CN107531419A - 附带型材的带及其制造方法 - Google Patents

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CN107531419A CN201680027665.9A CN201680027665A CN107531419A CN 107531419 A CN107531419 A CN 107531419A CN 201680027665 A CN201680027665 A CN 201680027665A CN 107531419 A CN107531419 A CN 107531419A
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赤代智昭
竹中章
熊田隆文
冈泽学秀
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Mitsuboshi Belting Ltd
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    • B65G2812/02138—Common features for belt conveyors

Abstract

本发明涉及一种附带型材的带，其具备带主体、在所述带主体的背面设置的型材、及将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体的固定构件，其中，所述带主体在所述背面具有突起，所述型材具有供所述突起嵌合的凹部，所述固定构件在所述突起与所述凹部嵌合的状态下将所述型材固定于所述带主体，所述固定构件以能够插拔的方式插入于所述型材及所述突起。

Description

附带型材的带及其制造方法
技术领域
本发明涉及具备带主体和设置在该带主体的背面的型材的附带型材的带及其制造方法。
背景技术
已知有在齿形带、平带等的带主体的背面设置凸状的型材，利用型材进行物品的传送、排列、区分等的情况。而且，作为将型材设置于带主体的背面的方法，已知有使型材热粘接于带主体的背面的方法(参照专利文献1)，在带主体设置删除部(孔)而在该删除部填充结合部或设置卡定销的方法(参照专利文献2)，将带主体与型材进行一体成形的方法(参照专利文献3)，将型材外插成形(outsert molding)于在带主体的背面设置的支承突部的方法(参照专利文献4)等。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本国实开平5-64114号公报
专利文献2：日本国特开2003-63630号公报
专利文献3：日本国特开2001-122415号公报
专利文献4：日本国特开2005-114175号公报
发明内容
发明要解决的课题
在专利文献1的方法中，型材的材料的选择受到制约，而且，型材不能更换。在专利文献2的方法中，由于在带主体设置的孔而带主体的强度下降，尤其是在孔的形成时如果埋设于带主体的芯线被切断，则带主体的强度会大幅下降。在专利文献3、4的方法中，需要准备用于对带主体及型材进行成形的模具，因此制造成本难以降低，也难以应对带主体、型材的形状/尺寸的变更。
本发明的目的在于提供一种在型材的材料的选择上不会产生过度的制约，能够进行型材的更换，能抑制带主体的强度下降，且制造成本容易降低，容易应对带主体、型材的形状/尺寸的变更的附带型材的带及其制造方法。
用于解决课题的方案
根据本发明的第一观点，提供一种附带型材的带，具备带主体、在所述带主体的背面设置的型材、及将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体的固定构件，其中，所述带主体在所述背面具有突起，所述型材具有供所述突起嵌合的凹部，所述固定构件在所述突起与所述凹部嵌合的状态下将所述型材固定于所述带主体，所述固定构件以能够插拔的方式插入于所述型材及所述突起。
根据本发明的第二观点，提供一种附带型材的带的制造方法，所述附带型材的带具有带主体、在所述带主体的背面设置的型材、及将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体的固定构件，其中，所述附带型材的带的制造方法具备：带主体制造工序，制造在所述背面具有突起的所述带主体；型材制造工序，制造具有供所述突起嵌合的凹部的所述型材；及固定工序，用于在所述突起与所述凹部嵌合的状态下使用固定构件将所述型材固定于所述带主体，在所述固定工序中，将所述固定构件以能够插拔的方式插入于所述型材及所述突起，并利用所述固定构件将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体。
根据上述第一及第二观点，不是使型材热粘接的构成，而是利用固定构件将型材以能够拆装的方式固定于带主体的构成，因此在型材的材料的选择上不会产生过度的制约，而且，型材能够更换(例如，能够将达到寿命的型材更换为新的型材)。而且，不需要在带主体设置孔，因此能抑制带主体的强度下降。此外，不需要高价的模具，因此制造成本容易降低，容易应对带主体、型材的形状/尺寸的变更。
可以是，所述突起以一体成形的方式设置在所述背面。
根据上述构成，与将突起粘结于带主体的情况等相比，突起难以从带主体脱落，经由突起能够将型材更可靠地固定于带主体。
可以是，所述固定构件具有沿着与所述背面平行的平行方向延伸而贯通所述型材及所述突起的延伸部。
根据上述构成，能够使用固定构件将型材更可靠地固定于带主体。
可以是，所述固定构件包括多个所述延伸部和将所述多个延伸部的所述平行方向的一端连结的连结部。
根据上述构成，通过设有多个延伸部，能够将型材更可靠地固定于带主体。而且，通过设有连结部，能防止固定构件的从延伸部的上述一端朝向另一端的方向的移动，因此能够更可靠地防止固定构件的脱落，进而能够更可靠地将型材固定于带主体。
可以是，所述型材具有用于收容所述连结部的连结部收容部。
根据上述构成，由于能抑制固定构件与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件的脱落，进而能够更可靠地将型材固定于带主体。
可以是，所述突起的所述带主体的长度方向及宽度方向中的一方向的长度比另一方的长度长，所述平行方向为所述一方向。
根据上述构成，使延伸部沿突起的长度方向延伸，由此与使延伸部沿突起的宽度方向延伸的情况相比，能够提高型材对于突起的保持力。
可以是，所述固定构件还包括扩展部，所述扩展部设置在所述延伸部的与其他的要素不连结的所述平行方向的端部且至少与所述端部连接的部分的与所述平行方向正交的正交方向的尺寸比所述端部的所述正交方向的尺寸大。
根据上述构成，能够更可靠地防止固定构件的脱落，进而能够更可靠地将型材固定于带主体。
可以是，所述型材具有用于收容所述扩展部的扩展部收容部。
根据上述构成，由于能抑制固定构件与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件的脱落，进而能够更可靠地将型材固定于带主体。
可以是，所述扩展部的所述正交方向的尺寸随着从所述延伸部的所述端部沿所述平行方向分离而变小，所述扩展部中的从所述延伸部的所述端部沿所述平行方向最分离的前端的所述正交方向的尺寸与所述延伸部的所述正交方向的尺寸相同或比该尺寸小。
根据上述构成，能够容易进行从扩展部的前端向型材及突起插入固定构件的作业，进而能够容易进行将型材向带主体安装的作业。
可以是，所述固定构件由金属构成。
根据上述构成，由于能够比较容易地使固定构件变形，因此能够容易地形成扩展部。
所述固定构件优选不从所述型材的外表面突出。
根据上述构成，由于能抑制固定构件与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件的脱落，进而能够更可靠地将型材固定于带主体。
发明效果
根据本发明，不是使型材热粘接的构成，而是利用固定构件将型材以能够拆装的方式固定于带主体的构成，因此在型材的材料的选择上不会产生过度的制约，而且，型材能够更换(例如，能够将达到寿命的型材更换为新的型材)。而且，不需要在带主体设置孔，因此能抑制带主体的强度下降。此外，不需要高价的模具，因此制造成本容易降低，容易应对带主体、型材的形状/尺寸的变更。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的附带型材的带卷绕于驱动带轮及从动带轮的状态的概略图。
图2是表示本发明的第一实施方式的附带型材的带的局部立体图。
图3是表示本发明的第二实施方式的附带型材的带的局部立体图。
图4是表示本发明的第三实施方式的附带型材的带的局部立体图。
图5是表示本发明的第四实施方式的附带型材的带的局部立体图。
图6是表示在本发明的第四实施方式的附带型材的带中形成扩展部的工序的一例的局部立体图。
图7是表示本发明的第五实施方式的附带型材的带的局部立体图。
图8(a)是表示本发明的第六实施方式的附带型材的带的沿图7的VIIIA-VIIIA线的局部剖视立体图。图8(b)是图8(a)所示的部分VIIIB的放大图。
图9是表示本发明的附带型材的带的制造方法的一实施方式的流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明的第一实施方式的附带型材的带1具有无端状(环状)的带主体10、及在带主体10的背面10y设置的多个型材(profile)20。多个型材20沿带主体10的长度方向(以下，称为“带长度方向”。)形成规定的间隔地设置。附带型材的带1例如卷绕于驱动带轮51及从动带轮52，伴随着驱动带轮51、从动带轮52的旋转而移动。
带主体10由弹性材料(例如，聚氨酯等的弹性材料)构成，通过注型成形等来形成。带主体10是齿形带，在内表面10x设有多个齿11。多个齿11沿带主体10的宽度方向(以下，称为“带宽度方向”。)分别延伸，且沿带长度方向以规定的间隔相互分离地配置。而且，带主体10具有沿带长度方向延伸的芯线(图示省略)。
带主体10在背面10y具有多个突起12(参照图2)。突起12相对于各型材20而设置各1个。多个突起12沿带长度方向以规定的间隔相互分离地配置。突起12是以一体成形的方式设置于背面10y的结构，在带宽度方向上具有与带主体10相同的长度。
型材20由树脂(例如，ABS树脂)构成，具有供突起12嵌合的凹部22。凹部22开设于型材20的底面(与背面10y相对的面)。型材20可以是例如通过注塑成形而形成的结构，或者也可以是在形成了不具有凹部22的型材前驱体之后通过对该前驱体进行凹部22的切削加工而形成的结构。
在型材20及突起12分别预先形成有供固定构件30贯通的贯通孔。贯通孔沿带长度方向贯通型材20及突起12各自的带宽度方向的中央。
固定构件30是由金属(例如，铁、铝等)构成的棒状的构件，具有沿着与背面10y平行的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)延伸而贯通型材20及突起12的延伸部31。延伸部31是具有一定的直径的圆柱状的构件，贯通在型材20及突起12上预先形成的贯通孔。需要说明的是，固定构件30不从型材20的外表面突出。
固定构件30是用于在突起12与凹部22嵌合的状态下将型材20固定于带主体10的结构，以能够插拔的方式插入于型材20及突起12。利用固定构件30将型材20以能够拆装的方式固定于带主体10。
在将型材20安装于带主体10时，首先，以使突起12与凹部22嵌合的方式，使型材20沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动而配置在背面10y上。然后，将固定构件30从型材20的侧方沿带长度方向插入，而贯通于型材20及突起12。由此，将型材20固定于带主体10。
在将型材20从带主体10拆卸时，首先，使固定构件30相对于型材20沿带长度方向移动，向型材20的外侧取出。然后，使型材20沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材20从带主体10拆卸。
如以上所述，根据本实施方式，不是使型材20热粘接的构成，而是利用固定构件30将型材20以能够拆装的方式固定于带主体10的构成，因此在型材20的材料的选择上不会产生过度的制约，而且，型材20能够更换(例如，能够将达到寿命的型材20更换为新的型材)。而且，不需要在带主体10设置孔，因此能抑制带主体10的强度下降。此外，不需要高价的模具，因此制造成本容易降低，且容易应对带主体10、型材20的形状/尺寸的变更。
突起12在背面10y以一体成形的方式设置。
根据上述构成，与将突起12粘结于带主体10的情况等相比，突起12难以从带主体10脱落，能够经由突起12将型材20更可靠地固定于带主体10。
固定构件30具有沿着与背面10y平行的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)延伸而贯通型材20及突起12的延伸部31。
根据上述构成，能够使用固定构件30将型材20更可靠地固定于带主体10。
固定构件30不从型材20的外表面突出。
根据上述构成，能抑制固定构件30与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件30的脱落，进而能够将型材20更可靠地固定于带主体10。
接下来，参照图3，说明本发明的第二实施方式的附带型材的带201。以下，关于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同标号而适当省略说明。
附带型材的带201具有带主体10、在带主体10的背面10y设置的多个型材220、用于将型材220以能够拆装的方式固定于带主体10的固定构件230。
固定构件230是由金属(例如，铁、铝等)构成的“コ”字状的构件。固定构件230包括2个延伸部31和将2个延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的一端连结的连结部32。连结部32与背面10y平行且沿着与平行方向正交的方向(在本实施方式中，为带宽度方向)延伸。
型材220除了凹部22之外，还具有用于收容连结部32的连结部收容部222。连结部收容部222开设于型材220的带长度方向的一侧面(沿带宽度方向延伸的一侧面)。
固定构件230与第一实施方式同样地不从型材220的外表面突出。
在将型材220向带主体10安装时，首先，与第一实施方式同样，以使突起12与凹部22嵌合的方式使型材220沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动，配置在背面10y上。然后，使固定构件230沿着从2个延伸部31的带长度方向的一端(设有连结部32的端部)朝向另一端的方向相对于型材220移动，从型材220的侧方(连结部收容部222开口的一侧的侧方)沿带长度方向插入，贯通于型材220及突起12。由此，将型材220固定于带主体10。
在将型材220从带主体10拆卸时，首先，使固定构件230相对于型材220沿着从2个延伸部31的带长度方向的另一端朝向一端(设有连结部32的端部)的方向移动，向型材220的外侧取出。然后，使型材220沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材220从带主体10拆卸。
如以上所述，根据本实施方式，除了基于与第一实施方式同样的构成的同样的效果之外，还能够得到以下的效果。
固定构件230包括2个延伸部31和将2个延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的一端连结的连结部32。
根据上述构成，通过设有2个延伸部31，能够将型材220更可靠地固定于带主体10。而且，通过设有连结部32，能防止固定构件230的从延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的一端(设有连结部32的端部)朝向另一端的方向的移动，因此能够更可靠地防止固定构件230的脱落，进而能够将型材220更可靠地固定于带主体10。
型材220具有用于收容连结部32的连结部收容部222。
根据上述构成，能抑制固定构件230与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件230的脱落，进而能够将型材220更可靠地固定于带主体10。
接下来，参照图4，说明本发明的第三实施方式的附带型材的带301。以下，关于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同标号而适当省略说明。
附带型材的带301具有带主体10、在带主体10的背面10y设置的多个型材320、用于将型材320以能够拆装的方式固定于带主体10的固定构件330。
固定构件330与第一实施方式同样是由金属(例如，铁、铝等)构成的棒状的构件，包括1个延伸部31。
固定构件330还包括在延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的两端设置的扩展部33。延伸部31的该两端与其他的要素不连结。
各扩展部33的至少与该端部(延伸部31的带长度方向的一端或另一端)连接的部分的与平行方向正交的正交方向(在本实施方式中，为带宽度方向及/或带厚度方向)的尺寸比该端部的正交方向的尺寸(延伸部31的直径)大。在延伸部31的带长度方向的一端(图4左侧)设置的扩展部33是具有比延伸部31的直径大一圈的直径的圆柱形状。在延伸部31的带长度方向的另一端(图4右侧)设置的扩展部33是从延伸部31的该另一端沿带宽度方向弯折的形状。
型材320除了具有凹部22之外，还具有用于收容各扩展部33的扩展部收容部323。扩展部收容部323开设于型材320的带长度方向的两侧面(沿带宽度方向延伸的2个侧面)。
固定构件330与第一实施方式同样地不从型材320的外表面突出。
对于固定构件330，可以通过将第一实施方式的固定构件30那样的不具有扩展部33的构件作为固定构件前驱体，在使该前驱体贯通于型材320及突起12之后，利用任意的方法(例如，使用图6所示的一对压入夹具500)，在前驱体的延伸部31的带长度方向的两端形成扩展部33，由此来制造固定构件330。或者，对于固定构件330，也可以通过将在第一实施方式的固定构件30上仅设有一方的扩展部33的构件作为固定构件前驱体，使该前驱体贯通于型材320及突起12之后，利用任意的方法，在前驱体的延伸部31的还未设置扩展部33的一侧的带长度方向的端部形成另一方的扩展部33，由此来制造固定构件330。
在将型材320安装于带主体10时，首先，与第一实施方式同样，以使突起12与凹部22嵌合的方式，使型材320沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动，配置在背面10y上。然后，将上述那样的固定构件前驱体从型材320的侧方沿带长度方向插入，贯通于型材320及突起12。进而然后，如上所述形成扩展部33，制造在延伸部31的带长度方向的两端具有扩展部33的固定构件330，由此将型材320固定于带主体10。
在将型材320从带主体10拆卸时，首先，使设于固定构件330的2个扩展部33中的图4右侧的一方弯曲而沿带长度方向延伸，使不具有该一方的扩展部33的固定构件330相对于型材320沿带长度方向移动，向型材320的外侧取出。然后，使型材320沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材320从带主体10拆卸。
如以上所述，根据本实施方式，除了基于与第一实施方式同样的构成的同样的效果之外，还能够得到以下的效果。
固定构件330还包括在延伸部31的与其他的要素不连结的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的端部设置的、至少与该端部连接的部分的与平行方向正交的正交方向(在本实施方式中，为带宽度方向及/或带厚度方向)的尺寸比该端部的正交方向的尺寸大的扩展部33。
根据上述构成，能够更可靠地防止固定构件330的脱落，进而能够将型材320更可靠地固定于带主体10。
型材320具有用于收容扩展部33的扩展部收容部323。
根据上述构成，由于能抑制固定构件330与其他的零件的接触，因此能够更可靠地防止固定构件330的脱落，进而能够将型材320更可靠地固定于带主体10。
固定构件330由金属构成。
根据上述构成，能够比较容易地使固定构件330变形，因此能够容易地形成扩展部33。
接下来，参照图5，说明本发明的第四实施方式的附带型材的带401。以下，关于与第一、第二或第三实施方式相同的构成要素，标注相同标号，并适当省略说明。
附带型材的带401具有带主体10、在带主体10的背面10y设置的多个型材420、用于将型材420以能够拆装的方式固定于带主体10的固定构件430。
固定构件430与第二实施方式同样是由金属(例如，铁、铝等)构成的“コ”字状的构件，包括2个延伸部31和将2个延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的一端连结的连结部32。
固定构件430还包括在各延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带长度方向)的另一端设置的扩展部33。各延伸部31的带长度方向的另一端与其他的要素不连结。
各扩展部33的至少与该端部(延伸部31的带长度方向的另一端)连接的部分的与平行方向正交的正交方向(在本实施方式中，为带宽度方向)的尺寸比该端部的正交方向的尺寸(延伸部31的直径)大。各扩展部33从延伸部31的带长度方向的另一端沿带宽度方向弯折，沿着带宽度方向而向接近另一方的扩展部33的方向延伸。
型材420除了凹部22之外，还具有用于收容连结部32的连结部收容部222及用于收容2个扩展部33的扩展部收容部323。
固定构件430与第一实施方式同样不从型材420的外表面突出。
对于固定构件430，可以通过将第二实施方式的固定构件230那样的不具有扩展部33的构件作为固定构件前驱体430x(参照图6)，使固定构件前驱体430x贯通于型材420及突起12之后，利用任意的方法(例如，使用图6所示的一对压入夹具500)，在固定构件前驱体430x的延伸部31的带长度方向的另一端形成扩展部33，由此来制造固定构件430。
关于图6，具体而言，将一对压入夹具500压接于型材420的带长度方向的两侧面(沿带宽度方向延伸的2个侧面)，利用该一对压入夹具500将型材420沿带长度方向夹入，由此在固定构件前驱体430x的延伸部31的带长度方向的另一端形成扩展部33。需要说明的是，从容易形成扩展部33的观点出发，一对压入夹具500中的与固定构件前驱体430x的延伸部31的带长度方向的另一端相对的压入夹具500可以在与该另一端相对的面上具有凹部，该凹部是与订书机中的在将“コ”字状的订书针的2个端部折弯的部位设置的凹部同样的凹部。
在将型材420向带主体10安装时，首先，与第一实施方式同样，以使突起12与凹部22嵌合的方式，使型材420沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动，配置在背面10y上。然后，使上述的固定构件前驱体430x沿着从2个延伸部31的带长度方向的一端(设有连结部32的端部)朝向另一端的方向相对于型材420移动，从型材420的侧方沿带长度方向插入，贯通于型材420及突起12。进而然后，如上所述形成扩展部33，制造在各延伸部31的带长度方向的另一端具有扩展部33的固定构件430，由此将型材420固定于带主体10。
在将型材420从带主体10拆卸时，首先，使设于固定构件430的2个扩展部33分别弯曲而沿带长度方向延伸，使不具有扩展部33的固定构件430相对于型材420沿着从2个延伸部31的带长度方向的另一端朝向一端(设有连结部32的端部)的方向移动，向型材420的外侧取出。然后，使型材420沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材420从带主体10拆卸。
如以上所述，根据本实施方式，能够得到基于与第一～第三实施方式同样的构成的同样的效果。
接下来，参照图7，说明本发明的第五实施方式的附带型材的带501。以下，关于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同标号而适当省略说明。
附带型材的带501具有带主体10、在带主体10的背面10y设置的多个型材520、用于将型材520以能够拆装的方式固定于带主体10的固定构件530。
固定构件530与第一实施方式同样是由金属(例如，铁、铝等)构成的棒状的构件，包括1个延伸部31。在第一实施方式中，延伸部31沿带长度方向延伸，相对于此，在本实施方式中，延伸部31沿带宽度方向延伸。突起12的带宽度方向的长度比带长度方向的长度长。
固定构件530与第一实施方式同样不从型材520的外表面突出。
在将型材520向带主体10安装时，首先，与第一实施方式同样，以使突起12与凹部22嵌合的方式使型材520沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动，配置在背面10y上。然后，将固定构件530从型材520的侧方沿带宽度方向插入，贯通于型材520及突起12。由此，将型材520固定于带主体10。
在将型材520从带主体10拆卸时，首先，使固定构件530相对于型材520沿带宽度方向移动，向型材520的外侧取出。然后，使型材520沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材520从带主体10拆卸。
如以上所述，根据本实施方式，除了基于与第一实施方式同样的构成的同样的效果之外，还能够得到以下的效果。
突起12的带长度方向及带宽度方向中的一方向(在本实施方式中，为带宽度方向)的长度比另一方向(在本实施方式中，为带长度方向)的长度长。并且，作为延伸部31延伸的方向的平行方向是该一方向(带宽度方向)。
根据上述构成，使延伸部31沿着突起12的长度方向延伸，由此与使延伸部31沿着突起12的宽度方向延伸的情况相比，能够提高型材520对于突起12的保持力。
接下来，参照图8(a)、(b)，说明本发明的第六实施方式的附带型材的带601。以下，关于与第一、第三或第五实施方式相同的构成要素，标注相同标号而适当省略说明。
附带型材的带601具有带主体10、在带主体10的背面10y设置的多个型材620、用于将型材620以能够拆装的方式固定于带主体10的固定构件630。
固定构件630与第一、第三或第五实施方式同样是由金属(例如，铁、铝等)构成的棒状的构件，包括1个延伸部31。在本实施方式中，与第五实施方式同样，延伸部31沿带宽度方向延伸。突起12的带宽度方向的长度比带长度方向的长度长。
固定构件630还包括在延伸部31的平行方向(在本实施方式中，为带宽度方向)的两端设置的扩展部33。延伸部31的该两端与其他的要素不连结。
各扩展部33的至少与该端部(延伸部31的带宽度方向的一端或另一端)连接的部分的与平行方向正交的正交方向(在本实施方式中，为带长度方向及/或带厚度方向)的尺寸比该端部的正交方向的尺寸(延伸部31的直径)大。在延伸部31的带宽度方向的一端(图8(a)左里侧)设置的扩展部33是以具有比延伸部31的直径大一圈的直径的圆为底面的圆锥台形状。即，该扩展部33的正交方向的尺寸随着从延伸部31的带宽度方向的一端沿平行方向(在本实施方式中，为带宽度方向)分离而减小。而且，在该扩展部33中的从延伸部31的带宽度方向的一端沿平行方向最分离的前端的正交方向的尺寸(圆锥台的上表面的直径)D33与延伸部31的正交方向的尺寸(延伸部31的直径)D31相同或比该尺寸D31小(参照图8(b))。在延伸部31的带宽度方向的另一端(图8(a)右跟前侧)设置的扩展部33是具有比延伸部31的直径大一圈的直径的圆柱形状。
型材620除了凹部22之外，还具有用于收容各扩展部33的扩展部收容部323。扩展部收容部323开设于型材620的带宽度方向的两侧面(沿带长度方向延伸的2个侧面)。
固定构件630与第一、第三或第五实施方式同样不从型材620的外表面突出。
在将型材620向带主体10安装时，首先，与第五实施方式同样，以使突起12与凹部22嵌合的方式，使型材620沿着从背面10y朝向内表面10x的方向相对于带主体10移动，配置在背面10y上。然后，以使图8(a)左里侧的扩展部33的前端(缩径后的部分)成为前头的方式，将固定构件630从型材620的侧方沿带宽度方向插入，贯通于型材620及突起12。由此，将型材620固定于带主体10。
在将型材620从带主体10拆卸时，首先，将图8(a)左里侧的扩展部33的前端(缩径后的部分)沿着从延伸部31的带宽度方向的一端(图8(a)左里侧的设有扩展部33的端部)朝向另一端(图8(a)右跟前侧的设有扩展部33的端部)的方向按压，由此使固定构件630相对于型材620沿带宽度方向移动，向型材620的外侧取出。然后，使型材620沿着从内表面10x朝向背面10y的方向相对于带主体10移动，从带主体10分离。由此，将型材620从带主体10拆卸。
需要说明的是，在使固定构件630贯通于型材620及突起12时、及从型材620及突起12取出时，虽然形成于突起12的贯通孔由于对突起12的贯通孔进行划定的壁被扩展部33按压而稍变大，但是扩展部33通过了该贯通孔之后，由于突起12的材料(即，带主体10的材料)的弹性而返回原来的大小。
如以上所述，根据本实施方式，除了基于与第一、第三或第五实施方式同样的构成的同样的效果之外，还能够得到以下的效果。
图8(a)左里侧的扩展部33的正交方向(在本实施方式中，为带长度方向及/或带厚度方向)的尺寸随着从延伸部31的端部沿平行方向(在本实施方式中，为带宽度方向)分离而变小。在该扩展部33中的从延伸部31的端部沿平行方向最分离的前端的正交方向的尺寸D33与延伸部31的正交方向的尺寸D31相同或比该尺寸D31小(参照图8(b))。
根据上述构成，能够容易地进行从扩展部33的前端向型材620及突起12插入固定构件630的作业，进而能够容易地进行将型材620向带主体10安装的作业。
接下来，参照图9，说明本发明的附带型材的带的制造方法的一实施方式。
本实施方式的制造方法具有：带主体制造工序S1，制造在背面10y具有突起12的带主体10；型材制造工序S2，制造具有供突起12嵌合的凹部22的型材20、220、320、420、520、620；及固定工序S3，用于在突起12与凹部22嵌合的状态下使用固定构件30、230、330、430、530、630将型材20、220、320、420、520、620固定于带主体10。
带主体10、型材20、220、320、420、520、620及固定构件30、230、330、430、530、630的材料、或带主体10及型材20、220、320、420、520、620的具体的制造方法如上述的各实施方式叙述那样。
在本实施方式中，在带主体制造工序S1中，在突起12形成有供固定构件30、230、330、430、530、630贯通的贯通孔。而且，在型材制造工序S2中，在型材20、220、320、420、520、620形成有供固定构件30、230、330、430、530、630贯通的贯通孔。
在固定工序S3中，将固定构件30、230、330、430、530、630以能够插拔的方式向型材20、220、320、420、520、620及突起12插入，利用固定构件30、230、330、430、530、630将型材20、220、320、420、520、620以能够拆装的方式固定于带主体10。固定工序S3的具体的方法也如上述的各实施方式中叙述那样。
如以上所述，根据本实施方式，能够得到基于与第一～第六实施方式同样的构成的同样的效果。
以上，说明了本发明的优选的实施方式，但是本发明并不局限于上述的实施方式，只要在权利要求书记载的范围就能够进行各种设计变更。
设置于带的型材的个数可以是1个以上的任意的个数。
型材的形状/尺寸可以任意变更。例如，型材也可以在带宽度方向上比带主体短，也可以是带长度方向的侧面(沿带宽度方向延伸的侧面)相对于带厚度方向倾斜，还可以在带长度方向的侧面(沿带宽度方向延伸的侧面)设置突出部。
型材也可以不具有连结部收容部、扩展部收容部。
对于各型材设置的突起的个数没有限定为1个，也可以为2个以上。
突起也可以在带宽度方向上比带主体短。
突起没有限定为在背面以一体成形的方式设置的情况。例如，突起也可以利用粘结剂等而粘结于背面。
突起、型材的材料没有特别限定，能够任意变更。
只要固定构件以能够插拔的方式向型材及突起插入，且利用固定构件将型材以能够拆装的方式固定于带主体即可，没有限定为上述的形态。例如，固定构件也可以从型材的外表面突出。固定构件的材料没有特别限定，也可以为例如树脂。固定构件也可以包括3个以上的延伸部。延伸部延伸的方向(平行方向)可以是带长度方向及带宽度方向中的任一个，而且，也可以是带长度方向及带宽度方向以外的方向(与这两方向交叉的方向)。此外，延伸部也可以不是与背面平行的方向，而沿着带厚度方向延伸。在延伸部沿着带厚度方向延伸时，固定构件也可以从型材的上方(带主体的背面侧)沿带厚度方向插入，贯通型材，不贯通突起，局部地向突起插入。也可以在沿带宽度方向延伸的延伸部的两端设置图8(a)左里侧的扩展部33那样的朝向前端缩径的形态的扩展部。也可以在沿带长度方向延伸的延伸部的端部设置图8(a)左里侧的扩展部33那样的朝向前端缩径的形态的扩展部。
在型材及突起也可以不预先形成供固定构件插拔的贯通孔、凹部。在该情况下，也可以是使固定构件由硬度比型材及突起高的材料构成，或者使固定构件的对于型材及突起的插入方向的前端为锐利的形状，由此，在固定构件向型材及突起最初插入时，在型材及突起形成贯通孔、凹部。
在第六实施方式中，使具有扩展部33的固定构件630贯通于型材620及突起12，或者从型材620及突起12取出，但是没有限定于此。例如，也可以如第三实施方式那样，首先，制造不具有扩展部33的固定构件前驱体，使该前驱体贯通于型材620及突起12之后，利用任意的方法按压前驱体的延伸部31的带宽度方向的两端而形成扩展部33，由此制造固定构件630。或者，也可以将仅设有一方的扩展部33的构件作为固定构件前驱体，使该前驱体贯通于型材620及突起12之后，利用任意的方法按压前驱体的延伸部31的还未设置扩展部33的一侧的带宽度方向的端部来形成另一方的扩展部33，由此制造固定构件630。
本申请基于在2015年5月15日提出申请的日本专利申请2015-099908及在2015年6月29日提出申请的日本专利申请2015-130348，并将其内容作为参照而援引于此。
标号说明
1、201、301、401、501、601 附带型材的带
10 带主体
10x 内表面
10y 背面
11 齿
12 突起
20、220、320、420、520、620 型材
22 凹部
222 连结部收容部
30、230、330、430、530、630 固定构件
31 延伸部
32 连结部
33 扩展部
323 扩展部收容部。

Claims (12)

1.一种附带型材的带，具备带主体、在所述带主体的背面设置的型材、及将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体的固定构件，其中，
所述带主体在所述背面具有突起，
所述型材具有供所述突起嵌合的凹部，
所述固定构件在所述突起与所述凹部嵌合的状态下将所述型材固定于所述带主体，
所述固定构件以能够插拔的方式插入于所述型材及所述突起。
2.根据权利要求1所述的附带型材的带，其中，
所述突起以一体成形的方式设置在所述背面。
3.根据权利要求1或2所述的附带型材的带，其中，
所述固定构件具有沿着与所述背面平行的平行方向延伸而贯通所述型材及所述突起的延伸部。
4.根据权利要求3所述的附带型材的带，其中，
所述固定构件包括多个所述延伸部和将所述多个延伸部的所述平行方向的一端连结的连结部。
5.根据权利要求4所述的附带型材的带，其中，
所述型材具有用于收容所述连结部的连结部收容部。
6.根据权利要求3～5中任一项所述的附带型材的带，其中，
所述突起的所述带主体的长度方向及宽度方向中的一方向的长度比另一方的长度长，
所述平行方向为所述一方向。
7.根据权利要求3～6中任一项所述的附带型材的带，其中，
所述固定构件还包括扩展部，所述扩展部设置在所述延伸部的与其他的要素不连结的所述平行方向的端部且至少与所述端部连接的部分的与所述平行方向正交的正交方向的尺寸比所述端部的所述正交方向的尺寸大。
8.根据权利要求7所述的附带型材的带，其中，
所述型材具有用于收容所述扩展部的扩展部收容部。
9.根据权利要求7或8所述的附带型材的带，其中，
所述扩展部的所述正交方向的尺寸随着从所述延伸部的所述端部沿所述平行方向分离而变小，
所述扩展部中的从所述延伸部的所述端部沿所述平行方向最分离的前端的所述正交方向的尺寸与所述延伸部的所述正交方向的尺寸相同或比该尺寸小。
10.根据权利要求7～9中任一项所述的附带型材的带，其中，
所述固定构件由金属构成。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的附带型材的带，其中，
所述固定构件不从所述型材的外表面突出。
12.一种附带型材的带的制造方法，所述附带型材的带具有带主体、在所述带主体的背面设置的型材、及将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体的固定构件，其中，
所述附带型材的带的制造方法具备：
带主体制造工序，制造在所述背面具有突起的所述带主体；
型材制造工序，制造具有供所述突起嵌合的凹部的所述型材；及
固定工序，用于在所述突起与所述凹部嵌合的状态下使用固定构件将所述型材固定于所述带主体，
在所述固定工序中，将所述固定构件以能够插拔的方式插入于所述型材及所述突起，并利用所述固定构件将所述型材以能够拆装的方式固定于所述带主体。
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