发明涉及在搬送物的搬送中使用的平带等。
背景技术
动力传递或物品搬送所使用的平带或齿形带中，除了环状的环形带之外，还存在具有两端部的开口带(参照图13(A))。环状的环形带在圆筒状的模型上成形为圈状，相对于此，具有两端部的开口带通过挤压成形等能够连续成形，因此能够自由地选定带的长度。作为该具有两端部的开口带的使用例，存在如下的机构：装配有将齿形带的开口带的两端部分别固定且在端部间具有能够与齿形带的齿卡合的齿轮的台车等，使该台车等在一定范围内往复运动的机构(参照图13(B))；将开口带的两端部通过连接构件连接，使该连接构件在一定范围内往复运动的机构(参照图13(C))等。
作为开口带的其他的使用例，存在图14所示那样的升降搬送装置500。在该升降搬送装置500中，使用的是将开口类型的平带100与开口类型的齿形带200组合的带机构，该开口类型的平带100悬吊于在上方配置的平带轮510，该开口类型的齿形带200与在下方配置的齿形带轮520的齿啮合。在这样的带机构中，将平带100与齿形带200的各两端通过接头部分310、410进行固定、连结而成为圈状。并且，齿形带200的齿与齿形带轮520的齿啮合，通过与作为驱动带轮的齿形带轮520的旋转、逆旋转驱动同步而向带机构传递动力，使固定于2条带机构的货台550上载放的搬送物560上下升降。
在上述带机构中，将平带100与齿形带200的各两端通过接头部分310、410进行固定时，在齿形带200的情况下，如图15(A)所示，使齿形带200的齿部201与在接头部分310、410的固定配件202形成的齿部203啮合而进行固定(例如，专利文献1)。这种情况下，齿形带200的齿部201与固定配件202的齿部203啮合，因此在齿形带200难以产生滑动。另一方面，在平带100的情况下，如图15(B)所示，通过平板状的固定配件204进行固定时(例如，专利文献2)，平带100与固定配件204不啮合，因此在接头部分310、410，平带100可能会滑动。
因此，为了抑制将平带固定于接头时的滑动，如图16所示，有在卷芯102卷缠平带101并通过螺栓等(例如，螺钉103及螺栓104)将平带101与金属罩壳体105固定的方法(例如，专利文献3)。这种情况下，相应于在卷芯102卷缠平带101而摩擦力增加，因此能够抑制将平带101固定于接头部分310、410时的滑动。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本国实开昭61-082153号公报
【专利文献2】日本国实开昭52-133487号公报
【专利文献3】日本国特开平08-40669号公报
发明内容
【发明要解决的课题】
然而，在上述卷芯卷缠平带的方法中，至少需要卷芯的直径量的空间，包含卷芯的金属罩壳体(接头)大型化，从省空间、轻量化的观点出发为不适情况。
需要说明的是，虽然也考虑减小卷芯的直径来实现省空间化的情况，但是在减小卷芯的直径的情况下，卷缠于卷芯的平带的曲率变大。为了增大平带的曲率，不得不使为了加强而沿周长方向埋设于平带的芯体变小(变细)，从而平带的强度下降。由此，在减小卷芯的直径方面存在极限。
因此，本发明为了解决上述的课题而作出，目的在于提供一种抑制将平带固定于接头时的滑动且能够紧凑化的平带等。
【用于解决课题的方案】
用于解决上述课题的发明的一形态是固定于接头的开口平带，其中，
在该平带的至少一侧的面的两端部形成有与在所述接头形成的多个凹部卡合的多个凸部。
根据上述结构，上述平带使在两端部形成的多个凸部与在接头形成的多个凹部卡合而固定于接头，因此能够将平带牢固地固定于接头。
另外，本发明的一形态以上述的平带为基础，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
所述带主体部通过热塑性聚氨酯成形，且沿周长方向埋设有芯体。
根据上述结构，能够提高平带的耐久性。
另外，本发明的一形态以上述的平带为基础，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
所述凸部通过与所述带主体部相同的原材料成形。
根据上述结构，通过与带主体部相同的原材料来成形凸部，由此能够减少制造成本。
另外，本发明的一形态是绕挂于平带轮与在外周设置有多个齿部的齿形带轮之间的带机构，其中，
该带机构包括上述的所述平带、n-1个其他的开口带(其中，n为2以上的整数)及n个接头，
所述平带的一端与第一接头的一端卡合，第一其他的开口带的一端与所述第一接头的另一端卡合，以下同样地第n-1其他的开口带的一端与第n-1接头的另一端卡合，该第n-1其他的开口带的另一端与第n接头的一端卡合，所述平带的另一端与该第n接头的另一端卡合，从而形成圈，
所述n-1个其他的开口带分别是独立的平带或齿形带，
从由所述平带及所述n-1个其他的开口带构成的组中选择的至少一个带在至少一侧的面的至少一部分具有与所述齿形带轮的所述多个齿部啮合的多个凸部，
与所述平带卡合的第一接头的一端及第n接头的另一端具有与所述平带的多个凸部卡合的多个凹部。
根据上述结构，在将本发明的开口平带与开口齿形带连接成圈状时，使在本发明的开口平带的两端部形成的凸部与在本发明的开口平带所卡合的接头形成的凹部分别卡合，由此能够将平带与齿形带牢固地连接成圈状。
另外，本发明的开口平带的凸部和与本发明的开口平带卡合的接头的凹部都为多个，因此通过挪动凸部与凹部卡合的位置，能够对圈状的带机构的周长进行微调。
另外，本发明的一形态是绕挂于多个带轮之间的带机构，其中，
该带机构包括上述的所述平带及1个接头，
所述平带的一端与所述接头的一端卡合，所述平带的另一端与所述接头的另一端卡合，从而形成圈，
与所述平带卡合的所述接头的一端及另一端具有与所述平带的多个凸部卡合的多个凹部。
根据上述结构，在使开口平带为圈状时，使在平带的两端部形成的多个凸部与在接头形成的多个凹部卡合而将平带固定于接头，因此能够将平带的两端部牢固地固定于接头。
另外，平带的凸部和接头的凹部分别为多个，因此通过挪动凸部与凹部卡合的位置而能够对圈状的带机构的周长进行微调。
另外，本发明的一形态以上述带机构为基础，其中，n可以为2。
根据上述n为2的结构，在将本发明的开口平带与开口齿形带连接成圈状时，使在本发明的开口平带和齿形带的各自的两端部形成的凸部与在第一接头及第二接头形成的凹部分别卡合，由此能够将平带与齿形带牢固地连接成圈状。
另外，本发明的开口平带及齿形带的凸部和与本发明的开口平带卡合的第一接头及第二接头的凹部都为多个，因此，通过挪动凸部与凹部卡合的位置而能够对圈状的带机构的周长进行微调。
另外，本发明的一形态以所述带机构为基础，其中，所述接头中的至少一个接头能够在带机构的周向上分离，所述接头中的至少一个接头可以是一端和另一端由其他构件连结的接头。
根据上述结构，能够容易地将上述带机构设置在多个带轮之间。而且，能够对应于设置的带轮的结构而容易地调整带的周长。
另外，本发明的一形态是带升降机构，具备：
绕挂于平带轮与在外周设有多个齿部的齿形带轮之间的上述的带机构；
所述平带轮；及
所述齿形带轮，
所述平带轮是从动带轮，
所述齿形带轮是配置在比所述平带轮靠下方处的驱动带轮，
所述带机构的所述平带绕挂于所述平带轮，所述带机构的所述齿形带绕挂于所述齿形带轮，通过所述齿形带轮的正旋转驱动及逆旋转驱动而所述带机构进行升降转动。
根据上述结构，在平带轮与齿形带轮之间绕挂将平带与齿形带牢固地连接成圈状的带机构，通过使齿形带轮进行正、逆旋转驱动，使带机构沿正、逆旋转方向进行周向移动，从而能够使带机构在平带轮与齿形带轮之间进行升降转动。
另外，本发明的一形态是将上述的平带固定于所述接头的安装方法，其中，
所述接头具有2张薄板状的构件，所述薄板状的构件具有比所述平带的宽度大的宽度，
所述安装方法包括：
卡合过程，以将所述平带的宽度方向中央配置在所述构件的宽度方向的大致中央的方式，使在所述平带形成的多个凸部与在至少一方的所述构件形成的多个凹部卡合，通过2张所述构件将所述平带夹入；及
固定过程，在将所述平带夹入的状态下将2张构件固定。
根据上述方法，在卡合过程中，使在平带形成的多个凸部与在构件形成的多个凹部卡合，因此在固定过程中，作为将接头固定之前的准备阶段，将平带夹入于2张构件，能够定位(预固定)于构件的宽度方向的中央。即，在卡合过程中，将平带定位(预固定)于2张构件的宽度方向的中央，因此在固定过程中，能够准确地固定接头。
另外，本发明的一形态以所述安装方法为基础，其中，所述安装方法可以还具有连通过程，该连通过程在所述2张构件中形成将不夹着所述平带而相对的位置连通的连通孔，在所述固定过程中，向所述连通孔插入连通构件并将2张所述构件固定。而且，所述连通构件可以是螺纹件，通过将该螺纹件插入连通孔并与螺栓螺合，而将2张所述构件固定。
另外，本发明的一形态是上述的平带的制造方法，其中，通过切削成形、注射成形或连续成形来形成所述平带的多个凸部。
根据上述方法，在平带的两端部能够准确地形成凸部。
另外，本发明的一形态是上述的平带的制造方法，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
通过熔敷将所述多个凸部与所述带主体部接合。
根据上述方法，能够个别地制作带主体部和多个凸部。
另外，本发明的一形态是上述的平带的制造方法，其中，
所述平带具有：
平状的平带部；及
在至少一侧的面上形成有所述多个凸部的凸带部，
通过将所述平带部与所述凸带部连接而进行接合。
根据上述方法，能够个别地制作平带部和凸带部。
【发明效果】
能够提供一种抑制将平带固定于接头时的滑动且能够紧凑化的平带等。
附图说明
图1是本实施方式的平带的说明图，图1(A)是仰视图，图1(B)是侧视图。
图2是本实施方式的齿形带的说明图，图2(A)是仰视图，图2(B)是侧视图。
图3是本实施方式的带机构的说明图，图3(A)是接头部分的俯视图，图3(B)是接头部分的侧视图，图3(C)是带机构的整体图。
图4是本实施方式的接头的说明图，图4(A)是接头的上板((A1)：上、下表面，(A2)：侧面，(A3)：正面)的说明图，图4(B)是接头的下板((B1)：上表面，(B2)：下表面，(B3)：侧面，(B4)：正面)的说明图，图4(C)是使平带及齿形带与下板的上表面卡合的说明图。
图5是本实施方式的升降搬送装置的说明图。
图6是热压熔敷的说明图。
图7是高频熔敷的说明图。
图8是将本实施方式的平带的齿部的形状汇总的说明图。
图9(A)～(C)是本实施方式的平带的形成方法的说明图。
图10是在齿剪切力的比较中使用的齿剪切力测定装置的概略图。
图11是将带机构的走带试验的结果汇总的说明图。
图12是现有技术与本发明的比较图。
图13(A)～(C)是具有两端部的开口带的说明图。
图14是以往的升降搬送装置的说明图。
图15(A)及(B)是以往的齿形带及平带的接合方法的说明图。
图16是以往的平带的接合方法的说明图。
具体实施方式
(实施方式)
以下，参照附图，说明本申请发明的平带10、带机构30、及升降搬送装置50等的实施方式。如图1所示，平带10是具有两端部的开口带。而且，如图3所示，带机构30是将平带10与齿形带20(参照图2)经由接头31、41而连结成圈状的结构。而且，如图5所示，升降搬送装置50成为在配置于上方的平带轮51与配置于下部的齿形带轮52之间绕挂有带机构30的结构。
(平带10)
如图1所示，平带10是具有端部11、12的开口带，具有长条且厚度薄的带主体部14和在带主体部14的端部11、12的内面16分别设置的6个凸状的齿部13(相当于凸部)。
带主体部14呈例如长度3.5m、宽度13mm、厚度4mm的长条且厚度薄的形状，通过热塑性聚氨酯而形成。在本实施方式的带主体部14中，径长2.5mm的芯状的钢丝绳15(相当于芯体)沿着带主体部14的长度方向埋设4根。并且，带主体部14的背面17呈平面形状。另一方面，带主体部14的内面16在端部11、12分别设有6个齿部13，但是在端部11与端部12之间未设置齿部13而呈平面形状。
如图1所示，齿部13在侧视观察下呈梯形形状，在带主体部14的内面16侧配置有比上底13a长的下底13b。在本实施方式中，在端部11、12设置的6个齿部13以齿间距20mm相邻配置。需要说明的是，齿部13为了与设于后述的接头31、41的齿部33、43啮合而设置。
另外，在本实施方式中，齿部13与带主体部14同样由热塑性聚氨酯形成。该热塑性聚氨酯使用硬度88～97A的热塑性聚氨酯。当提高齿部13的硬度时，能够使抗拉强度及模量上升。例如，将齿部13为硬度88～93A的情况与齿部13为硬度95～97A的情况进行比较时，齿部13为硬度95～97A时的抗拉强度及模量与齿部13为硬度88～93A时相比成为约1.5倍。由此，能够实现接头31、41的由齿部13与齿部33、43的啮入产生的强度强化、与啮合的齿部13和齿部33、43的个数的减少相伴的接头31、41的大小(长度)的减小(空间的缩小)。需要说明的是，齿部13及带主体部14的组成材料只要能够熔敷即可，可以是橡胶、聚氨酯、树脂等，也可以分别使用不同的组成材料。
在本实施方式中，齿部13的形状在剖视观察下呈梯形形状(参照图8)，但是并不局限于此，在剖视观察下可以为四边形形状(正方形、长方形：参照图8)、三角形形状或半圆形状，也可以形成为斜齿状。而且，在齿部13为梯形形状的情况下，也可以与本实施方式相反地，在带主体部14的内面16侧配置比下底13b短的上底13a。而且，齿部13优选在带的长度方向上为2～30mm，在厚度方向上为1.5mm～20mm，但是对应于平带10的形状、大小可以适当变更。需要说明的是，接头31、41的齿部33、43形成为与齿部13的形状对应的形状。
需要说明的是，在本实施方式中，平带10可以使带主体部14的结构为多层结构，也可以通过帆布包覆背面17。而且，可以在带主体部14的内面16侧，在长度方向上以恒定间隔沿着带宽方向设置前缘，并且钢丝绳15从该前缘露出。
另外，在本实施方式中，齿部13形成在带主体部14的一侧的面侧(内面16)的两端部11、12，但也可以设置在带主体部14的背面17侧，还可以如图8所示设置在带主体部14的两面(内面16及背面17)的端部11、12。
(齿形带20)
如图2所示，齿形带20是具有两端的开口带，具有长条且厚度薄的带主体部24和在带主体部24的内面26设置的多个齿部23。
带主体部24呈例如长度3.5m、宽度13mm、厚度4mm的长条且厚度薄的形状，由热塑性聚氨酯形成。在本实施方式的带主体部24中，径长2.5mm的芯状的钢丝绳25(相当于芯体)沿着带主体部24的长度方向埋设4根。并且，带主体部24的背面27呈平面形状。另一方面，在本实施方式中，在带主体部24的内面26形成有以齿间距20mm相邻配置的凸状的多个齿部23。
如图2所示，齿部23在侧视观察下呈梯形形状，在带主体部24的内面26侧配置有比上底23a长的下底23b。需要说明的是，在带主体部24的两端部21、22形成的齿部23与在后述的接头31、41设置的齿部33、43啮合，形成在带主体部24的端部21与端部22之间的齿部23与在齿形带轮52的外周设置的齿部啮合。而且，在本实施方式中，齿部23与带主体部24同样地由热塑性聚氨酯生成。
需要说明的是，在本实施方式中，齿形带20采用热塑性聚氨酯作为其组成材料，但也可以是橡胶、聚氨酯、树脂等，没有特别限定。而且，可以设为带主体部24的结构，也可以设为多层结构，还可以利用帆布包覆背面27。而且，也可以在带主体部24的内面26侧，在长度方向上以恒定间隔沿带宽方向设置前缘，并且钢丝绳25从该前缘露出。
(带机构30)
如图3所示，可以将平带10与齿形带20经由接头31(相当于第一接头)及接头41(相当于第二接头)连结成圈状而构成带机构30。
如图4所示，接头31、41具有：金属制的薄板状的上板34、44(相当于2张金属板中的1张)；在内侧形成有与平带10的齿部13及齿形带20的齿部23进行啮合卡合的齿部33、43的下板32、42(相当于2张金属板中的1张)。
如图4所示，上板34、44呈例如长度a为260mm、宽度b为57mm、厚度c为10mm的薄板形状。在本实施方式的上板34、44中，从一侧的侧面起沿宽度方向空出4.5mm的间隔，将6个径长11mm的连通孔34a～34f、44a～44f沿长度方向空出规定的间隔地设置1列，从另一侧的侧面起沿宽度方向空出4.5mm的间隔，将6个径长11mm的连通孔34g～34l、44g～44l沿长度方向空出规定的间隔地设置1列。即，在本实施方式中，沿宽度方向对应的两个连通孔(例如34a与34g)的中心间距离d为37mm。
如图4所示，下板32、42在例如长度e为260mm、宽度f为57mm、厚度g为20mm的呈薄板形状的下板主体部32x、42x上，以齿间距20mm的间隔形成有14个齿高度5mm的齿部33、43。在本实施方式的下板32、42中，从一侧的侧面起沿宽度方向空出4.5mm的间隔，将6个径长11mm的连通孔32a～32f、42a～42f沿长度方向空出规定的间隔地设置1列，从另一侧的侧面起沿宽度方向空出4.5mm的间隔，将6个径长11mm的连通孔32g～32l、42g～42l沿长度方向空出规定的间隔地设置1列。即，在本实施方式中，沿宽度方向对应的两个连通孔(例如32a与32g)的中心间距离h为37mm。
需要说明的是，在本实施方式中，上板34、44及下板32、42的宽度为57mm，平带10及齿形带20的宽度为13mm，上板34、44及下板32、42的宽度成为比平带10的宽度大的宽度。这是为了例如将平带10及齿形带20夹在上板34与下板32之间并通过螺纹件36和螺栓35进行固定时，在连通孔34a～34l及连通孔32a～32l中能确保平带10及齿形带20不重叠的空间。由此，不在平带10及齿形带20上设置供螺纹件穿过的孔而能够将平带10及齿形带20夹持并固定在上板34与下板32之间。由于在平带10及齿形带20上未形成供螺纹件穿过的孔，因此能够防止裂缝等从孔开始扩展的风险。
平带10以使形成于端部11的6个齿部13与形成于接头31的下板32的一侧的端部32y的7个齿部33啮合、并使形成于端部12的6个齿部13与形成于接头41的下板42的一侧的端部42y的7个齿部43啮合的状态配置(参照图3及图4)。
另一方面，齿形带20以使形成于端部22的6个齿部23与形成于接头31的下板32的一侧的端部32z的7个齿部33啮合、并使形成于端部21的6个齿部23与形成于接头41的下板42的一侧的端部42z的7个齿部43啮合的状态配置(参照图3及图4)。
并且，如上所述，在使形成于平带10的端部11的齿部13及形成于齿形带20的端部22的齿部23与接头31的下板32的齿部33啮合的状态下，将上板34与下板32相对地配置。而且，设于上板34的连通孔34a～34l配置在与形成于下板32的连通孔32a～32l分别相对的位置。并且，螺纹件36从上板34侧穿过连通孔34a～34l及连通孔32a～32l，与配置在下板32侧的螺栓35螺合来固定。
同样，如上所述，在使形成于平带10的端部12的齿部13及形成于齿形带20的端部21的齿部23与接头41的下板42的齿部43啮合的状态下，将上板44与下板42相对地配置。而且，设于上板44的连通孔44a～44l配置在与形成于下板42的连通孔42a～42l分别相对的位置。并且，螺纹件46从上板44侧穿过连通孔44a～44l及连通孔42a～42l，与配置在下板42侧的螺栓45螺合来固定。
(具备带升降机构50a、50b的升降搬送装置50)
如图5所示，升降搬送装置50具有2个带升降机构50a、50b，这2个带升降机构50a、50b在配置于上方的作为从动带轮的平带轮51与配置于下部的作为驱动带轮的齿形带轮52之间绕挂有带机构30，在带升降机构50a的接头41与带升降机构50b的接头31之间安装有载置搬送物56的货台55。
另外，在齿形带轮52的外周设有与设置于带机构30的齿形带20的齿部23啮合的齿部，通过来自步进电动机等驱动装置的驱动力，齿形带轮52向正旋转方向(顺时针：相当于正旋转驱动，图中箭头R)及逆旋转方向(逆时针：相当于逆旋转驱动，图中箭头L)旋转。并且，通过使带升降机构50a的齿形带轮52的向逆旋转方向的旋转与带升降机构50b的齿形带轮52的向正旋转方向的旋转为同步旋转，来使货台55上升。另一方面，通过使带升降机构50a的齿形带轮52的向正旋转方向的旋转与带升降机构50b的齿形带轮52的向逆旋转方向的旋转为同步旋转，来使货台55下降。由此，能够进行搬送物56的在上下方向上的搬送。
(平带10的齿部13的形成方法)
作为设于平带10的齿部13的形成方法，可列举如通过切绘机或喷水来切削齿形状而形成的切削成形、或通过具有齿部形状的模具来成形齿部13的注射成形等那样，仅形成了齿部13之后，与带主体部14接合的方法。而且，也可列举通过鼓式硫化机方式连续地形成多个齿部13，并切割成任意的个数量的长度而形成的连续成形。
作为齿部13向带主体部14的接合方法，可列举如下的热压熔敷：如图6所示，在热盘301上配置模具302，在设于模具302的齿型的槽放置齿部13，在其上放置带主体部14及模具303，从上方对热盘304进行冲压(图中箭头P)，由此向带主体部14的内面16熔敷齿部13。
另外，作为齿部13向带主体部14的其他的接合方法，可列举如下的高频熔敷：如图7所示，向载置于基体305的模具306嵌入带主体部14，通过来自高频熔敷机307的高频能量的电场作用，使保持于支架308的齿部13发热，向带主体部14熔敷齿部13。
在本实施方式中，作为齿部13向带主体部14的接合方法，进行热压熔敷。具体而言，如图9所示，首先向热盘301上载置的模具302上形成的6个槽(与齿部13对应的齿型的槽)309配置通过切削成形而成形的6个齿部13(图9(A))。接下来，向模具302上形成的6个槽309处配置的6个齿部13上载置带主体部14的端部11(需要说明的是，齿间距为20mm)(图9(B))。并且，在带主体部14上放置平板状的模具303，在冲压条件(热盘设定温度190℃，加热时间8分钟，压力0.3MPa)下，进行从上方冲压热盘304的热压熔敷(冲压方向：图中箭头P)(图9(C))，在平带10的端部11形成齿部13(图9的(D))。需要说明的是，上述说明了在平带10的一侧的端部11熔敷齿部13的情况，但是在平带10的另一侧的端部12也同样地熔敷齿部13。
(齿剪切力的比较)
接下来，如图10所示，测定了通过上述热压熔敷而形成的本实施方式的平带10的齿部13的齿剪切力。具体而言，使平带10的齿部13与齿剪切力测定装置90的齿部91啮合，以带紧固转矩1kgf·cm(带宽每1mm)的压力夹入平带10，向上方以50mm/min的带拉拽速度拉拽平带10，测定了形成于平带10的齿部13的齿剪切力。其结果是，本实施方式的平带10的齿部13的齿剪切力为3.9kN/20mm，表现出与耐受实施的基准值(3.8kN/20mm)大致同样的值。
(带机构30的制造方法)
接下来，说明带机构30的制造方法。
首先，说明接头31、41的制造方法。需要说明的是，接头31及接头41的结构相同，因此仅说明接头31。
上板34通过使熔化的金属向模具流动而成形(参照图4)。而且，下板32也通过使熔化的金属向以在下板32形成齿部33的方式挖出模型的模具流动而形成(参照图4)。
在成形的下板32及上板34上，以分别配置在相对的位置的方式通过钻头等形成连通孔32a～32l及连通孔34a～34l(连通过程)。
需要说明的是，可以在上板34的模具形成与连通孔34a～34l对应的模型，在模具形成的上板34上形成连通孔34a～34l。同样，可以在下板32的模具上形成与连通孔32a～32l对应的模型，在模具形成的下板32上形成连通孔32a～32l。这种情况下，在下板32及上板34中，以将连通孔32a～32l及连通孔34a～34l分别配置在相对的位置的方式预先形成模型(连通过程)。
通过上述过程，制造出接头31、41的上板34、44及下板32、42。
接下来，如图3及图4所示，以将平带10的宽度方向中央配置在下板32的宽度方向的大致中央的方式，以使形成于端部11的6个齿部13与形成于接头31的下板32的一侧的端部32y的7个齿部33啮合，并使形成于端部12的6个齿部13与形成于接头41的下板42的一侧的端部42y的7个齿部43啮合的状态配置。
另一方面，如图3及图4所示，齿形带20以使形成于端部22的6个齿部13与形成于接头31的下板32的一侧的端部32z的7个齿部33啮合，并使形成于端部21的7个齿部23与形成于接头41的下板42的一侧的端部42z的7个齿部43啮合的状态配置。
然后，以将平带10及齿形带20夹于下板32、42与上板34、44之间的方式，将上板34、44载置在平带10及齿形带20上(卡合过程)。
需要说明的是，在卡合过程后，可以通过钻头等在下板32及上板34形成连通孔32a～32l及连通孔34a～34l(连通过程)。
经由上述卡合过程，在接头31中，将螺纹件36从上板34侧穿过连通孔34a～34l及连通孔32a～32l向配置于下板32侧的螺栓35螺合而进行固定(固定过程)。在接头41中也同样地进行螺合。
经由上述过程来制造带机构30。
(走带试验)
接下来，进行了经由上述过程而制造的本实施方式的带机构30的走带试验。具体而言，将成为圈状的带机构30的齿形带20侧绕挂于齿形带轮52(驱动带轮，Dr：32齿)侧，将平带10侧绕挂于平带轮51(从动带轮，Dn)侧，以向接头31附加了重物(CR重量：163.4kg)的状态，在表1所示的条件下，使升降(走带试验)反复进行30万循环，并评价了试验后的带机构30的齿剪切力、平带10的伸长、齿部13的熔敷部的剥离。结果如图11所示。
【表1】
走带试验的结果是，齿剪切力在走带前后未观察到较大的差异。而且，试验后的平带10未观察到显著的伸长(当伸长发生时，图11的平带沿上下方向伸长，因此线99的位置向上方向移动)。而且，在试验后的齿部13的熔敷部未观察到剥离。
(效果)
根据上述本实施方式的平带10，使在平带10的两端部11、12分别形成的6个齿部13与在接头31、41形成的多个齿部33、43卡合，而将平带10固定于接头31、41，因此能够将平带10牢固地固定于接头31、41。
另外，根据上述本实施方式的带机构30，在将开口平带10和开口齿形带20连接成圈状时，使在平带10和齿形带20的各自的端部11、12、端部21、22形成的齿部13、23与在接头31及接头41形成的齿部33、43分别卡合，由此能够将平带10与齿形带20牢固地连接成圈状。
另外，平带10及齿形带20的齿部13、23、接头31及41的齿部33、43为多个，因此通过挪动齿部13、23与齿部33、43卡合的位置，能够对圈状的带机构30的周长进行微调。
另外，根据上述本实施方式的带升降机构50a、50b，在平带轮51与齿形带轮52之间绕挂有将平带10和齿形带20牢固地连接成圈状的带机构30，通过使齿形带轮52进行正、逆旋转驱动，而带机构30向正、逆旋转方向进行周向移动，从而带机构30能够在平带轮51与齿形带轮52之间进行升降转动。
另外，根据上述本实施方式的带机构30的制造方法中的将平带10固定于接头31的安装方法，在卡合过程中使形成于平带10的齿部13与形成于下板32的齿部33卡合，因此在固定过程中作为将螺纹件36穿过连通孔32a～32l及连通孔34a～34l之前的准备阶段，可以将平带10夹于上板34与下板32之间并定位(预固定)于下板32的宽度方向的大致中央。即，在卡合过程中，由于平带10定位(预固定)于下板32的宽度方向的大致中央，因此在固定过程中，能够将螺纹件36准确地穿过连通孔32a～32l及连通孔34a～34l而与螺栓35螺合。
另外，上述本实施方式的平带10的带主体部14通过热塑性聚氨酯成形，且沿周长方向埋设有钢丝绳15。由此，能够提高平带10的耐久性。
另外，根据上述本实施方式的平带10，通过与带主体部14相同的原材料成形齿部13，由此能够减少制造成本。
另外，通过切削成形、注射成形或连续成形来形成平带10的齿部13，由此能够在平带10的两端部11、12准确地形成齿部13。
另外，在上述本实施方式的平带10中，通过熔敷而在带主体部14接合齿部13，由此能够分别制作带主体部14和齿部13。
另外，根据上述本实施方式的带机构30(图12(B))，如图12所示，与向卷芯102卷缠平带10并通过螺钉103及螺栓104将平带10和金属罩壳体105固定的方法(参照专利文献3，图12(A))相比，能够省略大约卷芯的直径量的空间。而且，由于可以不需要卷芯，因此也能够实现部件个数的削减。
(其他的实施方式)
在上述实施方式的带机构30中，设为将平带10和齿形带20经由接头31、41而连接的结构，但是并不局限于此结构。
本发明的带机构包括本发明的一个平带、其他的n-1个开口带、及n个接头，
所述平带的一端与第一接头的一端卡合，第一其他的开口带的一端与所述第一接头的另一端卡合，以下同样，第n-1其他的开口带的一端与第n-1接头的另一端卡合，该第n-1其他的开口带的另一端与第n接头的一端卡合，所述平带的另一端与该第n接头的另一端卡合，从而形成圈，
所述n-1个其他的开口带分别为独立的平带或齿形带，
从由所述平带及所述n-1个其他的开口带构成的组中选择的至少一个带是在至少一侧的面的至少一部分具有与所述齿形带轮的所述多个齿部啮合的多个凸部的齿形带，
与所述平带卡合的第一接头的一端及第n接头的另一端具有与所述平带的多个凸部卡合的多个凹部。
上述实施方式的带机构30相当于n为2的形态。n可以为1，即，可以是将平带10的一侧的端部11固定于接头31的一侧的端部32y，将平带10的另一侧的端部12固定于接头31的另一侧的端部32z，而形成为圈状的带机构。n的上限没有特别限定，例如n＝5左右。优选的是，n为1～3，特别优选1或2。
另外，本发明的带机构只要包含至少一个本发明的平带即可，也可以包含多个。需要说明的是，本发明的带机构特别优选带机构包含的平带全部为本发明的平带。这种情况下，优选全部的接头具有与在本发明的平带及齿形带的两端部形成的凸部卡合的凹部。通过使在本发明的平带及齿形带的两端部形成的凸部与在接头形成的凹部分别卡合，由此能够将平带和齿形带牢固地连接成圈状。
另外，本发明的开口平带及齿形带的凸部和与它们卡合的接头的凹部都为多个，因此，通过挪动凸部与凹部卡合的位置而能够对圈状的带机构的周长进行微调。
根据上述n为1的结构，在开口平带10为圈状时，使在平带10的两端部11、12形成的多个齿部13与在接头31形成的多个齿部33卡合而将平带10固定有接头31，因此能够将平带10的两端部11、12牢固地固定于接头31。
另外，由于平带10的齿部13和接头31的齿部33为多个，因此，通过挪动齿部13与齿部33卡合的位置而能够对圈状的带机构130的周长进行微调。
在上述实施方式中，说明了接头沿着带机构的周向为一体的情况，但是并不局限于此。例如可以使用沿着带机构的周向能够分离的接头，也可以使用一端和另一端由其他构件连结的接头。需要说明的是，在带机构包含多个接头的情况下，这多个接头可以分别相同，也可以分别不同。
通过使用沿着带机构的周向能够分离的接头，能够容易地将本发明的带机构设置在多个带轮之间。而且，通过使用一端和另一端由其他构件连结的接头，能够对应于设置的带轮的结构而容易地调整带的周长。
在上述实施方式中，说明了在带主体部14熔敷齿部13的情况，但是平带10也可以具有平状的平带的部分和形成有齿部13的凸带部分(端部11、12)并将平状的平带的部分与形成有齿部13的凸带部分连接而接合。由此，能够个别地制作平状的平带的部分和形成有齿部13的凸带部分。
在上述实施方式中，说明了使用包含2张金属制的薄板状的金属板的接头的安装方法，但是只要满足使用本发明的带机构的环境所要求的条件即可，并不局限于金属制的构件。而且2张构件的材质可以分别相同，也可以分别不同。
另外，在上述实施方式中，说明了使用连结孔、螺纹件及螺栓将2个构件固定的安装方法，但是并不局限于此。例如也可以不形成连结孔，在将平带夹入于2个构件的状态下从外侧通过系带(例如金属制)或コ字型构件等进行固定。而且，即使在形成连通孔的情况下，也可以通过螺纹件以外的连通构件(系带(例如金属制)等)进行固定。
以上，说明了本发明的实施方式，但是本发明并不局限于上述的实施方式，在权利要求书记载的范围内能够进行各种变更而实施。
本申请基于在2014年10月31日提出申请的日本专利申请2014-222612、及在2015年10月27日提出申请的日本专利申请2015-210764，并将它们的内容作为参照而援引于此。
【标号说明】
10 平带
11、12 端部
13 齿部
20 齿形带
30 带机构
31、41 接头
33、43 齿部
50 升降搬送装置
50a、50b 带升降机构

Claims (15)

1.一种平带，是固定于接头的开口平带，其中，
在该平带的至少一侧的面的两端部形成有与在所述接头形成的多个凹部卡合的多个凸部。
2.根据权利要求1所述的平带，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
所述带主体部通过热塑性聚氨酯成形，且沿周长方向埋设有芯体。
3.根据权利要求1所述的平带，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
所述凸部通过与所述带主体部相同的原材料成形。
4.一种带机构，绕挂于平带轮与在外周设置有多个齿部的齿形带轮之间，其中，
该带机构包括一个权利要求1～3中任一项所述的平带、n-1个其他的开口带及n个接头，其中，n为2以上的整数，
所述平带的一端与第一接头的一端卡合，第一其他的开口带的一端与所述第一接头的另一端卡合，以下同样地第n-1其他的开口带的一端与第n-1接头的另一端卡合，该第n-1其他的开口带的另一端与第n接头的一端卡合，所述平带的另一端与该第n接头的另一端卡合，从而形成圈，
所述n-1个其他的开口带分别是独立的平带或齿形带，
从由所述平带及所述n-1个其他的开口带构成的组中选择的至少一个带在至少一侧的面的至少一部分具有与所述齿形带轮的所述多个齿部啮合的多个凸部，
与所述平带卡合的第一接头的一端及第n接头的另一端具有与所述平带的多个凸部卡合的多个凹部。
5.一种带机构，绕挂于多个带轮之间，其中，
该带机构包括1个权利要求1～3中任一项所述的平带及1个接头，
所述平带的一端与所述接头的一端卡合，所述平带的另一端与所述接头的另一端卡合，从而形成圈，
与所述平带卡合的所述接头的一端及另一端具有与所述平带的多个凸部卡合的多个凹部。
6.根据权利要求4所述的带机构，其中，
n为2。
7.根据权利要求4～6中任一项所述的带机构，其中，
所述接头中的至少一个接头能够在带机构的周向上分离。
8.根据权利要求4～6中任一项所述的带机构，其中，
所述接头中的至少一个接头是一端和另一端由其他构件连结的接头。
9.一种带升降机构，具备：
权利要求4～8中任一项所述的带机构；
所述平带轮；及
所述齿形带轮，
所述平带轮是从动带轮，
所述齿形带轮是配置在比所述平带轮靠下方处的驱动带轮，
所述带机构的所述平带绕挂于所述平带轮，所述带机构的所述齿形带绕挂于所述齿形带轮，通过所述齿形带轮的正旋转驱动及逆旋转驱动而所述带机构进行升降转动。
10.一种安装方法，是将权利要求1～3中任一项所述的平带固定于所述接头的安装方法，其中，
所述接头具有2张薄板状的构件，所述薄板状的构件具有比所述平带的宽度大的宽度，
所述安装方法包括：
卡合过程，以将所述平带的宽度方向中央配置在所述构件的宽度方向的大致中央的方式，使在所述平带形成的多个凸部与在至少一方的所述构件形成的多个凹部卡合，通过所述2张构件将所述平带夹入；及
固定过程，在将所述平带夹入的状态下将2张构件固定。
11.根据权利要求10所述的安装方法，其中，
所述安装方法还具有连通过程，该连通过程在所述2张构件中形成将不夹着所述平带而相对的位置连通的连通孔，
在所述固定过程中，向所述连通孔插入连通构件并将所述2张构件固定。
12.根据权利要求11所述的安装方法，其中，
所述连通构件是螺纹件，通过将该螺纹件插入连通孔并与螺栓螺合，而将所述2张构件固定。
13.一种平带的制造方法，是权利要求1～3中任一项所述的平带的制造方法，其中，
通过切削成形、注射成形或连续成形来形成所述平带的多个凸部。
14.一种平带的制造方法，是权利要求1～3中任一项所述的平带的制造方法，其中，
所述平带具有：
平状的带主体部；及
在所述带主体部的至少一侧的面的两端部设置的所述多个凸部，
通过熔敷将所述多个凸部与所述带主体部接合。
15.一种平带的制造方法，是权利要求1～3中任一项所述的平带的制造方法，其中，
所述平带具有：
平状的平带部；及
在至少一侧的面上形成有所述多个凸部的凸带部，
通过将所述平带部与所述凸带部连接而进行接合。
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