CN106743378A - 一种乳液泵自动化组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乳液泵自动化组装机，包括主装配机构、第一副装配机构、第二副装配机构；所述主装配机构包括主转盘，所述主转盘周向设有若干主工装，主转盘周向依次设有第一上料工位、垫圈压紧机构、弹簧上料机构、弹簧压紧机构、第二上料工位、固定套压紧机构、螺盖装配机构、主出料机构；所述第一副装配机构包括第一副转盘、泵体上料机构、垫圈装配机构；所述第二副装配机构包括第二副转盘、活塞管上料机构。本发明相比现有技术，可以将较多的装配步骤，分工到两个副装配机构中，使得多个装配主体可以同时工作，缩短了装配工期，提高了装配效率。

Description

一种乳液泵自动化组装机

技术领域

本发明涉及乳液泵生产领域，更具体地说它涉及一种乳液泵组装机。

背景技术

如图1所示，为我司生产的乳液泵除去顶部按压部分的示意图；上述半成品以下简称无头泵，无头泵部分主要包括泵体1、垫圈6、玻璃珠2、弹簧3、活塞管4、固定套5、螺盖7；玻璃珠2、弹簧3、活塞管4、固定套5依次安装进泵体1中，垫圈6套于泵体1上并与泵体1上端翻边的下侧贴合，螺盖7卡接于翻边上。

鉴于我司购买的现有组装机效率较低，本公司研发人员对机器进行了大量改造，以提供一种组装效率更高的组装机。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种乳液泵自动化组装机，用于无头泵部分的组装，具有组装效率高的特点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种乳液泵自动化组装机，包括主装配机构、第一副装配机构、第二副装配机构；

所述主装配机构包括主转盘，所述主转盘周向设有若干主工装，主转盘周向依次设有第一上料工位、垫圈压紧机构、弹簧上料机构、弹簧压紧机构、第二上料工位、固定套压紧机构、螺盖装配机构、主出料机构；

所述第一副装配机构包括第一副转盘、泵体上料机构、垫圈装配机构；第一副转盘周向设有若干第一副工装，所述第一副转盘周向依次设有第一副上料工位、玻璃珠上料机构、第一副出料工位；泵体上料机构与第一副上料工位连接；垫圈装配机构包括位于第一副转盘与主转盘之间的垫圈装配台以及与垫圈装配台连接的垫圈上料机构；还包括位于第一副转盘、垫圈装配台、主转盘上方的第一移送转盘，第一移送转盘伸缩设置有用于夹持第一副出料工位的工件经过垫圈装配台再进入第一上料工位的第一夹持件；

所述第二副装配机构包括第二副转盘、活塞管上料机构，第二副转盘周向设有若干第二副工装，所述第二副转盘周向依次设有第二副上料工位、固定套装配机构、第二副出料工位；活塞管上料机构与第二副上料工位连接；还包括位于第二副转盘、主转盘上方的第二移送转盘，第二移送转盘伸缩设置有用于夹持第二副出料工位的工件进入第二上料工位的第二夹持件。

通过采用上述技术方案，该设备在运行时，主装配机构和第一副装配机构、第二副装配机构为同时运行；第一副装配机构可先将泵体、玻璃珠、垫圈组装好，通过第一移送转盘送入第一上料工位；第二副装配机构可先将活塞管和固定套组装好；在主转盘转动时，带动工件依次经过垫圈压紧机构、弹簧上料机构、弹簧压紧机构，从而完成弹簧的组装；工件到达第二上料工位处时，第二移送转盘将装配在一起的活塞管和固定套一同装入泵体内；再经过固定套压紧机构将固定套以及活塞管压紧固定在泵体内；再经过螺盖装配机构完成螺盖的装配，最后经过主出料机构出料，完成无头泵部分的组装。

本方案将较多的装配步骤，分工到两个副装配机构中，使得多个装配主体可以同时工作，缩短了装配工期，提高了装配效率。

本发明进一步设置为：所述第一副转盘边沿设有半圆孔，半圆孔的直径小于泵体的翻边的直径；第一副转盘的外侧周向设置有挡圈，挡圈与半圆孔之间构成第一副工装；挡圈于第一副上料工位处开设有进料口；泵体上料机构包括泵体振动盘以及泵体输送导轨，泵体输送导轨连接于进料口。

通过采用上述技术方案，在泵体振动盘以及泵体输送导轨的作用下，泵体被有序输送至进料口，第一副转盘转动时，泵体逐个卡入半圆孔；挡圈设置在第一副转盘周向的外侧与半圆孔一起对泵体进行固定；半圆孔的直径小于泵体的翻边的直径，泵体卡入半圆孔时，翻边抵触于半圆孔上侧边沿，从而将泵体有效固定。

本发明进一步设置为：所述第一夹持件包括穿设于第一移送转盘的第一取料杆，第一取料杆的下端设有锥形卡头，所述第一取料杆的上端设有限位沿；第一取料杆上套设有复位弹簧，复位弹簧的两端分别抵触于限位沿和第一移送转盘；第一取料杆的上端设有用于推动其向下运动的第一动力装置。

通过采用上述技术方案，第一取料杆的下端设有锥形卡头，在第一动力装置驱动第一取料杆向下运动时，使得锥形卡头卡入泵体内，与泵体形成一定的过盈配合，同时复位弹簧在第一取料杆向下运动过程中可以起到一定的缓冲作用；在动力装置不再向第一取料杆施加向下动力时，第一取料杆还可以借助复位弹簧的作用进行复位；第一取料杆复位后，从而达到将泵体夹起的作用。

本发明进一步设置为：所述垫圈装配台上设有垫圈装配工装，垫圈装配工装包括用于放置垫圈的环形台，以及位于环形台中心供泵体插入的插孔；所述垫圈上料机构包括垫圈振动盘以及垫圈输送导轨，垫圈输送导轨连接于垫圈装配工装。

通过采用上述技术方案，在垫圈振动盘与垫圈输送导轨的作用下，垫圈可以有序地输送至环形台，环形台的中心设有插孔；第一取料杆夹持泵体移动至插孔上方，并向下插入时，使得垫圈套设于泵体外壁，并与泵体过盈配合；在第一取料杆复位时，从而将垫圈一起带走。

本发明进一步设置为：所述主工装为设置在主转盘上的套筒，套筒的内径小于泵体的翻边的直径；套筒内设有用于夹紧泵体的弹性件。

通过采用上述技术方案，套筒的内径小于泵体的翻边的直径，在泵体插入套筒中时，翻边可以抵触于套筒的上端开口边沿从而对泵体进行限位；套筒内壁设有弹性件，在第一取料杆向下运动将泵体插入套筒中时，弹性件夹持于泵体上；从而在第一取料杆复位时，使得泵体与锥形卡头脱离，使得泵体留在套筒中。

本发明进一步设置为：所述弹性件包括固定圈，固定圈固定于套筒的内壁，固定圈周向固定有若干向下延伸的弹片，弹片呈弧口朝外的弧形结构。

通过采用上述技术方案，固定圈用于固定多个弹片，弹片呈弧口朝外的弧形结构，在泵体插入套筒时，从固定圈中穿过，对弹片造成挤压，使得弹片产生向下伸展的趋势，并产生弹性势能，通过弹性势能对泵体起到夹紧作用。

本发明进一步设置为：所述第二副工装为设置在第二副转盘上的孔槽，所述活塞管上料机构包括活塞管振动盘、活塞管输送导轨以及与活塞管输送导轨连接的预上料槽；预上料槽与第二副上料工位之间连接有送料弯管；第二副上料工位上设有驱使送料弯管的端口密封于孔槽或离开孔槽的驱动气缸；所述孔槽的底部开设有吸气孔，还包括与吸气孔连接的吸气装置。

通过采用上述技术方案，活塞管振动盘以及活塞管输送导轨可以将活塞管有序地输送至预上料槽，送料弯管连接于预上料槽与第二副上料工位之间；通过驱动气缸可以使得送料弯管的端口密封于孔槽或离开孔槽，在密封于孔槽时，由于孔槽底部设有吸气孔，且吸气孔连接有吸气装置，在吸气装置间歇性工作时，从而逐个将活塞管吸到孔槽中，使得活塞管有序地上料。

本发明进一步设置为：所述固定套装配机构包括固定套振动盘、固定套输送导轨以及位于第二副转盘上方的固定套装配台，固定套装配台上设有对应第二副工装设置的落料槽，落料槽与固定套输送导轨连接；落料槽的下端设有启闭板，启闭板连接有推动气缸；还包括位于固定套装配台上方的铆压气缸，铆压气缸连接有铆压杆。

通过采用上述技术方案，固定套振动盘和固定套输送导轨可以将固定套有序地输送至落料槽，落料槽下端设有启闭板，使得固定套初始不会下落，在活塞管伴随第二副转盘转动至落料槽下方时，铆压气缸驱动铆压杆下降，同时推动气缸驱动启闭板离开落料槽，从而将固定套铆压至活塞管上，使得固定套与活塞管形成一体结构。

本发明进一步设置为：所述第二夹持件包括穿设于第二移送转盘的第二取料杆，第二取料杆轴向为中空结构，第二取料杆的下端开口处设有卡槽，第二取料杆内安装有顶针以及驱使顶针向上运动的压缩弹簧，第二取料杆内设有限制顶针上弹的限位部；所述第二取料杆的上端设有限位沿，第二取料杆上套设有复位弹簧，复位弹簧的两端分别抵触于限位沿和第二移送转盘；第二取料杆的上端设有用于推动其向下运动的第二动力装置；所述第二动力装置于第二上料工位上设有用于推动顶针向下运动的顶杆。

通过采用上述技术方案，当第二动力装置驱动第二取料杆向下运动时，卡槽卡接于固定套上并与固定套形成一定的过盈配合；在第二取料杆复位时，从而将固定套以及活塞管一起提起；当固定套以及活塞管伴随第二移送转盘运动至第二上料工位上时，第二动力装置推动第二取料杆向下运动并将顶杆插入第二取料杆中下压顶针，顶针则下压固定套以及活塞管，使得固定套以及活塞管与卡槽脱离，从而使得固定套以及活塞管装入泵体中。

本发明进一步设置为：所述主出料机构包括位于主转盘上的主出料工位，以及位于主出料工位下方用于顶起工件的出料气缸，主出料工位的上方对应主工装位置设有向外并向上倾斜的导板，导板的下侧设置有出料滑轨。

通过采用上述技术方案，在装配完成后，工件伴随主转盘转动至主出料工位，主注料工位下方的出料气缸将工件向上顶起，工件与导板接触沿着导板产生倾斜，从而落于出料滑轨，实现出料。

综上所述，本发明相比现有技术，可以将较多的装配步骤，分工到两个副装配机构中，使得多个装配主体可以同时工作，缩短了装配工期，提高了装配效率。

附图说明

图1是本实施例所组装产品的爆炸示意图；

图2是本实施例中第一副装配机构的示意图；

图3是图2中A处的放大示意图；

图4是本实施例中第二副装配机构的示意图；

图5是图4中B处的放大示意图；

图6是本实施例中第二取料杆的剖视图；

图7是本实施例中凸显主转盘结构的示意图；

图8是本实施例中套筒的剖视图；

图9是本实施例中凸显弹簧上料机构的示意图；

图10是图9中C处的放大示意图；

图11是本实施例中凸显螺盖装配机构的示意图；

图12是本实施例中凸显伸拉气缸与闭合板连接关系的示意图；

图13是本实施例的整体结构示意图。

附图标记说明：1、泵体；2、玻璃珠；3、弹簧；4、活塞管；5、固定套；6、垫圈；7、螺盖；8、第一副转盘；9、泵体上料机构；10、玻璃珠上料机构；11、垫圈装配台；12、垫圈上料机构；13、第一移送转盘；14、第一动力装置；15、半圆孔；16、挡圈；17、第一副工装；18、进料口；19、泵体振动盘；20、泵体输送导轨；21、进料组件；22、玻璃珠振动盘；23、玻璃珠输送导轨；24、滑槽；25、滑块；26、滑移气缸；27、环形台；28、插孔；29、垫圈振动盘；30、垫圈输送导轨；31、第一取料杆；32、锥形卡头；33、限位沿；34、复位弹簧；35、第二副转盘；36、活塞管上料机构；37、固定套装配机构；38、第二移送转盘；39、第二动力装置；40、孔槽；41、活塞管振动盘；42、活塞管输送导轨；43、预上料槽；44、送料弯管；45、驱动气缸；46、吸气装置；47、固定套振动盘；48、固定套输送导轨；49、固定套装配台；50、落料槽；51、启闭板；52、推动气缸；53、铆压气缸；54、铆压杆；55、第二取料杆；56、通槽；57、卡槽；58、顶针；59、限位凸缘；60、孔帽；61、弹簧腔；62、压缩弹簧；63、主转盘；64、第三动力装置；65、套筒；66、固定圈；67、弹片；68、第一上料工位；69、第二上料工位；70、顶杆；71、弹性件；72、主气缸；73、垫圈压紧机构；74、弹簧上料机构；75、弹簧压紧机构；76、垫圈压杆；77、弹簧振动盘；78、弹簧输送导轨；79、上料座；80、下料孔；81、送料块；82、伸缩气缸；83、弹簧压杆；84、主出料机构；85、主出料工位；86、出料气缸；87、导板；88、出料滑轨；89、固定套压紧机构；90、螺盖装配机构；91、固定套压杆；92、螺盖振动盘；93、螺盖输送导轨；94、铆合气缸；95、铆合杆；96、螺盖装配台；97、铆合孔；98、闭合板；99、伸拉气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例公开了一种乳液泵自动化组装机，用于组装乳液泵的半成品（除去顶部按压部分）；该半成品以下简称无头泵，如图1所示，无头泵部分主要包括泵体1、垫圈6、玻璃珠2、弹簧3、活塞管4、固定套5、螺盖7；玻璃珠2、弹簧3、活塞管4、固定套5依次安装进泵体1中，垫圈6套于泵体1上并与泵体1上端翻边的下侧贴合，螺盖7卡接于翻边上。

本实施例主要包括主装配机构、第一副装配机构、第二副装配机构。

第一副装配机构用于完成将玻璃珠2装入泵体1、将垫圈6套在泵体1上、将泵体1移送至主装配机构的步骤；

第二副装配机构用于完成将固定套5卡于活塞管4上、将固定套5以及活塞管4同时移送至主装配机构的步骤；

主装配机构用于完成压紧垫圈6、上弹簧3、压紧弹簧3、压紧固定套5、卡接螺盖7、出料的步骤。

如图2所示，第一副装配机构包括第一副转盘8、泵体上料机构9、玻璃珠上料机构10、垫圈装配台11、垫圈上料机构12、第一移送转盘13、第一动力装置14（为了突出表示，隐藏了无关部件）。

如图2、3所示，第一副转盘8边沿设有半圆孔15，半圆孔15的直径小于泵体1的翻边的直径；第一副转盘8的外侧周向设置有挡圈16，挡圈16与半圆孔15之间构成第一副工装17；挡圈16开设有进料口18；泵体上料机构9包括泵体振动盘19以及泵体输送导轨20，泵体输送导轨20连接于进料口18，泵体1沿着泵体输送导轨20输送至进料口18处时，随着第一副转盘8的顺时针转动从而逐个卡入第一副工装17；泵体1的翻边抵触于第一副转盘8以及挡圈16的上侧进行固定。

如图2、3所示，玻璃珠上料机构10位于泵体上料机构9的下一工位， 玻璃珠上料机构10包括进料组件21、玻璃珠振动盘22以及玻璃珠输送导轨23；进料组件21包括滑槽24、滑块25、驱动滑块25前后移动的滑移气缸26；滑块25上设有通孔（图中未示出），在滑移气缸26未动作时（即图3中状态），通孔位于玻璃珠输送导轨23出口的正下方，通孔与滑槽24的底部之间构成容纳一个玻璃珠2的容置腔；滑移气缸26动作时，将滑块25向前推，滑块25堵住玻璃珠输送导轨23的出口并使得通孔离开滑槽24，使得玻璃珠落2入第一副工装17，完成玻璃珠2的装配。

如图2、3所示，垫圈装配台11上设有垫圈装配工装，垫圈装配工装包括用于放置垫圈6的环形台27，以及位于环形台27中心供泵体1插入的插孔28；垫圈上料机构12包括垫圈振动盘29以及垫圈输送导轨30，垫圈输送导轨30连接于垫圈装配工装；垫圈输送导轨30用于将垫圈6逐个输送至环形台27上。

如图2、3所示，第一移送转盘13位于第一副转盘8以及垫圈装配台11的上方；第一移送转盘13的正投影与第一副转盘8以及垫圈装配台11均有交集。第一移送转盘13上穿设有第一取料杆31，第一取料杆31的下端设有锥形卡头32，第一取料杆31的上端设有限位沿33；第一取料杆31上套设有复位弹簧34，复位弹簧34的两端分别抵触于限位沿33和第一移送转盘13；第一动力装置14设置于第一取料杆31的上方，第一动力装置14可以上下运动从而下压第一取料杆31。第一取料杆31下压时，锥形卡头32将插入固定于第一副工装17中的泵体1内并与泵体1行成一定的过盈配合，从而在第一取料杆31复位时能够将泵体1提起；在第一移送转盘13的转动下，夹持有泵体1的第一取料杆31到达插孔28上方，在第一取料杆31下压时，泵体1插入插孔28，从而使得垫圈6套设于泵体1外壁并与泵体1形成一定的过盈配合，在第一取料杆31复位时，垫圈6伴随泵体1被提起；第一移送转盘13再次转动时，夹持有泵体1、垫圈6、玻璃珠2的第一取料杆31转动至主装配机构中（主装配机构在下文再详细阐述）。

如图4所示，第二副装配机构包括第二副转盘35、活塞管上料机构36、固定套装配机构37、第二移送转盘38、第二动力装置39（为了突出表示，隐藏了无关部件）。

如图4、5所示，第二副转盘35的周向设有若干孔槽40，孔槽40用于放置活塞管4；活塞管上料机构36包括活塞管振动盘41、活塞管输送导轨42以及与活塞管输送导轨42连接的预上料槽43；预上料槽43与第二副转盘35之间连接有送料弯管44；第二副转盘35侧盘设有驱使送料弯管44的端口密封于孔槽40或离开孔槽40的驱动气缸45；所述孔槽40的底部开设有吸气孔（图中未示出），还包括与吸气孔连接的吸气装置46；吸气装置46设置在第二副转盘35的下方，吸气装置46优选为吸气泵，吸气装置46的吸气口与吸气孔边沿保留微小间隙，避免与第二副转盘35产生摩擦。通过活塞管输送导轨42可将活塞管4逐个输送至预上料槽43，在驱动气缸45驱使送料弯管44的端口间歇性密封于孔槽40时，吸气装置46吸走送料弯管44内大量空气使得送料弯管44内形成负压，从而将活塞管4逐个吸至孔槽40中。

如图4、5所示，固定套装配机构37包括固定套振动盘47、固定套输送导轨48以及位于第二副转盘35上方的固定套装配台49，固定套装配台49上设有对应孔槽40设置的落料槽50，落料槽50与固定套输送导轨48连接；落料槽50的下端设有启闭板51，启闭板51连接有推动气缸52；推动气缸52固定于固定套输送导轨48。还包括位于固定套装配台49上方的铆压气缸53，铆压气缸53连接有铆压杆54。固定套振动盘47和固定套输送导轨48可以将固定套5有序地输送至落料槽50，落料槽50下端设有启闭板51，使得固定套5初始不会下落，在活塞管4伴随第二副转盘35转动至落料槽50下方时，铆压气缸53驱动铆压杆54下降，同时推动气缸52驱动启闭板51离开落料槽50，从而将固定套5铆压至活塞管4上，使得固定套5与活塞管4形成一体结构。

如图5、6所示，第二移送转盘38位于第二副转盘35的上方；第二移送转盘38的正投影与第二副转盘35存在交集。第二移送转盘38上穿设有第二取料杆55，第二取料杆55轴向设有通槽56，通槽56的下端开口处设有卡槽57；通槽56中滑移连接有顶针58，顶针58的上端设有限位凸缘59，第二取料杆55的上端设有阻挡限位凸缘59的孔帽60，孔帽60与第二取料杆55螺纹连接；通槽56的内壁还设有弹簧腔61，弹簧腔61中安装有向上支撑弹簧的压缩弹簧62，压缩弹簧62套设于顶针58。第二取料杆55的上端设有限位沿33，第二取料杆55上套设有复位弹簧34，复位弹簧34的两端分别抵触于限位沿33和第二移送转盘38；第二动力装置39设置于第二取料杆55的上方，第二动力装置39可以上下运动从而下压第一取料杆31。当第二取料杆55下压时，卡槽57将套于固定套5的外侧并与固定套5形成一定的过盈配合，从而在第二取料杆55复位时，能够将固定在一起的固定套5和活塞管4提起；在第二移送转盘38转动时，夹持有固定套5和活塞管4的第二取料杆55进入主装配机构（主装配机构以及顶针58的作用在下文再详细阐述）。

如图7所示，主装配机构包括主转盘63、位于主转盘63上方的第三动力装置64；主转盘63的周向设有用于固定泵体的套筒65（为了突出表示，隐藏了无关部件）。

如图8所示，套筒65的内壁设置有弹性件71，弹性件71包括固定圈66，固定圈66焊接固定于套筒65的内壁，固定圈66周向固定有若干向下延伸的弹片67，弹片67呈弧口朝外的弧形结构。

如图7、8第一动力装置14、第二动力装置39、第三动力装置64为一体式结构，三者通过设置于机架顶部的主气缸72实现上下运动。第一移送转盘13的正投影与主转盘63存在交集，交集位置构成主转盘63的第一上料工位68；当第一取料杆31向下运动时，将泵体1插入套筒65中，泵体1的翻边抵触在套筒65的开口边沿，弹片67夹紧于泵体1的外壁，在第一取料杆31复位时，借助弹片67对泵体1的夹紧力使得泵体1从锥形卡头32上脱离，留在套筒65上。

如图6、7所示，第二移送转盘38的正投影与主转盘63存在交集，交集位置构成主转盘63的第二上料工位69；第二动力装置39的下侧对应第二上料工位69处设有顶杆70，当第二动力装置39向下运动时，顶杆70插入第二取料杆55的通槽56内，将顶针58向下压，从而使得夹持于卡槽57中的固定套5及活塞管4与卡槽57脱离，装配在一起的固定套5及活塞管4落入泵体1内。

如图9、10所示，主转盘63在第一上料工位68至第二上料工位69之间还设有垫圈压紧机构73、弹簧上料机构74、弹簧压紧机构75；垫圈上料机构12包括固定于第三动力装置64的垫圈压杆76；

弹簧上料机构74包括弹簧振动盘77、弹簧输送导轨78、上料座79；上料座79对应套筒65位置设有下料孔80，上料座79上滑动连接有送料块81，送料块81上设有接料槽（图中未示出）；初始状态，弹簧输送导轨78延伸至接料槽，接料槽可以容纳一枚弹簧3；送料块81连接有伸缩气缸82，伸缩气缸82动作时，推动送料块81向下料孔80一侧移动，同时送料块81将弹簧输送导轨78的出口堵住，当接料槽与下料孔80重合时，弹簧3从下料孔80下落，从而落入泵体1中。

弹簧压紧机构75包括固定于第三动力装置64的弹簧压杆83。

如图11、12所示，主转盘63还包括主出料机构84，主出料机构84包括位于主转盘63上的主出料工位85，以及位于主出料工位85下方用于顶起工件的出料气缸86，主出料工位85的上方对应主工装位置设有向外并向上倾斜的导板87，导板87的下侧设置有出料滑轨88。在装配完成后，工件伴随主转盘63转动至主出料工位85，主注料工位下方的出料气缸86将工件向上顶起，工件与导板87接触沿着导板87产生倾斜，从而落于出料滑轨88，实现出料。

如图11、12所示，主转盘63在第二上料工位69与主出料工位85之间还依次设有固定套压紧机构89、螺盖装配机构90。

固定套压紧机构89包括固定连接于第三动力装置64的固定套压杆91。

螺盖装配机构90包括螺盖振动盘92、螺盖输送导轨93、铆合气缸94、铆合杆95、螺盖装配台96，螺盖装配台96上开设有铆合孔97，铆合孔97的位置与套筒65相对应，铆合孔97与螺盖输送导轨93连接用于接收从输送导轨输送过来的螺盖7，铆合气缸94位于铆合孔97的上方，铆合杆95与铆合气缸94连接用于向下铆压螺盖7；铆合孔97的下方滑移连接有闭合板98；闭合板98连接有驱使其打开或关闭铆合孔97的伸拉气缸99；当铆压杆54向下运动时，伸拉气缸99同时拉动闭合板98，使得铆合孔97打开，铆合杆95顺势将螺盖7铆压至泵体1上。

本设备的工作过程如下：该设备在运行时，主装配机构和第一副装配机构、第二副装配机构为同时运行；第一副装配机构可先将泵体1、玻璃珠2、垫圈6组装好，通过第一移送转盘13送入第一上料工位68；第二副装配机构可先将活塞管4和固定套5组装好；在主转盘63转动时，带动工件依次经过垫圈压紧机构73、弹簧上料机构74、弹簧压紧机构75，从而完成弹簧3的组装；工件到达第二上料工位69处时，第二移送转盘38将装配在一起的活塞管4和固定套5一同装入泵体1内；再经过固定套压紧机构89将固定套5以及活塞管4压紧固定在泵体1内；再经过螺盖装配机构90完成螺盖7的装配，最后经过主出料机构84出料，完成无头泵部分的组装。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：包括主装配机构、第一副装配机构、第二副装配机构；

所述主装配机构包括主转盘（63），所述主转盘（63）周向设有若干主工装，主转盘（63）周向依次设有第一上料工位（68）、垫圈压紧机构（73）、弹簧上料机构（74）、弹簧压紧机构（75）、第二上料工位（69）、固定套压紧机构（89）、螺盖装配机构（90）、主出料机构（84）；

所述第一副装配机构包括第一副转盘（8）、泵体上料机构（9）、垫圈装配机构；第一副转盘（8）周向设有若干第一副工装（17），所述第一副转盘（8）周向依次设有第一副上料工位、玻璃珠上料机构（10）、第一副出料工位；泵体上料机构（9）与第一副上料工位连接；垫圈装配机构包括位于第一副转盘（8）与主转盘（63）之间的垫圈装配台（11）以及与垫圈装配台（11）连接的垫圈上料机构（12）；还包括位于第一副转盘（8）、垫圈装配台（11）、主转盘（63）上方的第一移送转盘（13），第一移送转盘（13）伸缩设置有用于夹持第一副出料工位的工件经过垫圈装配台（11）再进入第一上料工位（68）的第一夹持件；

所述第二副装配机构包括第二副转盘（35）、活塞管上料机构（36），第二副转盘（35）周向设有若干第二副工装，所述第二副转盘（35）周向依次设有第二副上料工位、固定套装配机构（37）、第二副出料工位；活塞管上料机构（36）与第二副上料工位连接；还包括位于第二副转盘（35）、主转盘（63）上方的第二移送转盘（38），第二移送转盘（38）伸缩设置有用于夹持第二副出料工位的工件进入第二上料工位（69）的第二夹持件。

2.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述第一副转盘（8）边沿设有半圆孔（15），半圆孔（15）的直径小于泵体（1）的翻边的直径；第一副转盘（8）的外侧周向设置有挡圈（16），挡圈（16）与半圆孔（15）之间构成第一副工装（17）；挡圈（16）于第一副上料工位处开设有进料口（18）；泵体上料机构（9）包括泵体振动盘（19）以及泵体输送导轨（20），泵体输送导轨（20）连接于进料口（18）。

3.根据权利要求2所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述第一夹持件包括穿设于第一移送转盘（13）的第一取料杆（31），第一取料杆（31）的下端设有锥形卡头（32），所述第一取料杆（31）的上端设有限位沿（33）；第一取料杆（31）上套设有复位弹簧（34），复位弹簧（34）的两端分别抵触于限位沿（33）和第一移送转盘（13）；第一取料杆（31）的上端设有用于推动其向下运动的第一动力装置（14）。

4.根据权利要求3所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述垫圈装配台（11）上设有垫圈装配工装，垫圈装配工装包括用于放置垫圈（6）的环形台（27），以及位于环形台（27）中心供泵体（1）插入的插孔（28）；所述垫圈上料机构（12）包括垫圈振动盘（29）以及垫圈输送导轨（30），垫圈输送导轨（30）连接于垫圈装配工装。

5.根据权利要求4所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述主工装为设置在主转盘（63）上的套筒（65），套筒（65）的内径小于泵体（1）的翻边的直径；套筒（65）内设有用于夹紧泵体（1）的弹性件（71）。

6.根据权利要求5所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述弹性件（71）包括固定圈（66），固定圈（66）固定于套筒（65）的内壁，固定圈（66）周向固定有若干向下延伸的弹片（67），弹片（67）呈弧口朝外的弧形结构。

7.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述第二副工装为设置在第二副转盘（35）上的孔槽（40），所述活塞管上料机构（36）包括活塞管振动盘（41）、活塞管输送导轨（42）以及与活塞管输送导轨（42）连接的预上料槽（43）；预上料槽（43）与第二副上料工位之间连接有送料弯管（44）；第二副上料工位上设有驱使送料弯管（44）的端口密封于孔槽（40）或离开孔槽（40）的驱动气缸（45）；所述孔槽（40）的底部开设有吸气孔，还包括与吸气孔连接的吸气装置（46）。

8.根据权利要求7所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述固定套装配机构（37）包括固定套振动盘（47）、固定套输送导轨（48）以及位于第二副转盘（35）上方的固定套装配台（49），固定套装配台（49）上设有对应第二副工装设置的落料槽（50），落料槽（50）与固定套输送导轨（48）连接；落料槽（50）的下端设有启闭板（51），启闭板（51）连接有推动气缸（52）；还包括位于固定套装配台（49）上方的铆压气缸（53），铆压气缸（53）连接有铆压杆（54）。

9.根据权利要求8所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述第二夹持件包括穿设于第二移送转盘（38）的第二取料杆（55），第二取料杆（55）轴向为中空结构，第二取料杆（55）的下端开口处设有卡槽（57），第二取料杆（55）内安装有顶针（58）以及驱使顶针（58）向上运动的压缩弹簧（62），第二取料杆（55）内设有限制顶针（58）上弹的限位部；所述第二取料杆（55）的上端设有限位沿（33），第二取料杆（55）上套设有复位弹簧（34），复位弹簧（34）的两端分别抵触于限位沿（33）和第二移送转盘（38）；第二取料杆（55）的上端设有用于推动其向下运动的第二动力装置（39）；所述第二动力装置（39）于第二上料工位（69）上设有用于推动顶针（58）向下运动的顶杆（70）。

10.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动化组装机，其特征在于：所述主出料机构（84）包括位于主转盘（63）上的主出料工位（85），以及位于主出料工位（85）下方用于顶起工件的出料气缸（86），主出料工位（85）的上方对应主工装位置设有向外并向上倾斜的导板（87），导板（87）的下侧设置有出料滑轨（88）。