CN106584097A - 乳液泵自动装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乳液泵自动装配装置，包括机架、设于机架上由驱动机构带动转动的旋转工作台、与旋转工作台连接且相距一定角度的泵体振动盘、按压头振动盘和盖子振动盘以及输出乳液泵成品的出料机构；旋转工作台上设置有同步转动的上压装机构以及下压装机构，机架上还设置有凸轮盘，其中上压装机构的上端与凸轮盘的凸轮面始终相抵触，并在旋转工作台的同步带动下于旋转工作台的轴向滑动与下压装机构配合，上压装机构在凸轮盘的平滑段与凸起段循环交替滑动实现上压装机构的轴向升降过程，按压头以及盖子的压装过程，压装完后的成品从出料机构中排出；上料与压装过程中完美衔接不存在停顿情况，实现了连续性的装配工作提高了生产的效率。

Description

乳液泵自动装配装置

技术领域

本发明涉及自动化工装设备，特别涉及一种乳液泵自动装配装置。

背景技术

现有的沐浴瓶、洗发瓶、洗手液瓶以及一些香水瓶均采用的是乳液泵的喷头结构，例如在图12就示出了常见的乳液泵100结构，包括泵体1c、按压头1b以及盖子1a，按压头1b安装在泵体1c上，盖子1a能扣装在按压头1b上。为提高装配的效率，在公告号为CN203495546U的实用新型专利中公开了一种“开关式乳液泵按头定向装配装置”，其通过旋转工作台将泵芯组件转动到安装工位上，再通过机械手抓取按头并利用气缸完成水平以及垂直运动，将按头安装到泵芯组件上。但此种装配方式，泵芯组件与按头装配时，旋转工作台必须要停止转动，待装配完成后再转动一个角度将下个泵芯组件转至安装工位，导致整个装配效率上的降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种乳液泵自动装配装置，可实现不间断的连续性装配，提高了装配效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种乳液泵自动装配装置，包括机架、设于机架上由驱动机构带动转动的旋转工作台、与旋转工作台连接且相距一定角度的泵体振动盘、按压头振动盘和盖子振动盘以及输出乳液泵成品的出料机构；所述旋转工作台上设置与其同步转动的上压装机构以及下压装机构，所述机架上还设置有凸轮盘，其中上压装机构的上端与凸轮盘的凸轮面始终相抵触，并在旋转工作台的同步带动下于旋转工作台的轴向滑动与下压装机构配合。

通过采用上述技术方案，泵体、按压头以及盖子分别利用泵体振动盘、按压头振动盘和盖子振动盘逐个输送到旋转工作台中，旋转工作台在驱动机构的带动下转动，同时带动设置在旋转工作台上的上压装机构与下压装机构的转动，上压装机构在转动过程中始终会与凸轮盘上凹凸起伏的凸轮面相抵触，凸轮面的平滑段作为上料工位，凸起段作为压装工位，上压装机构在平滑段与凸起段循环交替滑动实现上压装机构的轴向升降过程，当上压装机构下压时与下压装机构配合进行对泵体、按压头以及盖子的压装过程，压装完后的成品从出料机构中排出；当上压装机构上升时进行送料过程，上料与压装过程中完美衔接不存在停顿情况，实现了连续性的装配工作提高了生产的效率。

作为优选地，所述旋转工作台包括压装盘，所述上压装机构与下压装机构分别设置于压装盘的上下两端，所述压装盘在其周向均匀开设有压装槽，上压装机构在旋转工作台的轴向滑动时可伸至于压装槽内；所述泵体振动盘包括用于输送泵体的第一输送通道，所述按压头振动盘包括用于输送按压头的第二输送通道，所述盖子振动盘包括用于输送盖子的第三输送通道，其中第一输送通道、第二输送通道与第三输送通道均与压装槽连通。

通过采用上述技术方案，泵体、按压头以及盖子分别通过第一至第三输送通道逐个传送到压装盘的压装槽中，压装槽对泵体、按压头以及盖子进行限位并作为压装过程中的工作槽，上压装机构在下压时，能进入到压装槽内起到定位导向作用，与下压装机构进行配合，提高了压装的定位精度。

作为优选地，所述机架上还设置有限位环组，所述限位环组包括由下至上互相叠加的第一限位环、第二限位环以及第三限位环，第一限位环、第二限位环以及第三限位环呈弧度依次减小的圆弧状，其中第一限位环、第二限位环以及第三限位环同侧的一端面与压装槽相邻；所述第一输送通道与第一限位环的端面抵接，第二输送通道与第二限位环的端面抵接，第三输送通道与第三限位环的端面抵接。

通过采用上述技术方案，在压装泵体、按压头以及盖子的时，首先进行对泵体与按压头的压装过程，再将完成压装后的两者与盖子进行压装过程，因此对泵体、按压头以及盖子在输送到旋转工作台的高度有要求，一般要求泵体、按压头以及盖子的输送高度依次提高，而为提高输送精度，设置由下至上依次叠加的第一至第三限位环，第一至第三输送通道分别对应抵接在第一至第三限位环的端面上起到初步定为，并且第一限位环与第二限位环的高度设置刚好为泵体、按压头的输送高度差，第二输送通道与第三输送通道能直接搁置在第一限位环与第二限位环上，这样就无需在调节第二输送通道与第三输送通道的设计高度，进一步的提高了整个压装过程中的精度。

作为优选地，所述旋转工作台还包括上压盘，所述凸轮盘设置于上压盘的上方；所述上压装机构包括多根周向均布在上压盘的上压杆，所述上压杆部分穿设于上压盘内且可于上压盘的轴向滑动；所述上压杆的一端设置有与凸轮面相抵触的滚动组件，在滚动组件与上压盘的上端面之间还设置有迫使上压杆始终具有朝向凸轮盘一侧运动趋势的弹性件，上压杆的另一端正对于压装槽。

通过采用上述技术方案，上压杆作为压装的主动件与下压装机构进行配合，上压杆端部设置的滚动组件在凸轮面上的进行滚动，控制上压杆的轴向升降，当上压杆转至凸轮盘的凸起段时进行下压过程，并压缩弹性件，完成压装后上压杆在弹性件的复位推动下上升继续实现上压杆的上下升降过程，并利用弹性件实现滚动组件能始终抵接在凸轮面上，保证了压装过程的连续性工作。

作为优选地，所述上压盘的上端面开设有多个周向均布的调节槽，所述上压杆的部分置于调节槽内，所述调节槽内通过紧固件设置有可滑动的定位块，所述定位块开设有供紧固件穿设的长腰孔，且与定位块的一侧面上开设有与上压杆外壁形状相吻合的定位口，所述上压杆的部分外壁抵接于定位口的侧壁上。

通过采用上述技术方案，上压杆穿设在上压盘内，即在上压盘内开设有通孔，通孔的孔径必然要稍大于上压杆的直径，而上压杆于通孔中轴向升降时必然会存在一点径向上的窜动，使得上压杆会微小的在通孔内径向滑动，导致在压装过程中产生一个偏心力，影响到压装完后的产品质量，而设置定位用在上压杆完成安装后，对上压杆进行定位，上压杆的外壁可以嵌设到定位口内，对上压杆进行轴向的定位，同时定位块可以在调节内滑动，可以实现微调，紧固件在长腰孔内滑动，调节后拧紧紧固件即可固定定位块，提高了压装的精度。

作为优选地，所述滚动组件包括固定于上压杆端部的滚子座以及滚动连接在滚子座内的滚子，所述滚子与凸轮面相抵触，所述滚子的母线形状为中间凸度较小，两端凸度较大的对数曲线形状。

通过采用上述技术方案，上压杆的轴向升降主要利用滚子于凸轮面的滚动实现，滚子的母线设置成凸度较小，两端凸度较大的对数曲线形状可以避免滚子在滚动过程中局部应力集中情况，提高滚子的使用寿命。

作为优选地，所述旋转工作台还包括下压盘，所述下压装机构包括多根周向均布在下压盘上的下压杆，所述下压杆开设有限位孔，所述乳液泵的阀杆可置于该限位孔内。

通过采用上述技术方案，泵体作为压装过程中最底部的一个部件，在压装过程中泵体上的阀杆能插入至下压杆的限位孔内，这样水滴整个泵体能实现竖立并起到初步定位作用，提高压装时的精度。

作为优选地，所述旋转工作台还包括设置在下压盘下方的安装盘，所述安装盘上设置有与下压杆位置对应且数量相同的气缸，所述气缸的气缸轴穿过下压盘置于下压杆的限位孔内并可于限位孔中轴向滑动；所述气缸轴的端部通过螺纹连接有拉头，所述拉头收容于下压杆的限位孔内，其中拉头的端部包括多个沿气缸轴的轴线周向均布的卡爪，多个卡爪的中心形成一抱紧区域，相邻两卡爪之间开设有预留切口，所述限位孔的内壁设置为第一锥形面，所述卡爪的外壁设置为与第一锥形面相抵接的第二锥形面，当所述气缸轴于下压杆内轴向下滑时，多个卡爪互相收拢，并于中心形成一用于抱紧阀杆的容置孔，所述气缸轴内开设有与抱紧区域连通的抽气通道，所述安装盘还设置有抽气泵，所述气缸轴的外壁上设置有与抽气通道连通的抽气接头，所述抽气接头通过软管与抽气泵连接。

通过采用上述技术方案，泵体的阀杆在进入上压杆的限位孔内时进一步的容置在拉头的抱紧区域内，抽气泵工作对气缸轴的抽气通道进行抽气过程，由于抱紧区域与抽气通道连通，使得泵体能在气流的作用下紧密贴合在下压杆端面上，固定在安装盘上的气缸动作将气缸轴回拉，与气缸轴连接的拉头同时向下运动，并在第一锥形面与第二锥形面的互相挤压下多个卡爪向内收拢进一步的抱紧阀杆，固定住整个泵体，使得后续对按压头以及盖子的压装时泵体不会发生晃动，提高压装过程的稳定性同时也提高了压装的精度。

作为优选地，所述出料机构包括固定于机架上的第一下料通道以及与第一下料通道连通且两者具有倾斜夹角的第二下料通道，在第一下料通道与第二下料通道之间铰接有一换向板，所述换向板可转至第一下料通道或第二下料通道内控制任一通道的阻断；所述第一下料通道设置于限位环组远离进料端的一侧，且第一下料通道与压装槽连通，并于第一下料通道的内壁上设置有下料片，所述压装盘在外壁上开设有与压装槽连通的环形槽，所述下料片部分嵌设于环形槽内，其中下料片的一边设置为从压装盘到第一下料通道内壁的弧形段。

通过采用上述技术方案，当压装完成后的乳液泵产品随旋转工作台转至到与第一下料通道固定的下料片时，下料片部分嵌设在压装盘的环形槽内，乳液泵会触碰到下料片，而下料片的一边弧形段设置使得乳液泵胡沿弧形行走而从压装槽内脱离，脱离后的乳液泵会进入到第一下料通道此时可以利用换向板切换乳液泵的下料位置，当换向板转至第二下料通道内时，乳液泵从第一下料通道下料，反之当换向本转至第一下料通道内时，乳液泵就从第二下料通道下料，方便连续性的收集当承接第一下料通道的收集桶装满时可以换向从第二下料通道下料进行收集，而此时可以将处于第一下料通道的收集桶更换，实现连续性的生产加工，提高了生产效率。

作为优选地，所述驱动机构包括安装于机架上的驱动电机，所述驱动电机的电机轴上设置有驱动齿轮，所述旋转工作台上设置有与驱动齿轮相啮合的从动齿轮；所述机架上设置有一根穿设于旋转工作台内的支撑柱，所述支撑柱的一端置于旋转工作台外并与凸轮盘的中心固定，另一端上设置有用于承载旋转工作台的支撑台阶，所述旋转工作台与支撑台阶之间还设置与推力轴承。

通过采用上述技术方案，旋转工作台利用齿轮传动在驱动电机的带动下转动，齿轮传动的传动效率较大减少能耗；支撑柱上设置的支撑台阶承载整个旋转工作台的重量，而在两者之间设置的推力轴承减少了两者在相对旋转中的摩擦力，提高整个设备的工作流畅性以及稳定性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、上压杆通过滚子于凸轮盘上的滚动，结合弹性件实现上压杆的升降，凸轮盘的凸轮面可以设计有多个压装的工位，结构简单成本低，滚子的母线形状设置提高滚子的使用寿命，进而提高了整套上压装机构的使用寿命；

2、压装盘上设置的压装槽，待压装部件置可于压装槽内初步定为，在下压杆上开设的限位孔可供泵体的阀杆容置，并通过设置在限位孔内的气缸轴抽气对泵体扶正限位，利用拉头进一步对阀杆抱紧限位，提高压装时的稳定性；

3、机架上设置的限位环组，对泵体、按压头以及盖子的输送起到定位，使得三者能有序的且安装设计高度输送到压装槽内，提高压装精度；

4、上压杆通过定位块减少上压杆在轴向升降时的径向窜动，提高上压杆轴向滑动的导向性，提高压装时的精度。

附图说明

图1为乳液泵自动装配装置的结构示意图；

图2为乳液泵自动装配装置的俯视图；

图3为旋转工作台、凸轮盘、上、下压装机构与机架之间的爆炸示意图；

图4为旋转工作台的结构示意图；

图5为上压杆与滚动组件的安装示意图；

图6为滚子母线形状的示意图；

图7为定位块与上压杆之间的连接示意图；

图8为下压杆与气缸之间的爆炸示意图；

图9为下压杆与气缸连接后的剖视图；

图10为上压装机构与下压装机构互相配合的示意图；

图11为下料机构在旋转工作台上的安装示意图；

图12为乳液泵三部件的爆炸示意图。

图中：10、旋转工作台；11、上压盘；111、定位块；1111、长腰孔；1112、定位口；112、调节槽；113、紧固件；12、压装盘；121、压装槽；122、环形槽；13、下压盘；14、安装盘；15、从动齿轮； 20、机架；21、支撑柱；211、支撑台阶；22、驱动电机；221、驱动齿轮；23、限位环组；231、第一限位环；232、第二限位环；233、第三限位环；24、立柱；30、泵体振动盘；31、第一输送通道；40、按压头振动盘；41、第二输送通道；50、盖子振动盘；51、第三输送通道；60、出料机构；61、第一下料通道；62、第二下料通道；63、换向板；64、下料片；641、弧形段；70、凸轮盘；71a、第一凸起段；71b、第二凸起段；72、平滑段；80、上压装机构；81、上压杆；82、弹性件；83、滚子座；84、滚子；841、母线；85、旋转轴；90、下压装机构；91、下压杆；911、限位孔；912、第一锥形面；92、气缸；921、气缸轴；9211、抽气通道；93、抽气泵；931、软管；94、拉头；941、卡爪；9411、第二锥形面；100、乳液泵；1a、盖子；1b、按压头；1c、泵体；11c、阀杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参见图1与图2，一种乳液泵自动装配装置，包括机架 20，在机架 20上设置有大致呈圆柱形的旋转工作台10，旋转工作台10由设置在机架 20内的驱动机构带动于机架 20上原地转动。在机架 20上边缘还设置有泵体振动盘30、按压头振动盘40以及盖子振动盘50，三者按一定角度围绕着旋转工作台10分布，其中泵体振动盘30上的第一输送通道31、按压头振动盘40的第二输送通道41以及盖子振动盘50的第三输送通道51均延伸至旋转工作台10，将待压装料逐个输送到旋转工作台10上。在机架 20上还设置有一出料机构60，出料机构60同样与旋转工作台10连接，用于将压装完后的产品输出收集。

参见图3与图4，旋转工作台10主要包括由上至下依次间隔设置的上压盘11、压装盘12、下压盘13以及安装盘14，在旋转工作台10的底部位置还设置有一从动齿轮15，机架20安装有驱动电机22，驱动电机22的电机轴连接有驱动齿轮221，驱动齿轮221与从动齿轮15相啮合，驱动电机22作为驱动机构的动力件通过齿轮传动带动旋转工作台10的转动。

在机架 20的中部设置有一根较长的支撑柱21，支撑柱21一头穿过旋转工作台10并部分置于旋转工作台10的上方，另一头设置有直径略大的支撑台阶211，整个旋转工作台10的底面抵接在该支撑台阶211的端面上，支撑台阶211与旋转工作台10之间还设置有推力轴承（图中未示出），来承载一定的轴向力以及减少两者在相对转动时的摩擦力。

旋转工作台10的上方设置有凸轮盘70，凸轮盘70通过多根螺钉固定在支撑柱21的端部。在上压盘11上设置有上压装机构80，在下压盘13上设置有下压装机构90，上、下压装机构80、90与旋转工作台10同步转动。机架 20上还设置有呈弧状的限位环组23，限位环组23利用多根周向布置的立柱24与机架 20连接，限位环组23包括由下至上依次叠加的第一限位环231、第二限位环232与第三限位环233，并且三者的弧度依次减少，第一限位环231的弧度最大，第三限位环233的弧度最小，并且三者的其中一端面处于同一竖直平面上。

旋转工作台10在与机架 20连接后，上述的限位环组23刚好围绕在压装盘12的外围，在压装盘12的外壁周向均匀开设有多个压装槽121，第一限位环231、第二限位环232以及第三限位环233互相错开的一端面刚好与压装槽121相邻，结合图1与图2，第一输送通道31、第二输送通道41与第三输送通道51的出料口均与压装槽121连通，且第一输送通道31抵接在第一限位环231的端面上，第二输送通道41抵接在第二限位环232的端面上，第三输送通道51抵接在第三限位环233的端面上，同时第二输送通道41搁置在第一限位环231的上端面处，第三输送通道51搁置在第二限位环232的上端面处，使得待压装物料能以一定的高度差进入到压装槽121。

结合图3与图5，上压装机构80包括多根周向均布在上压盘11的上压杆81，上压杆81的一端穿过上压盘11，另一端设置有滚动组件，该滚动组件包括滚子座83，在滚子座83内设置有滚子84，滚子84通过一根旋转轴85实现在滚子座83的滚动；在上压杆81上还套设有一弹性件82，优选为压缩弹簧，该弹性件82限位在上压盘11的上端面以及滚子座83的下端面之间，弹性件82使得上压杆81始终具有往凸轮盘70运动的趋势，进而滚子84始终与凸轮盘70的凸轮面相抵接。

参见图6，界定一根水平线A，滚子84的母线841设置成中间凸度小，两端凸度大的对数曲线形成，即凸度t₁要小于凸度t₂，使得滚子84在滚动时受到的载荷能分布均匀，提高使用寿命。

参见图7，上压盘11的上端面还设置有与上压杆81数量相同的调节槽112，调节槽112的一侧面与外部连通，上压杆81的外壁部分置于在调节槽112内，且在调节槽112内还设置有宽度要小于调节槽112宽度的定位块111，使得定位块111可以在调节槽112内左右滑动，定位块111上开设有定位口1112，该定位口1112的内壁形状与定位杆相吻合，定位块111上开设有一长腰孔1111，长腰孔1111内穿设有紧固件113，紧固件113可在长腰孔1111内滑动，同时定位块111还可以通过紧固件113与上压盘11固定，上压杆81的外壁置于定位口1112内起到导向定位作用。

结合图8与图9，下压装机构90包括多根周向均布在下压盘13上的下压杆91，下压杆91与下压盘13为固定连接，在下压杆91内开设有限位孔911，安装盘14上设置有与下压杆91数量相同的气缸92，气缸92的气缸轴921穿过下压盘13置于下压杆91的限位孔911内，气缸轴921的端部通过螺纹连接有拉头94，拉头94的端部包括多个周向均布的卡爪941，两卡爪941之间开设有预留切口，使得多个卡爪941具有一定的收缩弹性。多个卡爪941的中心区域作为一个抱紧区域，气缸轴921内部开设有与抱紧区域连通的抽气通道9211，抽气通道9211通过一根软管931连接有一台抽气泵93，抽气泵93同样固定在安装盘14上。

参见图10，上压杆81与下压杆91的位置相对应，凸轮盘70的凸轮面具有第一凸起段71a与第二凸起段71b，其余的为平滑段72，第一凸起段71a作为第一压装工位，第二凸起段71b作为第二压装工位，压装于压装区域B内进行，在第一压装工位时实现泵体1c与按压头1b两者之间的压装，在第二压装工位时实现按压头1b与盖子1a两者之间的压装。

参见图11，对于压装完后的成品利用上述提到的出料机构60输出，出料机构60包括互相连接的第一下料通道61与第二下料通道62，两者呈一定的夹角，并且在第一下料通道61与第二下料通道62的出料口处可以分别设置一个收集桶；第一下料通道61与第二下料通道62的连接处铰接有一块换向板63，该换向板63的一侧可以随意翻转至第一下料通道61内或者第二下料通道62内实现阻断作用。在第一下料通道61的接料口与压装槽121连通，并且在该接料口处设置有下料片64，下料片64部分嵌设在压装盘12开设的环形槽122内，且下料片64的一边设置为从环形槽122连接至第一下料通道61侧壁的弧形段641。

具体工作时：再开机前，先调节定位块111对上压杆81进行轴向定位，启动装置预运行观察上压杆81与下压杆91是否对中，完成调试后正式进行压装。以压装一个乳液泵100为例，泵体1c、按压头1b以及盖子1a分别对应的从振动盘中通过第一输送通道31、第二输送通道41以及第三输送通道51逐个的输送至压装盘12的压装槽121内，泵体1c、按压头1b以及盖子1a在限位环组23的设置下三者分别具有一定高度差输入，当处于最低的泵体1c输送到压装槽121时，泵体1c的阀杆11c会掉落到拉头94的抱紧区域内，接近开关在检测到泵体1c时首先抽气泵93工作对抽气通道9211进行抽气使得泵体1c在气流的带动下扶正并达到初步固定，紧接着气缸92动作，在正常状态下气缸轴921处于伸出，当气缸92动作时气缸轴921缩回带动拉头94向下运动，拉头94上的多个卡爪941通过第一锥形面912与第二锥形面9411互相挤压下向内收拢，缩小抱紧区域最终抱紧阀杆11c。

在固定了泵体1c后，第二输送通道41将按压头1b输送至压装槽121内，并置于泵体1c的上方，随旋转工作台10的转动，上压杆81逐步转动至第一凸起段71a上，使得上压杆81被迫进行下压动作，同时压缩使弹性件82压缩，上压杆81的下端部在下压过程中对按压头1b进行按压使得与泵体1c完成压装过程；完成后上压杆81转动至平滑段72内，此时上压杆81在弹性的作用下向上位移，与此同时第三输送通道51将盖子1a输送到压装槽121内，当旋转工作台10在转动一定角度后，上压杆81转至第二凸起段71b上，再次进行下压过程，上压杆81的端部对盖子1a进行按压并将盖子1a压装到泵体1c上；旋转工作台10继续转动一定角度并在转至出料机构60前，另一个接近开关在检测到盖子1a后，抽气泵93以及气缸92停止工作，多个卡爪941在自身的弹性力作用下自动复位张开，利用第一锥形面912与第二锥形面9411互相导向作用带动气缸轴921向上位移一小段距离，并松开阀杆11c，当成品的乳液泵100转到出料机构60处，通过下料片64将完成压装的乳液泵100从压装槽121内脱离出来并掉落到第一下料通道61内完成下料过程。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种乳液泵自动装配装置，其特征在于，包括机架（20）、设于机架（20）上由驱动机构带动转动的旋转工作台（10）、与旋转工作台（10）连接且相距一定角度的泵体振动盘（30）、按压头振动盘（40）和盖子振动盘（50）以及输出乳液泵（100）成品的出料机构（60）；所述旋转工作台（10）上设置与其同步转动的上压装机构（80）以及下压装机构（90），所述机架（20）上还设置有凸轮盘（70），其中上压装机构（80）的上端与凸轮盘（70）的凸轮面始终相抵触，并在旋转工作台（10）的同步带动下于旋转工作台（10）的轴向滑动与下压装机构（90）配合。

2.根据权利要求1所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述旋转工作台（10）包括压装盘（12），所述上压装机构（80）与下压装机构（90）分别设置于压装盘（12）的上下两端，所述压装盘（12）在其周向均匀开设有压装槽（121），上压装机构（80）在旋转工作台（10）的轴向滑动时可伸至于压装槽（121）内；所述泵体振动盘（30）包括用于输送泵体（1c）的第一输送通道（31），所述按压头振动盘（40）包括用于输送按压头（1b）的第二输送通道（41），所述盖子振动盘（50）包括用于输送盖子（1a）的第三输送通道（51），其中第一输送通道（31）、第二输送通道（41）与第三输送通道（51）均与压装槽（121）连通。

3.根据权利要求2所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述机架（20）上还设置有限位环组（23），所述限位环组（23）包括由下至上互相叠加的第一限位环（231）、第二限位环（232）以及第三限位环（233），第一限位环（231）、第二限位环（232）以及第三限位环（233）呈弧度依次减小的圆弧状，其中第一限位环（231）、第二限位环（232）以及第三限位环（233）同侧的一端面与压装槽（121）相邻；所述第一输送通道（31）与第一限位环（231）的端面抵接，第二输送通道（41）与第二限位环（232）的端面抵接，第三输送通道（51）与第三限位环（233）的端面抵接。

4.根据权利要求2所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述旋转工作台（10）还包括上压盘（11），所述凸轮盘（70）设置于上压盘（11）的上方；所述上压装机构（80）包括多根周向均布在上压盘（11）的上压杆（81），所述上压杆（81）部分穿设于上压盘（11）内且可于上压盘（11）的轴向滑动；所述上压杆（81）的一端设置有与凸轮面相抵触的滚动组件，在滚动组件与上压盘（11）的上端面之间还设置有迫使上压杆（81）始终具有朝向凸轮盘（70）一侧运动趋势的弹性件（82），上压杆（81）的另一端正对于压装槽（121）。

5.根据权利要求4所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述上压盘（11）的上端面开设有多个周向均布的调节槽（112），所述上压杆（81）的部分置于调节槽（112）内，所述调节槽（112）内通过紧固件（113）设置有可滑动的定位块（111），所述定位块（111）开设有供紧固件（113）穿设的长腰孔（1111），且与定位块（111）的一侧面上开设有与上压杆（81）外壁形状相吻合的定位口（1112），所述上压杆（81）的部分外壁抵接于定位口（1112）的侧壁上。

6.根据权利要求4所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述滚动组件包括固定于上压杆（81）端部的滚子座（83）以及滚动连接在滚子座（83）内的滚子（84），所述滚子（84）与凸轮面相抵触，所述滚子（84）的母线（841）形状为中间凸度较小，两端凸度较大的对数曲线形状。

7.根据权利要求1或2所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述旋转工作台（10）还包括下压盘（13），所述下压装机构（90）包括多根周向均布在下压盘（13）上的下压杆（91），所述下压杆（91）开设有限位孔（911），所述乳液泵（100）的阀杆（11c）可置于该限位孔（911）内。

8.根据权利要求7所述的乳液泵（100）自动装配装置，其特征在于，所述旋转工作台（10）还包括设置在下压盘（13）下方的安装盘（14），所述安装盘（14）上设置有与下压杆（91）位置对应且数量相同的气缸（92），所述气缸（92）的气缸轴（921）穿过下压盘（13）置于下压杆（91）的限位孔（911）内并可于限位孔（911）中轴向滑动；所述气缸轴（921）的端部通过螺纹连接有拉头（94），所述拉头（94）收容于下压杆（91）的限位孔（911）内，其中拉头（94）的端部包括多个沿气缸轴（921）的轴线周向均布的卡爪（941），多个卡爪（941）的中心形成一抱紧区域，相邻两卡爪（941）之间开设有预留切口，所述限位孔（911）的内壁设置为第一锥形面（912），所述卡爪（941）的外壁设置为与第一锥形面（912）相抵接的第二锥形面（9411），当所述气缸轴（921）于下压杆（91）内轴向下滑时，多个卡爪（941）互相收拢，并于中心形成一用于抱紧阀杆（11c）的容置孔，所述气缸轴（921）内开设有与抱紧区域连通的抽气通道（9211），所述安装盘（14）还设置有抽气泵（93），所述气缸轴（921）的外壁上设置有与抽气通道（9211）连通的抽气接头，所述抽气接头通过软管（931）与抽气泵（93）连接。

9.根据权利要求3所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述出料机构（60）包括固定于机架（20）上的第一下料通道（61）以及与第一下料通道（61）连通且两者具有倾斜夹角的第二下料通道（62），在第一下料通道（61）与第二下料通道（62）之间铰接有一换向板（63），所述换向板（63）可转至第一下料通道（61）或第二下料通道（62）内控制任一通道的阻断；所述第一下料通道（61）设置于限位环组（23）远离进料端的一侧，且第一下料通道（61）与压装槽（121）连通，并于第一下料通道（61）的内壁上设置有下料片（64），所述压装盘（12）在外壁上开设有与压装槽（121）连通的环形槽（122），所述下料片（64）部分嵌设于环形槽（122）内，其中下料片（64）的一边设置为从压装盘（12）到第一下料通道（61）内壁的弧形段（641）。

10.根据权利要求1所述的乳液泵自动装配装置，其特征在于，所述驱动机构包括安装于机架（20）上的驱动电机（22），所述驱动电机（22）的电机轴上设置有驱动齿轮（221），所述旋转工作台（10）上设置有与驱动齿轮（221）相啮合的从动齿轮（15）；所述机架（20）上设置有一根穿设于旋转工作台（10）内的支撑柱（21），所述支撑柱（21）的一端置于旋转工作台（10）外并与凸轮盘（70）的中心固定，另一端上设置有用于承载旋转工作台（10）的支撑台阶（211），所述旋转工作台（10）与支撑台阶（211）之间还设置与推力轴承。