CN107031729A - 车身下部结构 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够良好吸收发生小面积偏置碰撞时的冲击并且重量较轻、生产效率优良的车身下部结构。该车身下部结构具备：由前柱外板(22)和前柱内板(21)构成的前柱(2)，以及由侧梁外板(32)和侧梁内板(31)构成且接合于前柱(2)的下部的侧梁(3)。前柱外板(22)接合于侧梁外板(32)的外表面。前柱内板(21)由侧梁外板(32)和侧梁内板(31)夹持。侧梁外板(32)和侧梁内板(31)在侧梁(3)的前部(3a)的加强部(3b)的前方且前柱(2)的下方分别具有沿上下方向延伸的纵向凸棱(31a)、(32a)。

Description

车身下部结构

技术领域

本发明涉及一种车身下部结构，尤其涉及一种提高了发生小面积偏置碰撞(Narrow Offset Impacts)时的碰撞载荷吸收性能的车身下部结构。所谓“小面积偏置碰撞”，是指相向车辆(与本车相向而行的车辆)等碰撞物体偏于车辆的前方端的右侧或左侧而与侧梁前端发生碰撞。

背景技术

小面积偏置碰撞是指相向车辆等碰撞物体以微小重叠量与车辆的前部侧车架的外侧发生的碰撞，又称作“小面积重叠碰撞(Small Overlap Impacts)”。现有技术中，已知有一种车身下部结构，为应对小面积偏置碰撞，在侧梁的前端部设置溃塌区域，以此吸收冲击(例如，参照专利文献1)。

专利文献1所述的车身下部结构在侧梁的前端部设置有：吸收碰撞载荷的溃塌区域、设于侧梁内的隔板、相对于车身前后方向的载荷强度较弱的顶托(jack up)增强板、以及纵向剖面呈檐帽形的变形部件。在该车身下部结构中，通过设置变形部件，不仅增加了对碰撞能量的吸收量，而且抑制了比溃塌区域更靠近后方的区域的变形。

此外，已知有一种汽车的车身侧部结构，其为了抑制小面积偏置碰撞导致的前柱的倾倒，而在门开口部的角部设置有分隔板，前柱通过分隔板连接于侧梁的前端(例如，参照专利文献2)。

专利文献2所述的车身侧部结构通过在连接前柱和侧梁的角部设置分隔板，抑制小面积偏置碰撞导致的车厢的变形。此外，设置分隔板的目的还在于，避免前柱(增强主体)在因来自前轮的碰撞载荷向后方侧倾倒时从车身外侧发生意外的干涉。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本发明专利公开公报特开2013－166435号

专利文献2：国际公开第2014/155539号

专利文献1所述的车身下部结构由于需要设置用于吸收冲击的变形部件，因此存在零件个数、重量、组装工时増加的问题。因此，专利文献1所述的车身下部结构为了实现轻量化和提高生产效率，而需要简化结构。

此外，专利文献2所述的车身侧部结构由于不具备能量吸收部件，因此存在发生碰撞时吸收冲击的性能较低的问题。此外，专利文献2所述的车身侧部结构中，将分隔板接合于前柱外板(增强主体)和侧梁外板(外摇臂增强)连接的部位，仅对外侧实施了增强。在上述车身侧部结构中，必须加厚前柱外板及分隔板的板厚，或是另行增加加强部件及冲击吸收部件，因此存在无法实现轻量化的问题。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种发生小面积偏置碰撞时的冲击吸收性能优异并且重量较轻、生产效率优良的车身下部结构。

本发明的第1方案为，一种车身下部结构，具备：

前柱，其前柱外板和前柱内板在车宽方向上重叠而形成沿上下方向延伸的封闭截面；和

侧梁，其侧梁外板和侧梁内板在车宽方向上重叠而形成沿前后方向延伸的封闭截面，且其前部接合于所述前柱的下部，

其特征在于，

所述前柱外板接合于所述侧梁外板的外表面，

所述前柱内板由所述侧梁外板和所述侧梁内板夹持，

在侧梁的前部设置有加强部，

所述侧梁外板和所述侧梁内板在所述加强部的前方且所述前柱的下方分别具有沿上下方向延伸的纵向凸棱。

根据上述结构，侧梁外板和侧梁内板在设置于侧梁的前部的加强部的前方形成有纵向凸棱，据此，当发生小面积偏置碰撞而有挤压载荷从车轮施加至侧梁的前端时，能够通过纵向凸棱的溃塌来吸收冲击。侧梁外板和侧梁内板形成有纵向凸棱，据此，不再需要用于吸收冲击的变形部件等其他部件，因此能够减少零件个数和组装工时。因此，本发明的车身下部结构不仅能够简化前柱和侧梁的接合部位的结构，还能实现轻量化和提高生产效率。

本发明的第2方案为，根据第1方案所述的车身下部结构，其特征在于，

与所述侧梁外板侧的所述纵向凸棱相比，所述侧梁内板侧的所述纵向凸棱在前后方向的凸棱宽度更小。

根据上述结构，与侧梁外板侧的纵向凸棱相比，侧梁内板侧的前后方向的凸棱宽度更小，因此能够使车内侧的侧梁内板的变形小于侧梁外板侧。因此，侧梁在发生碰撞时能够使以向车外侧弯折的方式发生变形。

本发明的第3方案为，根据第1方案或第2方案所述的车身下部结构，其特征在于，

所述纵向凸棱至少在所述侧梁外板和所述侧梁内板的上壁、侧壁连续着形成。

根据上述结构，纵向凸棱在侧梁外板及侧梁内板的上壁和侧壁连续着形成，因此在发生小面积偏置碰撞时，即使被挤压向后方的车轮对侧梁与前柱的接合部的前表面施加碰撞载荷，也能利用上壁和侧壁的纵向凸棱沿前后方向的溃塌来吸收碰撞载荷。

本发明的第4方案为，根据第1方案～第3方案中的任一项所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含设置于所述侧梁内板的加强件和配置于所述前柱内板与所述侧梁内板的连接处的增强角板中的一方。

根据上述结构，将侧梁的前部的加强件和增强角板中的至少一方设置于侧梁内板，据此，加强了比纵向凸棱更靠近后方的侧梁，能够减轻在发生小面积偏置碰撞等时的车厢的变形。

本发明的第5方案为，根据第4方案所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含形成为在剖视图中呈字母L形的所述加强件，

所述加强件沿所述侧梁内板的上壁与侧壁之间的棱线，从车外侧接合于所述上壁和所述侧壁，

在所述侧梁内板形成有在所述加强件的下方沿前后方向延伸的横向凸棱。

根据上述结构，作为加强部的加强件沿侧梁内板的上壁与侧壁之间的棱线接合于上壁及侧壁，据此，加强件能够与横向凸棱一同提高轴向的强度，从而减轻车厢的变形。由于加强件能够提高强度，因此通过使整体的厚度变薄，能够减轻重量，实现轻量化。

本发明的第6方案为，根据第4方案或第5方案所述的车身下部结构，其特征在于

所述加强部至少包含有所述增强角板，

所述前柱内板具有沿门开口部的前下角形成的角凸缘和沿所述角凸缘膨出形成的膨出部，

所述增强角板以从车内侧覆盖所述膨出部的方式形成为大致四棱锥形。

根据上述结构，增强角板以覆盖形成于前柱内板的膨出部的方式配置，因此能够增加前柱内板和侧梁内板的连接部的截面面积。因此，能够提高前柱内板和侧梁内板的连接部的连接强度，从而在发生小面积偏置碰撞时，抑制车轮接触前柱而使前柱向车厢内和车辆后方倾倒。

本发明的第7方案为，根据第4方案～第6方案中的任一项所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含有所述增强角板，

所述前柱内板在所述增强角板的下方接合于顶托板。

根据上述结构，前柱内板在增强角板的下方接合于顶托板，因此能够利用前柱充分支承顶托车身时的载荷。

本发明的第8方案为，根据第1方案所述的车身下部结构，其特征在于，

所述前柱外板的下端连接于所述侧梁外板的上壁和侧壁的上部，

在所述侧梁的前端形成有开口，

所述开口由侧外板封堵。

根据上述结构，由于侧梁外板是外观设计零部件，其强度设定为低于作为车身骨架的前柱外板，因此降低了侧梁的前端的强度而使其易于溃塌，从而容易吸收发生碰撞时的冲击。

本发明的车身下部结构不仅能够良好吸收发生小面积偏置碰撞时的冲击，而且重量较轻、生产效率优良。

附图说明

图1示出了本发明的实施方式的车身下部结构的一例，是示出前柱和侧梁的接合部状态的主要部位立体图。

图2是示出侧梁的前端部的设置状态的主要部位立体图。

图3是沿图1的Ⅰ－Ⅰ线剖切的剖视图。

图4是沿图1的Ⅱ－Ⅱ线剖切的剖视图。

图5是沿图1的Ⅲ－Ⅲ线剖切的剖视图。

图6是示出侧梁内板的安装状态的主要部位立体示意图。

图7是示出前柱内板和侧梁内板的接合状态的主要部位放大立体图。

图8是示出隔板的安装状态的主要部位立体示意图。

图9是示出侧梁外板的安装状态的主要部位立体图。

图10是示出前柱外板的安装状态的主要部位立体图。

图11是示出前柱外板和侧梁外板的接合状态的主要部位放大立体图。

图12是沿图11的IV－IV线剖切的放大剖视图。

图13是示出侧外板的安装状态的主要部位立体图。

附图标记说明

1车身；1a门开口部；2前柱；3侧梁；3a前部；3b加强部；3c开口；7侧外板；21前柱内板；21e、22b角凸缘；21f膨出部；22前柱外板；31侧梁内板；31a、32a纵向凸棱；31b、32b上壁；31c、32c侧壁；31e、31f、32e、32f棱线；31g内侧壁；31h、31i、32i横向凸棱；32侧梁外板；33加强件；34增强角板；35顶托板；W1、W2纵向凸棱的前后方向的宽度。

具体实施方式

下面，参照附图1～13，对本发明的实施方式的车身下部结构的一个例子进行说明。

而且，说明中以车辆的行进方向为“前”，以后退方向为“后”，以铅直上方侧为“上”，以铅直下方侧为“下”，以车宽方向为“左”、“右”。下面，以在车身1的车身前部1b具备前侧门用的门开口部1a的乘用车为例，对本发明进行说明。

＜车辆＞

如图1所示，车辆只要具备以可动方式支承于车身1的左右的车身前部1b的门(省略图示)、配置有可自由开闭的门的门开口部1a、形成门开口部1a的前框部的前柱2、以及形成门开口部1a的下框部的侧梁3即可。即，车辆只要在车身侧部具备前柱2和侧梁3即可，对其形式及种类不做特别限定。

＜车身＞

如图1所示，在车身1的门开口部1a周围的车身下部1c大致左右对称地设置有例如侧梁3、前柱2、下仪表板4、外伸叉架5(参照图2)、底架8、底板6、以及底板横梁9(参照图6)等。这样，车身下部1c大致呈左右对称形状，因此，在下面以车身1的左侧为主进行说明，而适当省略对车身1的右侧的说明。

＜前柱＞

前柱2为形成门开口部1a的前框部和挡风玻璃的侧框部的框架部件。通过配置于车外侧的前柱外板22和配置于车内侧的前柱内板21沿车宽方向重叠接合，由此前柱2形成沿上下方向延伸的封闭截面。前柱2接合于侧梁3的前部3a，从其前部3a延伸至配置于上方的挡风玻璃(省略图示)的前侧。此外，在前柱2的前方设置有未图示的前车轮罩上部构件和前车轮罩。在前柱2的截面内设置有门铰链安装用加强件23和隔板片24，该门铰链安装用加强件23用于安装门铰链，该门铰链支承前侧门(省略图示)且该前侧门可自由开闭，该隔板片24用于提高前柱2的弯曲刚性。

＜前柱内板＞

如图3、图5所示，前柱内板21在纵向剖视图中由侧梁外板32和侧梁内板31夹持着接合。此外，如图5所示，前柱内板21的下端部21a在侧梁3的中空部内接合于后述的顶托板35。此外，如图4所示，前柱内板21的前端部21b与前柱外板22和下仪表板4这三个部件通过焊接接合在一起。

如图7所示，前柱内板21为将形成下侧部位的下侧支柱内板21c和形成上侧部位的上侧支柱内板21d接合而成的金属制板状部件。下侧支柱内板21c形成为在侧视图中大致呈字母L形。

在下侧支柱内板21c的门开口部1a侧的缘部设置有在侧视图中形成为圆弧状的角凸缘21e。在角凸缘21e的中央部前侧附近形成有向车内侧突出的膨出部21f。此外，在角凸缘21e形成有在侧视图中形成为槽状的2个大小不同的缺口部21g。在后侧的较大的缺口部21g的前后设置有2个舌片状的突出片21h。

在下侧支柱内板21c的下缘，以在前后方向上彼此分离的方式设置有3个突出片21k。在3个突出片21k之间，设置有在侧视图中形成为槽状的2个大小不同的缺口部21j。

在下侧支柱内板21c的前后方向的大致中央部，向上下方向延伸设置有3条支柱内纵向凸棱21m，该支柱内纵向凸棱21m为在横向剖视图中大致呈字母U形槽状(圆弧状)的加强部位。

＜前柱外板＞

如图3、图5所示，前柱外板22为构成前柱2的外侧面的部件，其下端部22a接合于侧梁外板32的外表面。

如图11及图12所示，前柱外板22为在横向剖视图中大致呈凹部形状的金属制板状部件。前柱外板22主要具有侧壁22d、从侧壁22d的前端向车内侧弯曲形成的前壁22e、和从侧壁22d的后端向车内侧弯曲形成的后壁22f。在前柱外板22的下端部22a，侧壁22d和后壁22f在侧视图中以向后方延伸的方式弯曲。

在后壁22f的门开口部1a侧的缘部，弯曲形成有在侧视图中大致呈圆弧状的前柱外板22的角凸缘22b。在前壁22e的车内侧端部，以向车内侧延伸的方式形成有在横向剖视图中呈曲柄形状的前侧凸缘22c。

在侧壁11d与前壁11e之间形成有棱线22g。此外，在侧壁11d与后壁11f之间形成有棱线22h。棱线22h沿门开口部1a的角部弯曲。该棱线22g、22h作为增强前柱2和侧梁3的接合部的加强部位发挥作用。

＜侧梁＞

图1所示的侧梁3是在前柱2的下端部至后车轮罩(省略图示)的前端之间沿前后方向延伸设置的框架部件。通过将配置于车内侧的侧梁内板31和配置于车外侧的侧梁外板32沿车宽方向重叠接合，侧梁3形成为在纵向剖视图中大致呈口字形(形成封闭截面的形状)的中空结构。

＜侧梁内板＞

如图1或图3所示，侧梁内板31为形成侧梁3的车厢侧的外侧半体，且形成为在纵向剖视图中大致呈檐帽形。侧梁内板31主要具有上壁31b、侧壁31c、下壁31d、和上凸缘31j、下凸缘31k，该上凸缘31j、下凸缘31k分别从上壁31b和下壁31d的车外侧端部向上方和下方弯曲形成。在上壁31b与侧壁31c的边界部位和侧壁31c与下壁31d的边界部位，沿前后方向分别延伸设置有棱线31e、31f。

此外，如图1所示，侧梁内板31具有纵向凸棱31a和横向凸棱31h。关于纵向凸棱31a及横向凸棱31h，参见后述内容。

＜侧梁外板＞

如图3所示，侧梁外板32为形成侧梁3的车外侧的外侧半体，且形成为在纵向剖视图中大致呈檐帽形。侧梁外板32形成为在纵向剖视图中与所述侧梁内板31大致呈对称形状。如图5所示，侧梁外板32主要有纵向凸棱32a、上壁32b、侧壁32c、下壁32d、和上凸缘32g、下凸缘32h，该上凸缘32g、下凸缘32h分别从上壁32b及下壁32d的车内侧端部向上方和下方弯曲形成。在上壁32b与侧壁32c的边界部位和侧壁32c与下壁32d的边界部位，沿前后方向分别延伸设置有棱线32e、32f。在侧壁32c的中央部，形成有横向凸棱32i，该横向凸棱32i为沿前后方向延伸设置的、大致呈凹槽形状的凹入部。

此外，如图1所示，侧梁外板32具有纵向凸棱32a。关于纵向凸棱32a，参见后述内容。

接下来，对前柱2与侧梁3的接合结构进行说明。

如图3、图5所示，下侧支柱内板21c由侧梁内板31的上凸缘31j和侧梁外板32的上凸缘32g夹持着，3层接合在一起。

此外，如图7所示，设置于下侧支柱内板21c下端的3个突出片21k由侧梁内板31的下凸缘31k和侧梁外板32的下凸缘32h夹持着，3层接合在一起。并且，如图5所示，顶托板35的下端部由侧梁内板31的下凸缘31K和侧梁外板32的下凸缘32h夹持着，3层接合在一起。顶托板35配置于与下侧支柱内板21c的缺口部21j对应的位置。

如图12所示，在下侧支柱内板21c的前端，向车内侧弯曲形成有前凸缘21i。前凸缘21i由前柱外板22的前侧凸缘22c和下仪表板4夹持着接合在一起。此外，下仪表板4的外侧的凸缘4a接合于下侧支柱内板21c。

此外，如图12所示，下侧支柱内板21c的角凸缘21e由前柱外板22的角凸缘22b和后述的增强角板34的角板后侧凸缘34c夹持着，3层接合在一起。

如图3、图4、图5、图11所示，在侧梁外板32的侧壁32c接合有前柱外板22的侧壁22d。此外，在侧梁外板32的上壁32b接合有前柱外板22的后壁22f。

＜加强部＞

如图1、图5、图12所示，在门开口部1a的前下侧的角部设置有加强部3b。加强部3b具备：膨出部21f，其形成于下侧支柱内板21c；增强角板34，其覆盖膨出部21f的车内侧；和加强件33，其沿侧梁内板31的棱线31e设置。加强部3b增强了门开口部1a的前下侧的角部即前柱2与侧梁3的接合部。如图12所示，膨出部21f在横向剖视图中形成为凹槽形状。如图7所示，膨出部21f在主视图中形成为梯形形状，在纵向剖视图中形成为向车内侧膨出的大致三角形。关于加强部3b的其他结构，详见后述内容。

＜纵向凸棱＞

如图1、图4、图9所示，侧梁内板31和侧梁外板32在加强部3b的前方且前柱2的下方，分别具有多条纵向凸棱31a、32a。

纵向凸棱31a从侧梁内板31的上凸缘31j经由上壁31b以横跨侧壁31c的方式沿上下方向形成。纵向凸棱31a在横向剖视图中形成为大致字母U形槽状(圆弧状)。纵向凸棱31a在侧梁3的前部3a，隔开适当的间隔形成有多条(例如2条)。纵向凸棱31a只要形成为至少从上壁31b横跨侧壁31c即可。

纵向凸棱32a由在横向剖视图中相对于车外侧呈凹槽形状的凸棱和呈凸形的凸棱构成，该呈凹槽形状的凸棱和呈凸形的凸棱从侧梁3的前部3a的上凸缘32g经由上壁32b以横跨侧壁32c的方式沿上下方向形成。纵向凸棱32a只要形成为至少从上壁32b横跨侧壁32c即可。

如图4所示，侧梁内板31的纵向凸棱31a在前后方向的凸棱宽度W1形成为，比侧梁外板32侧的纵向凸棱32a在前后方向的凸棱宽度W2小。

如图5所示，横向凸棱31h、31i由大致呈凹槽形状的凹入部构成，该大致呈凹槽形状的凹入部隔着下仪表板4的凸缘4a在侧壁31c的上部和下部两处沿前后方向平行延伸设置。

接下来，对设置于门开口部1a的前下角的加强部3b的具体结构进行说明。

＜加强件＞

如图5所示，加强件33为在纵向剖视图中形成为大致字母L形且沿前后方向延伸设置的金属制增强板(参照图6)。加强件33沿侧梁内板31的上壁31b和侧壁31c之间的棱线31e，从车外侧接合于上壁31b和侧壁31c。加强件33配置于在侧梁内板31的侧壁31c上沿前后方向延伸设置的横向凸棱31h的上方。

＜增强角板＞

如图1所示，增强角板34为金属制板状部件，配置于前柱内板21与侧梁内板31的连接处，用于增强该连接处。增强角板34具有：覆盖膨出部21f(参照图7和图12)的凸部34a，形成于凸部34a的前侧的角板前侧凸缘34b，形成于凸部34a的后侧的角板后侧凸缘34c，和形成于凸部34a的下侧的角板下侧凸缘34d。增强角板34从车内侧重叠配置接合于前柱内板21的下端部21a的边角凸缘21e与侧梁内板31的上凸缘31j、上壁31b和侧壁31c。增强角板34以从车内侧覆盖沿前柱内板21的门开口部1a的角凸缘21e形成的膨出部21f(参照图7)的方式，在侧视图中形成为大致四棱锥形。

凸部34a以覆盖前柱内板21的膨出部21f(参照图7)的周围的方式，在横向剖视图中形成为向车内侧膨出的凸形。该凸部34a形成为，在侧视图中从上侧向下侧逐渐扩展。

角板前侧凸缘34b重叠配置接合于前柱内板21的下端部21a、侧梁内板31的上凸缘31j和上壁31b的车内侧。

角板后侧凸缘34c重叠配置接合于前柱内板21的边角凸缘21e、侧梁内板31的上凸缘31j和上壁31b的车内侧。

角板下侧凸缘34d重叠配置接合于侧梁内板31的侧壁31c的车内侧。

＜顶托板＞

如图7所示，顶托板35朝向上下方向形成有顶托凸棱35a，而增强了抵抗上下方向的载荷的强度。为了在发生小面积偏置碰撞时易于溃塌而吸收碰撞载荷F1，顶托板35由相对于前后方向的载荷强度较弱的金属制板状部件形成。如图5和图7所示，顶托板35以从前柱内板21的下端部21a的车内侧侧面横跨侧梁内板31的下凸缘31k的方式配置。顶托板35的下端部在缺口部21j内，由侧梁内下凸缘31k和侧梁外下凸缘32h夹持着，3层接合在一起。

＜隔板和侧梁增强框架＞

如图7所示，隔板36为沿前后方向分隔侧梁3的中空部的金属板制加强部件。隔板36在侧梁3的中空部内向后方远离前柱内板21的后端部配置。隔板36在发生小面积偏置碰撞时，发挥防止侧梁内板31与侧梁外板32分离的作用。在隔板36上形成有分隔面36a和接合部36b，该分隔面36a以沿前后方向划分侧梁内板31内部的方式配置，该接合部36b从该分隔面36a的外周缘向前后方向弯曲形成且延伸设置。

侧梁增强框架37为在侧梁3内从分隔面36a向后方延伸设置的加强部件。

＜侧外板＞

如图13所示，侧外板7为从车外侧装饰前柱2与侧梁3的接合部的部件。侧外板7具有：前柱被覆部7i，其从车外侧覆盖前柱外板22；和侧梁被覆部7j，其从该前柱被覆部7i的下端向后方延伸且从车外侧覆盖侧梁外板32。因此，侧外板7整体在侧视图中形成为大致L字形。侧外板7由板厚小于前柱外板22的强度较弱的部件形成。

侧梁被覆部7j在纵向剖视图中大致呈檐帽形，并具有上壁7b、侧壁7c、下壁7d、侧外上凸缘7g、和侧外下凸缘7h。在上壁7b与侧壁7c之间和下壁7d与侧壁7c之间，分别形成有沿前后方向延伸的棱线7e、7f。在侧梁被覆部7j的前端部形成有前壁7a，该前壁7a以闭塞开口3c(参照图11)的方式向车内侧弯折。前壁7a的车外侧端部与侧壁7c连续，前壁7a的下端部与下壁7d连续。

＜下仪表板＞

如图1所示，下仪表板4为由形成分隔电机室与车厢的分隔壁的一部分的钢板等构成的部件。下仪表板4的车外侧端部接合于前柱内板21的前端部21b、侧梁内板31的侧壁31c、和侧梁3的前部3a。下仪表板4的下端部接合于底板6的前端部。

＜外伸叉架＞

如图2所示，外伸叉架5为连接于侧梁内板31的前部3a的车内侧与底架8的前端部的车外侧的框架部件。外伸叉架5与下仪表板4共同形成封闭截面。

＜底板、底架和底板横梁＞

图1所示的底板6为形成车厢底面的金属制板状部件。底板6架设于侧梁3和隧道部(省略图示)之间。

图2所示的底架8具备：底架主体81，其从下侧支承底板6且在纵向剖面图中大致呈檐帽形；和上框架82(参照图6)，其承载于底板6之上且在纵向剖面图中大致呈檐帽形。底架8例如前端侧连接于前部侧车架(省略图示)的后部，后端侧连接于底板横梁9。

图6所示的底板横梁9为分别架设于左右的侧梁3和隧道部(省略图示)之间且在纵向剖视图中大致呈檐帽形的框架部件。

＜车身下部结构的作用＞

接下来,参照图1～图13，以车辆的车身前部左侧与相向车辆发生小面积偏置碰撞时的情形为例，对本发明的实施方式的车身下部结构的作用进行说明。

如图1所示，车辆在与相向车辆发生小面积偏置碰撞时，侧梁3的前部3a经由车身前部左侧的未图示的前隔板、前部侧车架、前车轮罩上部构件、前车轮罩、前轮、前柱2，被相向车辆向后侧(碰撞载荷F1)方向挤压而发生溃塌。

侧梁外板32和侧梁内板31在侧梁3的加强部3b前方的前部3a分别形成有沿上下方向延伸的纵向凸棱31a、32a。因此，在发生小面积偏置碰撞时，纵向凸棱31a、32a能够沿前后方向溃塌而吸收碰撞载荷F1。侧梁外板32和侧梁内板31由于形成有纵向凸棱31a、32a，而不必设置用于吸收冲击的变形部件等其他部件，因此能够减少零件个数和组装工时。这样，能够简化前柱2和侧梁3的接合部位的结构，从而实现轻量化和提高生产效率。

如图4所示，侧梁内板31侧的纵向凸棱31a的凸棱宽度W1小于侧梁外板32侧的纵向凸棱32a的凸棱宽度W2。因此，纵向凸棱31a、32a能够使车内侧的侧梁内板31的前后方向变形小于侧梁外板32侧，从而抑制侧梁3向车厢侧弯折。

如图1或图9所示，纵向凸棱31a、32a分别在侧梁外板32和侧梁内板31的、上壁31b、32b和侧壁31c、32c连续着形成。因此，在发生小面积偏置碰撞，碰撞载荷F1施加至侧梁3和前柱2的接合部的前表面时，位于纵向凸棱31a、32a的前后的棱线31e、32e易于使纵向凸棱31a、32a沿前后方向溃塌。

此外，如图5所示，侧梁3的加强部3b在侧梁内板31设置有加强件33和增强角板34，因此能够提高侧梁3的纵向凸棱31a、32a的后方部位的强度及刚性。因此，加强部3b能够抑制车厢在发生小面积偏置碰撞等时的变形。

在剖视图中呈L字形的加强件33，沿侧梁内板31的上壁31b与内侧壁31g之间的棱线31e，从车外侧接合于上壁31b和侧壁31c。在侧梁内板31上，于加强件33的下方配置有沿前后方向延伸的横向凸棱31i。因此，横向凸棱31i和加强件33能够提高前后方向的强度，减轻车厢的变形。此外，侧梁3中棱线31e、31f、32e、32f沿前后方向在侧壁31c、32c的上下端部连续着形成，而由于碰撞载荷F1沿棱线31e、31f、32e、32f直线作用，因此可提高碰撞载荷F1的载荷传递性能。此外，加强件33能够提高抵抗碰撞载荷F1的强度，因此可使侧梁3的整体厚度变薄，从而能够减轻重量，实现轻量化。

如图1所示，加强部3b的增强角板34以从车内侧覆盖前柱内板21的膨出部21f(参照图7和图12)的方式形成为大致四棱锥形。因此，能够增加前柱内板21与侧梁内板31的连接部的截面面积。因此，能够提高前柱内板21与侧梁内板31的连接处的连接强度，从而在发生小面积偏置碰撞时，能够抑制车轮(省略图示)接触前柱2而使前柱2向车厢内和车辆后方倾倒。

如图5所示，前柱内板21在增强角板34的下方接合于顶托板35，因此能够充分利用前柱2支承顶托时的载荷。

此外，如图13所示，侧梁3的前端的开口3c(参照图11)由侧外板7闭塞，该侧外板7的强度设定为低于车身骨架的前柱外板22的强度。因此，侧梁3的前端强度降低而易于溃塌，从而易于在发生小面积偏置碰撞时吸收冲击。

这样，如图1和图9所示，本发明的实施方式的车身下部结构中，侧梁3在侧梁内板31和侧梁外板32形成有棱线31e、31f、32e、32f和横向凸棱31h、31i、32i。因此，增强了侧梁3抵抗前后方向载荷的强度。

并且，如图1、图6、和图7所示，设置于该侧梁3的前部3a的加强部3b具有加强件33、增强角板34和顶托板35，由此进一步增强了强度。在该侧梁3的加强部3b的前侧形成有纵向凸棱31a、32a。

因此，在发生小面积偏置碰撞时，侧梁3的纵向凸棱31a、32a被挤压溃塌而吸收碰撞载荷F1，能够抑制纵向凸棱31a、32a的设置部位后侧的部位发生变形。

此外，本发明不局限于上述实施方式，可以在其技术思想范畴内进行各种改造和变更，本发明的范围当然也包括经过上述改造和变更的发明。

例如，在上述实施方式中，以乘用车为例对本发明进行了说明，其实只要是具有前柱2和侧梁3的车辆均可，可以是公共汽车或作业车辆等。

Claims (8)

1.一种车身下部结构，具备：

前柱，其前柱外板和前柱内板在车宽方向上重叠而形成沿上下方向延伸的封闭截面；和

侧梁，其侧梁外板和侧梁内板在车宽方向上重叠而形成沿前后方向延伸的封闭截面，且其前部接合于所述前柱的下部，

其特征在于，

所述前柱外板接合于所述侧梁外板的外表面，

所述前柱内板由所述侧梁外板和所述侧梁内板夹持，

在侧梁的前部设置有加强部，

所述侧梁外板和所述侧梁内板在所述加强部的前方且所述前柱的下方分别具有沿上下方向延伸的纵向凸棱。

2.根据权利要求1所述的车身下部结构，其特征在于，

与所述侧梁外板侧的所述纵向凸棱相比，所述侧梁内板侧的所述纵向凸棱在前后方向的凸棱宽度更小。

3.根据权利要求1或2所述的车身下部结构，其特征在于，

所述纵向凸棱至少在所述侧梁外板和所述侧梁内板的上壁、侧壁连续着形成。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含设置于所述侧梁内板的加强件和配置于所述前柱内板与所述侧梁内板的连接处的增强角板中的一方。

5.根据权利要求4所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含形成为在剖视图中呈字母L形的所述加强件，

所述加强件沿所述侧梁内板的上壁与侧壁之间的棱线，从车外侧接合于所述上壁和所述侧壁，

在所述侧梁内板形成有在所述加强件的下方沿前后方向延伸的横向凸棱。

6.根据权利要求4或5所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含有所述增强角板，

所述前柱内板具有沿门开口部的前下角形成的角凸缘和沿所述角凸缘膨出形成的膨出部，

所述增强角板以从车内侧覆盖所述膨出部的方式形成为大致四棱锥形。

7.根据权利要求4～6中的任一项所述的车身下部结构，其特征在于，

所述加强部至少包含有所述增强角板，

所述前柱内板在所述增强角板的下方接合于顶托板。

8.根据权利要求1所述的车身下部结构，其特征在于，

所述前柱外板的下端连接于所述侧梁外板的上壁和侧壁的上部，

在所述侧梁的前端形成有开口，

所述开口由侧外板封堵。