CN106661388B - 双面粘合片、使用双面粘合片的接合方法及双面粘合片的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供双面粘合片，其提供可实现双面胶带对于被粘合体的贴附作业的平顺化，并在粘合体粘着于被粘合体时，可减少在粘合体产生皱折。双面胶带1包含形成为膜状且在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体2、以及配置为自厚度方向夹持粘合体2的一对剥离膜3。并且，将双面胶带1成型为具有非平面形状。

Description

双面粘合片、使用双面粘合片的接合方法及双面粘合片的制 造方法

技术领域

本发明是关于双面粘合片、使用双面粘合片的接合方法以及双面粘合片的制造方法，详细而言，是用于将第2被粘合体接合在第1被粘合体的双面粘合片，使用此双面粘合片的第1被粘合体与第2被粘合体的接合方法以及此双面粘合片的制造方法。

背景技术

过去，双面粘合片由于在处理性或接着性比液状接着剂佳，因而广泛用于各种产业制品的结构部件等的接合。

作为此类双面粘合片，例如提出有在不织布的两面设置粘合层的双面胶带(例如，专利文献1)。

而且，此类双面粘合片是通过将不织布的一面的粘合层接着于被粘合体之后，再将不织布的另一面的粘合层接着于内装材而将被粘合体与内装材粘合。

〔先前技术文献〕

〔专利文献〕

〔专利文献1〕日本特开2002-356660号公报。

发明内容

然而，虽然专利文献1的双面胶带是在不织布的两面设置粘合层，因具有可挠性而具有曲面追随性，但当贴附在曲面等的非平面形状(三维形状)的被粘合体时，有容易产生皱折的问题。

因此，当在非平面形状的被粘合体贴附双面胶带时，例如将多个双面胶带组合并贴附在被粘合体、或在双面胶带加上切口，使双面胶带以沿着被粘合体的形状的方式被加工。

然而，即使通过那些方式，对于减少双面胶带的皱褶发生仍有限度，而有在被粘合体与双面胶带之间产生浮起(间隙)的情况或双面胶带自被粘合体剥落的情况。

此外，将多个双面胶带贴附在被粘合体时，需要多次贴附作业，而在双面胶带加入切口时，需要在贴附作业之前切除双面胶带的一部分。因此，双面胶带对于被粘合体的贴附作业变得复杂。

因此，本发明的目的为提供可实现双面胶带对于被粘合体的贴附作业的平顺化，并且当粘合体粘着在被粘合体时，可确实地减少在粘合体产生皱褶的双面粘合片、使用双面粘合片的接合方法以及双面粘合片的制造方法。

〔技术手段〕

本发明的双面粘合片包含至少混炼有粘合剂的粘合体，且成型为具有非平面形状。

根据此构成，由于双面粘合片预先成型为具有非平面形状，因而可使粘合体沿着被粘合体的非平面形状贴附。此外，通过将双面粘合片的非平面形状以沿着被粘合体的非平面形状的方式预先成型，而使粘合体可确实地贴附于被粘合体的非平面形状。

因此，粘合体与被粘合体可确实地紧贴，而可确实地减少在粘合体产生皱折。此外，不需在被粘合体贴附多个双面胶带或在双面胶带加入切口，因而可实现粘合体对于被粘合体的贴附作业的平顺化。

因此，即使被粘合体的形状为非平面形状(三维形状)，也可实现粘合体对于被粘合体的贴附作业的平顺化，当粘合体粘着于被粘合体时，可减少在粘合体产生的皱褶。此外，由于混炼有绝缘性的材料，而可使用于要求绝缘功能的被粘合体，所以无需根据通过将欲绝缘的部件彼此分隔而具有绝缘性(空间绝缘)的过去设计方式进行设计。因此，可使被粘合体的尺寸进一步小型化。

此外，本发明的双面粘合片形成为膜状，且包含在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体、以及配置为自所述厚度方向夹持所述粘合体的一对剥离膜，并成型为具有非平面形状。

根据此构成，由于双面粘合片预先成型为具有非平面形状，因而可将剥离膜剥离而露出的粘合体沿着被粘合体的非平面形状贴附。此外，通过将双面粘合片的非平面形状以沿着被粘合体的非平面形状的方式预先成型，因而可使粘合体确实地贴附于被粘合体的非平面形状。

因此，粘合体与被粘合体可确实地紧贴，而可确实地减少在粘合体产生皱折。此外，由于不需在被粘合体贴附多个双面胶带或在双面胶带加入切口，因而可实现粘合体对于被粘合体的贴附作业的平顺化。

因此，即使被粘合体的形状为非平面形状(三维形状)，也可实现粘合体对于被粘合体的贴附作业的平顺化，当粘合体粘着于被粘合体时，可减少在粘合体产生的皱褶。

此外，用于将配置在所述粘合体的所述厚度方向的一面的剥离膜自所述粘合体剥离的剥离力，与用于将配置在所述粘合体的所述厚度方向的另一面的剥离膜自所述粘合体剥离的剥离力优选为彼此不同。

根据此构成，由于厚度方向的一面的剥离膜(以下作为第1剥离膜)的剥离力与厚度方向的另一面的剥离膜(以下作为第2剥离膜)的剥离力不同，因而可容易地将剥离力相对较小的剥离膜(第1剥离膜或第2剥离膜)剥离。

因此，在粘合体的贴附作业中，即使双面粘合片具有非平面形状，也可容易地露出粘合体的表面，而通过将此粘合体的表面贴附于被粘合体，可确实地实现粘合体对于被粘合体的贴附作业的平顺化。

此外，所述一对剥离膜优选为各自包含热可塑性聚合物。

根据此构成，由于剥离膜含有热可塑性聚合物，当加热双面粘合片时，剥离膜软化，而使双面粘合片形成为具有非平面形状。接着，在冷却双面粘合片时，剥离膜硬化，而使双面粘合片确实地维持非平面形状。

也就是说，通过加热及冷却双面粘合片可简单且确实地进行成型。

此外，所述粘合体优选为包含形成为膜状的基材、以及配置为将所述基材自所述厚度方向夹持的一对粘合剂层。

根据此构成，由于粘合体包含基材，即使双面粘合片具有非平面形状，基材可也确实地保持一对粘合剂层。因此，在粘合体的粘合剂层粘着于被粘合体的状态下，即使对粘合体作用外力，也可减少粘合剂层的偏离。

此外，所述粘合体优选为仅由形成为膜状的粘合剂层所形成。

根据此构成，由于粘合体仅由粘合剂层所形成，因而可实现粘合体的柔软性的提升，而可确实地使粘合体与被粘合体紧贴。

本发明的使用双面粘合片的接合方法，包含：准备具有非平面形状的第1被粘合体的步骤；准备上述的双面粘合片的步骤，所述双面粘合片的非平面形状为沿着所述第1被粘合体的非平面形状；将所述一对剥离膜中一边的剥离膜自所述粘合体剥离而露出的所述粘合体贴附于所述第1被粘合体的非平面形状的步骤；以及在将所述一对剥离膜中另一边的剥离膜自所述粘合体剥离而露出的所述粘合体贴附第2被粘合体的步骤。

根据此构成，由于双面粘合片的非平面形状为沿着第1被粘合体的非平面形状，因而在将粘合体贴附于第1被粘合体的非平面形状的步骤中，可将粘合体确实地贴附于第1被粘合体，而可确实地减少在粘合体产生皱褶。

并且，在自粘着于第1被粘合体的粘合体剥离剥离膜之后，通过在露出的粘合体贴附第2被粘合体，而可确实地接合第1被粘合体与第2被粘合体。

本发明的双面粘合片的制造方法，包含：准备包含有形成为膜状且在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体、以及配置为自所述厚度方向夹持所述粘合体的一对剥离膜的加工片的步骤；加热并加压所述加工片的至少一部分，而形成为非平面形状的步骤；以及将具有非平面形状的所述加工片维持在加压状态下进行冷却的步骤。

根据此构成，在通过加热及加压加工片，形成为具有非平面形状之后，通过维持在加压状态下进行冷却，而可确实地维持加工片的非平面形状。

也就是说，通过加热及冷却加工片，可确实地进行成型。因此，可确实地制造具有非平面形状的双面粘合片。

此外，所述一对剥离膜优选为各自包含热可塑性聚合物；在加热并加压所述加工片的步骤中，将所述加工片加热至所述热可塑性聚合物的软化点以上；在将所述加工片维持在加压状态下进行冷却的步骤中，将所述加工片冷却至所述热可塑性聚合物的软化点以下。

根据此构成，由于剥离膜包含热可塑性聚合物，通过将加工片加热至热可塑性聚合物的软化点以上，使剥离膜确实地软化，而形成为非平面形状，通过将加工片冷却至热可塑性聚合物的软化点以下，使剥离膜确实地硬化而维持非平面形状。

因此，加工片可确实地成型以具有非平面形状，因而可更加确实地制造具有非平面形状的双面粘合片。

〔技术效果〕

根据本发明的双面粘合片、以及使用双面粘合片的接合方法，可实现双面胶带对于被粘合体的贴附作业的平顺化，并在粘合体粘着于被粘合体时，可减少在粘合体产生皱折。此外，根据本发明的双面粘合片的制造方法，可确实地制造上述的双面粘合片。

附图说明

图1A为本发明的双面粘合片的第1实施例的双面胶带的立体图。图1B为显示图1A的双面胶带的A-A截面图。

图2A为用于说明图1A所示的双面胶带的制造方法的说明图，其显示加工片以隔开间隔地配置在第1金属模具及第2金属模具之间的状态。图2B为接续图2A，用于说明双面胶带的制造方法的说明图，以显示加工片被第1金属模具及第2金属模具夹持而成型的状态。图2C为接续图2B，用于说明双面胶带的制造方法的说明图，以显示加工片自第1金属模具及第2金属模具脱离的状态。图2D为接续图2C，用于说明双面胶带的制造方法的说明图，以显示自加工片裁出双面胶带的状态。

图3A为用于说明通过图1A所示的双面胶带接合设置对象物与部件的说明图，以显示自双面胶带剥离第1剥离膜的状态。图3B为接续图3A，用于说明使用双面胶带接合设置对象物与部件的说明图，以显示将第1粘合剂层接着在设置对象物的弯曲部的状态。图3C为接续图3B，用于说明使用双面胶带接合设置对象物与部件的说明图，以显示部件通过粘合体接合于弯曲部的状态。

图4为本发明的第2实施例的双面胶带的截面图。

图5A为本发明的第3实施例的双面胶带的立体图。图5B为本发明的第4实施例的双面胶带的立体图。

图6为本发明的第5实施例的双面胶带的截面图。

具体实施方式

1、双面胶带的结构

如图1A所示，作为双面粘合片的一例的双面胶带1是成型为具有非平面形状。

所谓非平面形状为相对于包含预定方向的X方向以及与X方向垂直的Y方向的XY平面，具有向与XY平面垂直的Z方向凹或凸的形状。也就是说，当双面胶带1放置于水平面时，具有往上下方向的凹部或凸部。

此外，双面胶带1的整体也可为非平面形状，也可为仅一部分为非平面形状。

在第1实施例中，双面胶带1的整体为非平面形状，且为往Z方向突出或凹入的弯曲形状。此外，在以下说明中提及关于方向时，将X方向设为左右方向X，将Y方向设为前后方向Y，将Z方向设为上下方向Z，具体而言以各图式所示的箭头方向为基准。

更具体而言，双面胶带1自左右方向X观看为向下方突出的弯曲形状，并具有往左右方向X延伸的膜状(薄板形状)。双面胶带1如图1B所示，包含粘合体2以及一对剥离膜3。

粘合体2为双面胶带1的厚度方向的约中央部分，其包含具有作为基材的一例的支持层4以及一对粘合剂层5。

支持层4形成为膜状(薄板形状)，在常温(5℃以上35℃以下)下为硬质或可挠性，优选为具有可挠性。支持层4可列举例如塑料薄膜、发泡基材、纸类、布类、不织布类、金属箔等。

塑料薄膜可列举例如聚烯膜(polyolefin film)(例如，聚乙烯、聚丙烯、聚-1-丁烯(poly-1-butene)、聚-4-甲基-1-戊烯(poly-4-methyl-1-pentene)等)、乙烯类共聚物膜(ethylene-based copolymer film)(例如，乙烯-丙烯共聚物、乙烯-1-丁烯共聚物、乙烯-乙烯醇共聚物(ethylene-vinylalcohol copolymer)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(ethylene-vinyl acetate copolymer)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(ethylene ethylacrylatecopolymer)等)、聚酯膜(polyester film)(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethyleneterephthalate)、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等)、聚丙烯酸酯膜、聚苯乙烯膜、聚酰胺膜(例如，尼龙6(nylon 6)、尼龙6,6、部分芳香族聚酰胺等)、聚氯乙烯膜(polyvinylchloride film)、聚二氯亚乙烯膜(polyvinylidene chloride film)、聚碳酸酯膜等。

发泡基材可列举例如，聚胺酯发泡体(polyurethane foam)、聚乙烯发泡体等。纸类可列举例如，牛皮纸(kraft paper)、皱纹纸(crepe paper)、和纸、绝缘纸等。布类可列举例如，棉布、短纤维布等。不织布可列举例如，聚酯不织布、维尼纶不织布、芳纶纤维(aramide fiber)不织布等。金属箔可列举例如，铝箔、铜箔等。

此支持层4可根据双面胶带1的用途而适当选择，但优选为塑料薄膜或不织布类，更优选为聚酯膜，最优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。

此外，支持层4的厚度例如为0.5μm以上，优选为10μm以上，更优选为20μm以上，且例如为200μm以下，优选为150μm以下，更优选为100μm以下。

一对粘合剂层为粘合体2的厚度方向的两端部，以将支持层4自厚度方向的外侧夹住的方式配置。因此，粘合体2的厚度方向的两面具有粘合力。此外，在一对粘合剂层5中，将厚度方向一侧(下侧)的粘合剂层5作为第1粘合剂层5A，并将厚度方向另一侧(上侧)的粘合剂层5作为第2粘合剂层5B来区别。

粘合剂层5是积层于支持层4的表面，在常温(5℃以上35℃以下)下具有可挠性。此外，粘合剂层5是由粘合剂所形成。

作为形成粘合剂层5的粘合剂并没有特别限定，可列举丙烯酸类粘合剂、橡胶类粘合剂(天然橡胶类粘合剂、合成橡胶类粘合剂等)、硅氧类粘合剂、聚酯类粘合剂、胺酯类粘合剂、聚酰胺类粘合剂、环氧类粘合剂、乙烯基烷基醚类(vinyl alkyl ether base)粘合剂、氟类粘合剂、热塑性粘合剂等的公知粘合剂。

此粘合剂的形态并没有特别限定，可采用例如乳剂类粘合剂、溶剂类粘合剂、热熔型粘合剂等的热塑性粘合剂、低聚物类粘合剂、固态粘合剂等的各种形态。

此粘合剂可以单独使用，也可以2种以上并用。

在此粘合剂中，由于容易成型为非平面形状(三维形状)，优选为丙烯酸类粘合剂，更优选为碳数为2至8的丙烯酸类粘合剂(丙烯酸丁酯等)。

此粘合剂的玻璃化转移点(Tg)为例如-70℃以上，优选为-50℃以上，例如为30℃以下，优选为低于5℃。此外，玻璃化转移点(Tg)为通过动态粘弹性测定装置(测定条件：剪切模式、升温速度5℃/分、频率1Hz)测定的损失剪切模量G”的波峰来定义。

若粘合剂的玻璃化转移点(Tg)为上述的下限值以上时，则可容易地设计材料，若粘合剂的玻璃化转移点(Tg)为上述的上限值以下时，在常温中，则可使粘合剂层5确实地呈橡胶状态，而可使粘合剂层5确实地追随剥离膜3的形状。

此粘合剂层5的厚度例如为3μm以上，优选为5μm以上，更优选为10μm以上，例如为300μm以下，优选为200μm以下，更优选为100μm以下。

此外，粘合剂层5的厚度为相对于支持层4的厚度的例如50％以上，优选为200％以上，例如为2000％以下，优选为1000％以下。

此外，一对粘合剂层5(第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B)各自的厚度可彼此相同，也可彼此不同。

此粘合剂层5可为单层或多层(积层体)。

此外，粘合剂层5可通过另一层(下层)设置于支持层4。此种另一层(下层)可列举例如，中间层、下涂层、基材层(特别是薄膜层、不织布层等)等。

粘合剂层5的粘着力例如为5N/20mm以上，优选为10N/20mm以上，例如为100N/20mm以下，优选为70N/20mm以下。此外，粘着力可通过下述的粘着力测定试验进行测定。

粘着力测定试验：

将粘合体切成宽度20mm、长度100mm的尺寸，通过在一边的粘合剂层黏合衬里用PET膜(厚度为25μm)来制作测定样品。接着，将测定粘着力的粘合剂层的粘合面以2kg滚轴、1次来回而压接于被粘合体(不锈钢板(SUS304BA板)，并在23℃×50％RH的环境下放置30分钟。在放置之后，利用通用拉伸压缩测试机(装置名称“拉伸压缩测试机TG-1kN”，美蓓亚(Minebea)公司制)，通过拉伸速度300mm/min、剥离角度180°将测定样品进行剥离来测定粘着力。此外，此测定为在23℃×50％RH的环境下实施。

此外，一对粘合剂层5(第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B)各自的粘合力可彼此相同，自后述调整剥离膜的剥离力的观点来看也可彼此不同。

在使第1粘合剂层5A的粘着力以及第2粘合剂层5B的粘着力彼此不同时，例如使第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B分别由彼此不同的粘合剂所形成。

也就是说，一对粘合剂层5(第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B)可分别由彼此相同的粘合剂形成，也可由彼此不同的粘合剂形成。

一对剥离膜3为双面胶带1的厚度方向的两端部，以将粘合体2自双面胶带1的厚度方向的外侧夹住的方式配置。此外，在一对剥离膜3中，厚度方向一侧(下侧)的剥离膜3作为第1剥离膜3A，厚度方向另一侧(上侧)的剥离膜3作为第2剥离膜3B来区别。

也就是说，第1剥离膜3A为粘合在第1粘合剂层5A的下面(凸面)，而第2剥离膜3B粘合在第2粘合剂层5B的上面(凹面)。

在常温(5℃以上35℃以下)下，一对剥离膜3分别形成为硬质的薄膜状(薄板形状)，如图1A及图1B所示，自左右方向X观看为向下方突出的弯曲形状，且具有往左右方向延伸的薄膜状(薄板形状)。

剥离膜3可列举例如，纸类、不织布(例如，芳纶纤维不织布)、树脂膜等。在此剥离膜3中，从三维加工性的观点来看，优选为树脂膜。

树脂膜是由热可塑性聚合物所形成，可列举例如，聚烯膜(例如，聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚丁二烯、聚甲基戊烯(polymethylpentene)等)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物膜、聚氯乙烯膜、氯乙烯共聚物膜、聚酯膜(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等)、聚胺酯膜等。

在此树脂膜中，优选为聚烯膜以及聚酯膜，更优选为聚乙烯膜以及聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。

剥离膜3的厚度例如为5μm以上，优选为10μm以上，更优选为15μm以上，例如为200μm以下，优选为100μm以下，更优选为50μm以下。

若剥离膜3的厚度为上述范围内(下限值以上且上限值以下)时，则容易维持双面胶带1的非平面形状(三维形状)，此外可实现自粘合剂层5的剥离作业性的提升。

此外，剥离膜3的厚度为相对于粘合剂层5(第1粘合剂层5A)的例如50％以上，优选为100％以上，例如1000％以下，优选为500％以下。也就是说，剥离膜3优选为比粘合剂层5还厚。

此外，一对剥离膜3(第1剥离膜3A以及第2剥离膜3B)各自的厚度可彼此相同，也可彼此不同。

此外，剥离膜3可根据需要而执行离型以及防污处理、防静电处理等的各种处理。

离型以及防污处理可列举例如将剥离膜3的表面通过有机类离型剂(例如，硅氧类、氟类长链烷基类、脂肪类酰胺类等)或无机类离型剂(例如，氧化硅粉末等)进行处理的方法。因此，在剥离膜3的表面设置剥离处理层。

防静电处理方法可列举例如在剥离膜3的表面涂布防静电剂(例如，季铵盐(quaternary ammonium salt))的方法，在剥离膜3的表面蒸发涂布防静电剂的方法、在剥离膜3中混入防静电剂的方法等。

一对剥离膜3(第1剥离膜3A以及第2剥离膜3B)分别可彼此相同，也可彼此不同。

此外，一对剥离膜3(第1剥离膜3A以及第2剥离膜3B)分别的形成优选为相同。详细而言，将第1剥离膜3A以及第2剥离膜3B分别在上下方向Z以及左右方向X切断时的截面形状为彼此大致相同。

此外，用于将剥离膜3自粘合剂层5剥离的剥离力(23℃，50％RH)以例如拉伸速度300mm/min，剥离角度180°时，例如为0.01(N/50mm)以上，优选为0.1(N/50mm)以上，例如为2(N/50mm)以下，优选为1(N/50mm)以下。

此外，在双面胶带1中，用于将第1剥离膜3A自第1粘合剂层5A的的下面(凸面)剥离的剥离力与将第2剥离膜3B自第2粘合剂层5B的的上面(凸面)剥离的剥离力可为相同，但优选为彼此不同。

更详细而言，在后述的接合作业中，用于将比第2剥离膜3B先剥离的第1剥离膜3A自第1粘合剂层5A的凸面剥离的剥离力，比用于将第2剥离膜3B自第2粘合剂层5B的凹面剥离的剥离力还小。

此外，在后述的接合作业中，第1粘合剂层5A的凸面粘着在设置对象物20的弯曲部22的内面之后，剥离第2剥离膜3B，并在第2粘合层5B的凹面粘着部件21。

用于将第1剥离膜3A自第1粘合剂层5A剥离的剥离力(23℃，50％RH)以例如拉伸速度300mm/min，剥离角度180°时，例如为0.01(N/50mm)以上，优选为0.1(N/50mm)以上，例如为0.7(N/50mm)以下，优选为0.4(N/50mm)以下。

用于将第2剥离膜3B自第2粘合剂层5B剥离的剥离力(23℃，50％RH)以例如拉伸速度300mm/min，剥离角度180°时，例如为0.1(N/50mm)以上，优选为0.2(N/50mm)以上，例如为1.0(N/50mm)以下，优选为0.7(N/50mm)以下。

此外，用于将第2剥离膜3B自第2粘合剂层5B剥离的剥离力为相对于用于将第1剥离膜3A自第1粘合剂层5A剥离的剥离力的例如100％以上，优选为200％以上，例如1000％以下，优选为500％以下。

因此，第1剥离膜3A可容易地自第1粘合剂层5A剥离，在后述的接合作业中，第1粘合剂层5A可容易地贴附在设置对象物20的弯曲部。因而，可实现设置对象物20与部件21的接合作业的平顺化。

使此第1剥离膜3A的剥离力与第2剥离膜3B的剥离力彼此不同的方法可列举例如将第1剥离膜3A与第2剥离膜3B分别由彼此不同的粘合剂所形成的方法、将第1剥离膜3A与第2剥离膜3B各自的厚度方向的内面通过彼此不同的离型剂处理的方法、将一边的剥离膜3(第1剥离膜3A或第2剥离膜3B)由离型处理的树脂膜的剥离膜所构成，将另一边的剥离膜3以没有离型处理的聚烯膜所构成的方法、将厚度彼此不同的树脂膜作为一对剥离膜3的方法等。

也就是说，若第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B分别由彼此不同的粘合剂所形成时，由于第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B各自的粘合力可彼此不同，因而第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B各自的剥离力可彼此不同。

此外，即使第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B各自的粘合力彼此相同，若将第1剥离膜3A及第2剥离膜3B各自的厚度方向的内面通过彼此不同的离型剂处理，则第1剥离膜3A与第2剥离膜3B各自的剥离力可彼此不同。

2、双面胶带的制造方法

接着，对于双面胶带1的制造方法进行说明。

在制造此双面胶带1中，如图2A至图2D所示，首先准备加工片9(准备步骤)。

如图2A所示，加工片9包含在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体2、以夹住粘合体2的方式配置的一对剥离膜3，且形成为约平板的膜状。在制备此加工片9中，例如在支持层4的两面通过公知的涂布方法(例如，通过公知的涂布机的涂布)涂布粘合剂层5(第1粘合剂层5A以及第2粘合剂层5B)。

之后，将各自的一对剥离膜3贴着在各自的一对粘合剂层5。藉此，制备(准备)加工片9。

若此加工片9为可裁出至少1片双面胶带1的尺寸，则没有特别限定，但自制造成本的观点来看，以可裁出多个双面胶带1，形成为在前后方向Y上连续的形状较理想。

接着，如图2B及图2C所示，将加工片9的一部分形成为非平面形状之后(加热步骤)，冷却加工片9的非平面形状部分(冷却步骤)。因此，加工片9成型为具有非平面形状。此外，成型就是对部件赋予形状。

此加热步骤及冷却步骤为例如通过成型装置10执行。

成型装置10包含第1金属模具单元7、第2金属模具单元8以及未图示的控制部。

第1金属模具单元7包含第1金属模具11、未图示的加热器以及配线13。

第1金属模具11具有在左右方向延伸的棱柱形状，第1金属模具11的下面形成为凸部11A。凸部11A对应于后述的设置对象物20的弯曲部22的内面，且自左右方向X观看是形成为向下方隆起的侧视约圆弧形状。

未图示的加热器是埋设于第1金属模具11的内部。配线13是与未图示的加热器及未图示的电源电性连接。

并且，第1金属模具单元7是以通过配线13将电力供给至未图示的加热器，而使未图示的加热器加热第1金属模具11的方式构成。此外，第1金属模具单元7是以第1金属模具11可在上下方向移动的方式构成。

第2金属模具单元8相对于第1金属模具单元7往下方间隔隔开来配置。第2金属模具单元8包含第2金属模具12、冷却管14、未图示的加热器以及配线16。

第2金属模具12具有在左右方向X延伸的棱柱形状，第2金属模具12的上面形成为凹部12A。凹部12A对应于第1金属模具11的凸部11A，且具有与后述的设置对象物20的弯曲部22的内面大致相同的形状。具体而言，凹部12A自左右方向X观看是形成为向下方凹入的侧视约圆弧形状。

冷却管14是设置成经过第2金属模具12，并以在内部流动冷却水等的冷却介质的方式构成。

未图示的加热器埋设于第2金属模具12的内部。配线16与未图示的加热器及未图示的电源电性连接。

并且，第2金属模具单元8是以通过配线16将电力供给至第2金属模具12，而使未图示的加热器加热第2金属模具12的方式构成，并且以在冷却管14内流动冷却介质，使第2金属模具12冷却的方式构成。此外，第2金属模具单元8是以第2金属模具12在上下方向移动的方式构成。

未图示的控制部是以分别与第1金属模具单元7及第2金属模具单元8电性连接，并控制第1金属模具单元7及第2金属模具单元8的动作的方式构成。未图示的控制部是由包含CPU、ROM以及RAM等的微计算机所构成。

此成型装置10如图2A所示，首先执行加热步骤。

在加热步骤中，加工片9配置成在第1金属模具11与第2金属模具12的上下方向Z之间沿着前后方向Y。

接着，第1金属模具11及第2金属模具12分别通过未图示的控制部的控制加热至第1加热温度。

若第1加热温度为变形加工片9的温度以上，且在耐热温度以下，则没有特别限定，例如为80℃以上，优选为100℃以上，例如为220℃以下，优选为200℃以下。

若第1加热温度为上述下限值以上，则可确实地变形双面胶带1的剥离膜3，若第1加热温度为上述上限值以下，则可降低双面胶带1的粘合剂层5的劣化。

此外，当剥离膜3是由热可塑性聚合物所形成的树脂膜时，第1加热温度优选为热可塑性聚合物(剥离膜3)的软化点以上。此外，剥离膜3的软化点与剥离膜3的玻璃化转移点(Tg)的定义相同。也就是说，第1加热温度优选为热可塑性聚合物(剥离膜3)的玻璃化转移点以上。

此外，第1金属模具11的第1加热温度与第2金属模具12的第1加热温度可彼此相同，也可彼此不同。

接着，第1金属模具11及第2金属模具12各自的温度到达第1加热温度时，未图示的控制部将第1金属模具11往下方移动，并且使第2金属模具12往上方移动。

因此，加工片9被夹持在第1金属模具11的凸部11A与第2金属模具12的凹部12A之间进行加压。

此时，加工片9的加压条件是自相对于加工片9的上下两侧的压力分别例如为1MPa以上，优选为5MPa以上，例如为1000MPa以下，优选为800MPa以下。

若加工片9的加压条件为上述下限值以上时，则可将加工片9确实地形成为非平面形状，若加工片9的加压条件为上述上限值以下时，则可抑制加工片9的过度延伸。

此外，第1金属模具11及第2金属模具12各自即使在夹持加工片9的状态下，也维持在第1加热温度。

并且，第1金属模具11及第2金属模具12是以预定时间加热并加压加工片9。

作为预定时间例如为0.5秒以上，优选为1秒以上，例如为60秒以下，优选为40秒以下。

此外，第1金属模具11及第2金属模具12分别在预定时间内，根据需要而自第1加热温度加热至第2加热温度。

第2加热温度为高于第1加热温度的高温，例如为90℃以上，优选为110℃以上，例如为200℃以下，优选为180℃以下。

因此，在加工片9中，被第1金属模具11及第2金属模具12夹住的部分为非平面形状，具体而言，沿着凸部11A及凹部12A的弯曲形状变形。此外，在下文中，将加工片9被第1金属模具11及第2金属模具12夹持的部分作为弯曲状部分9A。

弯曲形状部分9A的曲率半径例如为1cm以上，优选为5cm以上，例如为20cm以下，优选为10cm以下。

在加热步骤中，当剥离膜3为树脂膜，支持层4为塑料薄膜，粘合剂层5为丙烯酸类粘合剂时，剥离膜3、支持层4以及粘合剂层5分别呈橡胶状态。

接着，经过预定时间，成型装置10完成加热步骤，并执行冷却步骤。

在冷却步骤中，未图示的控制部使第1金属模具11及第2金属模具12维持在夹持加工片9的弯曲形状部分9A的状态，而停止第1金属模具11及第2金属模具12的加热，并在冷却管14中流动冷却介质(例如，冷却水)。

接着，在第2金属模具12冷却至冷却温度之后，以预定时间维持(冷却步骤)。

作为冷却温度例如为3℃以上，优选为5℃以上，例如为80℃以下，优选为70℃以下。

此外，当剥离膜3为由热可塑性聚合物所形成的树脂膜时，冷却温度优选为热可塑性聚合物(剥离膜3)的软化点以下。也就是说，冷却温度优选为热可塑性聚合物(剥离膜3)的玻璃化转移点以下。

作为预定时间例如为0.5秒以上，优选为1秒以上，例如为60秒以下，优选为40秒以下。

因此，加工片9的弯曲形状部分9A为维持在以第1金属模具11及第2金属模具12的加压状态下进行冷却。

此时，当剥离膜3为树脂膜，支持层4为塑料薄膜，粘合剂层5为丙烯酸类粘合剂时，支持层4以及粘合剂层5分别维持橡胶状态，但剥离膜3呈玻璃状态，并支持支持层4及粘合剂层5。

接着，如图2C所示，未图示的控制部将第1金属模具11往上方移动，并且将第2金属模具12往下方移动。因此，解开对于加工片9的弯曲形状部分9A的加压(压力)，并将具有弯曲形状部分9A的加工片自成型装置10取出。

接着，如图2D所示，根据需要，自加工片9切除不需要部分，并裁出双面胶带1(裁出步骤)。

自加工片9裁出双面胶带1的方法，可列举例如裁断、冲切等的公知加工方法。此外，在图2D中，通过裁刀15裁断加工片9，而仅将加工片9的弯曲形状部分9A裁出以作为双面胶带1。

根据上述，制备双面胶带1。双面胶带1具有与后述的弯曲部22的内面相同的形状的非平面形状。

此外，当连续地制造双面胶带1时，如上所述，将加工片9的一部分成型成弯曲形状部分9A之后，将加工片9在前后方向Y进行移动。并且，将加工片9的其他部分以与上述同样的方式成型成弯曲形状。之后，自加工片9分别裁出多个双面胶带1(弯曲形状部分)。

3、使用双面胶带接合设置对象物与部件

接着，参照图3A至图3C，对于使用双面胶带1接合作为第1被粘合体的一例的设置对象物20与作为第2被粘合体的一例的部件21进行说明。

在使用双面胶带1接合设置对象物20与部件21中，首先准备设置对象物20。

若设置对象物20具有非平面形状，则没有特别限定，可列举例如，电器/电子制品的基板、汽车车辆的主体、建筑物的墙壁或天花板等，其材质可列举钢板、树脂部件、木材等。

在第1实施例中，设置对象物20为汽车车辆的主体具有L字状的钢板，其屈曲部分为斜切以呈作为非平面形状的一例的弯曲部22。弯曲部22形成为圆弧形状。

接着，准备双面胶带1。在此，双面胶带1的弯曲形状具体而言为第1粘合层5A的凸面沿着设置对象物20的弯曲部22的内面(径向的内侧面)。

接着，将第1剥离膜3A自粘合体2剥离，并露出第1粘合剂层5A的凸面。在此状态下，由于粘合体2支持于第2剥离膜3B，因而维持弯曲形状。

接着，如图3B所示，第1粘合剂层5A的凸面以紧贴于弯曲部22的内面的方式贴附于设置对象物20的弯曲部22。

接着，自双面胶带1(粘合体2)剥离第2剥离膜3B，并露出第2粘合剂层5B。并且，在第2粘合剂层5B贴上部件21。

作为部件21并没有特别限定，例如可列举电器/电子部件、汽车用内装部件、汽车用外装部件、住宅用内装部件等。在第1实施例中，部件21为由发泡体所形成的汽车用内装部件。

根据上述，完成使用双面胶带1接合设置对象物20与部件21。

如图1A及图1B所示，双面胶带1预先进行成型以具有非平面形状。因此，如图3A至图3B所示，可将剥离膜3剥离而露出的粘合体2沿着设置对象物20的非平面形状(弯曲部22)贴附。此外，通过将双面胶带1的非平面形状以沿着设置对象物20的弯曲部22的方式预先成型，而使粘合体可确实地贴附于弯曲部22。

因此，即使设置对象物20的形状为非平面形状，也可确实地使粘合体2与设置对象物20紧贴，且可确实地减少在粘合体产生皱折。

因此，由于可实现粘合体2对于设置对象物20的贴附作业的平顺化，当粘合体2粘着于设置对象物20时，可减少在粘合体2产生皱折。

此外，由于双面胶带1的非平面形状对应于设置对象物20的非平面形状，例如即使设置对象物20为复杂的形状，也可将粘合体2确实地贴附于设置对象物20，而可实现粘合体2对于设置对象物20的定位准确度的提升。

然而，当双面胶带1用于内装部件的接合时，与双面胶带1用于外装部件的接合相比，难以确保较大的作业空间。即使在此情况下，由于双面胶带1的非平面形状对应于设置对象物20的非平面形状，而可确实地贴附粘合体2与设置对象物20，因此可确实地接合设置对象物20与部件21。

此外，与在双面胶带1加入切口的情况相比，由于可确保大的粘合体2对于设置对象物20的粘附面积，因而可确实地抑制粘合体2的浮起(间隙)以及剥落。

此外，如图3A至图3C所示，用于将第1剥离膜3A自粘合体2剥离的剥离力与用于将第2剥离膜3B自粘合体2剥离的剥离力不同。更具体而言，第1剥离膜3A的剥离力小于第2剥离膜3B的剥离力。因此，第1剥离膜3A可容易地剥离。

因此，即使双面胶带1具有非平面形状，在粘合体2对于设置对象物20的贴附作业中，可容易地露出贴附于设置对象物20的粘合体2的表面(第1粘合剂层5A)。因此，可确实地实现粘合体2对于设置对象物20的贴附作业的平顺化。

如图2A至图2C所示，由于剥离膜3为由热可塑性聚合物所形成的树脂膜，因而在加热双面胶带1(加工片9)时，剥离膜3软化，而使双面胶带1(加工片9)确实地变形以具有非平面形状。之后，双面胶带1(加工片9)冷却时，剥离膜3硬化，而使双面胶带1确实地维持非平面形状。

也就是说，通过加热及冷却双面胶带1(加工片9)可简单且确实地进行成型。

如图1B所示，粘合体2包含支持层4。因此，即使双面胶带1具有非平面形状，支持层4也可确实地保持一对粘合剂层5。因此，在粘合体2的粘合剂层5粘着于设置对象物20的状态下，即使对粘合体2作用外力，也可减少粘合剂层5的偏离。

此外，如图3A至图3C所示，双面胶带1的非平面形状为沿着设置对象物20的弯曲部22。因此，在粘合体2贴附于弯曲部22的步骤中，粘合体2可确实地贴附于弯曲部22，而确实地减少在粘合体2产生皱折。

并且，自接着于弯曲部22的粘合体剥离第2剥离膜3B之后，通过部件21贴附于露出的粘合体2，而可确实地接合设置对象物20与部件21。

此外，如图2A至图2D所示，通过加热及加压而使加工片9形成为具有非平面形状之后，维持在加压状态下进行冷却，而可确实地维持加工片9的非平面形状。

也就是说，通过加热及冷却加工片9可确实地进行成型。因此，可确实地制造具有非平面形状的双面胶带1。

此外，由于剥离膜3含有热可塑性聚合物(优选为由热可塑性聚合物形成)，因此如图2B所示，通过将加工片9加热至热可塑性聚合物的软化点以上，使剥离膜3确实地软化而形成为非平面形状，并通过将加工片9冷却至热可塑性聚合物的软化点以下，而使剥离膜3确实地硬化而维持非平面形状。

因此，将加工片9确实地成型以具有非平面形状，因而可更加确实地制造具有非平面形状的双面胶带1。

4、第2实施例

接着参照图4，对于本发明的双面胶带的第2实施例进行说明。此外，在第2实施例中，与上述第1实施例相同的部件赋予相同的标号，并省略其说明。

虽然在第1实施例中，如图1B所示，粘合体包含支持层4以及一对粘合剂层5，但在第2实施例中，如图4所示，粘合体2不具有支持层4，而仅由1个粘合剂层5所形成(无支持体)。也就是说，在第2实施例的双面胶带1中，1个粘合剂层5被夹持在一对剥离膜3之间。

在第2实施例中，粘合剂层5的厚度例如为1μm以上，优选为10μm以上，更优选为50μm以上，例如为3000μm以下，优选为500μm以下，更优选为100μm以下。

此粘合剂层5可为单层或多层(积层体)。

此外，剥离膜3的厚度是相对于粘合剂层5的厚度的例如50％以上，优选为100％以下，例如为1000％以下，优选为500％以下。

此外，一对剥离膜3(第1剥离膜3A以及第2剥离膜3B)各自的厚度可彼此相同，也可彼此不同。

在此双面胶带1中，用于将第1剥离膜3A自粘合剂层5的下面(凸面)剥离的剥离力与用于将第2剥离膜3B自粘合剂层5的上面(凹面)剥离的剥离力可彼此相同，但优选为彼此不同。

更详细而言，用于将第1剥离膜3A自粘合剂层5的凸面剥离的剥离力小于用于将第2剥离膜3B自黏着剂层5的凹面剥离的剥离力。

此外，用于将第1剥离膜3A自粘合剂层5剥离的剥离力与上述的用于将第1剥离膜3A自第1粘合剂层5A剥离的剥离力与相同，而用于将第2剥离膜3B自粘合剂层5剥离的剥离力与上述的用于将第2剥离膜3B自第2粘合剂层5B剥离的剥离力相同。

使此第1剥离膜3A的剥离力与第2剥离膜3B的剥离力彼此不同的方法可列举例如将粘合剂层5形成为多层(积层体)，将此多层分别由彼此不同的粘合剂形成的方法、将第1剥离膜3A与第2剥离膜3B各自的厚度方向的内面通过彼此不同的离型剂处理的方法、将一边的剥离膜3(第1剥离膜3A或第2剥离膜3B)由离型处理的树脂膜的剥离膜所构成，将另一边的剥离膜3以没有离型处理的聚烯膜所构成的方法、将厚度彼此不同的树脂膜作为一对剥离膜3的方法等。

也就是说，若粘合剂层5的多层分别由彼此不同的粘合剂所形成时，由于多层各自的粘合力可彼此不同，因而可使第1剥离膜3A及第2剥离膜3B各自的剥离力彼此不同。

此外，即使粘合剂层5为单层，若将第1剥离膜3A及第2剥离膜3B各自的厚度方向的内面进行彼此不同的离型处理，则可使第1剥离膜3A及第2剥离膜3B各自的剥离力彼此不同。

在制造此双面胶带1时，制备包含粘合剂层5以及一对剥离膜3的加工片。在制备加工片时，在第1剥离膜3A的上面通过例如公知涂布方法(例如，通过公知涂布机的涂布)等涂布粘合剂层5。之后，将第2剥离膜3B贴附于粘合剂层5的上面。藉此，制备加工片。

接着，与上述第1实施例相同，在加热及加压加工片的至少一部分之后，进行冷却，接着自加工片裁出双面胶带1。

藉此，制备第2实施例的双面胶带1。

根据第2实施例，由于粘合体2仅由粘合剂层5形成，因而可实现粘合体2的柔软性的提升，而可确实地使粘合体2与设置对象物20的弯曲部22紧贴。

5、第3实施例及第4实施例

接着，参照图5A及图5B对于本发明的双面胶带的第3实施例及第4实施例进行说明。此外，在第3实施例及第4实施例中，与上述的第1实施例相同的部件赋予相同的标号，并省略其说明。

虽然在第1实施例中，如图1A所示，双面胶带1的整体形成为非平面形状，且具有往下方突出的弯曲形状，但若双面胶带1的形状的至少一部分为非平面形状，则没有特别限定。

例如，在第3实施例中，双面胶带1形成为往上方开放的碗状(杯状)。

此外，在第4实施例中，双面胶带1具有作为非平面形状的一例的非平面部26以及平面部25。

非平面部26配置于俯视的双面胶带1的约中央，而具有往下方凹入的圆弧形状。

平面部25为双面胶带1的周缘部，在俯视中，其包围非平面部26。平面部25以沿着XY平面的方式形成，且自非平面部26的整体周缘往径向外侧扩展。

6、第5实施例

接着，参照图6对于本发明的双面胶带的第5实施例进行说明。

虽然在第1实施例中，如图1B所示，包含粘合体2以及一对剥离膜3，且粘合体2包含支持层4以及一对粘合剂层5，因而双面胶带1设为多层，但在第5实施例中，如图6所示，设为单层。

也就是说，本实施例的双面胶带1A如图6所示，仅由粘合体2A所构成。此粘合体2A是由具有绝缘性的材料、热可塑性粘合剂以及芳纶类热可塑性树脂混炼所形成。

在制造此双面胶带1A时，首先制备具有粘合体2A的加工片。

接着，以与上述第1实施例相同的方式，加热及加压加工片的至少一部分之后，进行冷却，接着自加工片裁出双面胶带1A。因此，制备出本实施例的双面胶带1A。此外，在设成预定形状之后，由于需要维持在此状态下进行冷却，因而热可塑性粘合剂与芳纶类热可塑性树脂的软化温度的范围或开始熔化温度的范围重叠成为条件。

此外，此双面胶带1A作为绝缘纸使用，主要在AC/DC转换器、DC/DC转换器、反向器、充电器等的被粘合体使用。因此，当在此位置使用时，由于需要具有耐热温度、耐电压、耐电痕性能，因而双面胶带1A以具有此类性能的方式构成较理想。若以此方式，可使用于要求绝缘功能的被粘合体，因而可不需根据将欲绝缘的部件彼此分隔而具有绝缘性(空间绝缘)的过去设计方式进行设计，而可进一步小型化被粘合体的尺寸。

此外，作为绝缘纸，由于包含具有绝缘性的材料即可，因而除了本实施例之外，也可使用第1实施例、第3实施例及第4实施例的双面胶带1。也就是说，若在支持层4使用绝缘纸，则可作为绝缘纸使用。此外，在本实施例中，虽然在粘合体2A内混炼具有绝缘性的材料，但若不作为绝缘纸使用时，也可不混炼具有绝缘性的材料。

7、变形例

在上述第1实施例至第4实施例中，如图2A至图2D所示，在准备包含粘合体2及一对剥离膜3的加工片9之后，将加工片9的一部分通过成型装置10成型成非平面形状，而制造双面胶带1，但双面胶带1的制造方法不限于此。

例如，在将一对剥离膜各自分别通过成型装置10成型成非平面形状之后，通过在此剥离膜3之间夹持另外准备的粘合体，而可制造双面胶带1。

然而，在此制造方法中，需要在分别具有非平面形状的一对剥离膜3之间夹入粘合体，而使制造作业复杂。此外，由于分别成型各自的一对剥离膜3，因而具有此剥离膜3的非平面形状部分各自产生尺寸误差的情况。因此，如上述的第1实施例至第4实施例，就作业效率及尺寸误差的观点来看，将粘合体2及1对剥离膜3(加工片)集结而成型成非平面形状较理想。

此外，此第1实施例至第5实施例以及变形例各自可适当进行组合。

此双面胶带1、1A使用于例如各种产业制品的结构部件等的接合，更具体而言，可适当地使用在电器/电子部件、汽车用内装部件、汽车用外装部件、住宅用内装部件等的接合。

附图标记说明

1、1A：双面胶带

2、2A：粘合体

4：支持体

5：粘合剂层

9：加工片

20：设置对象物

21：部件

22：弯曲部

26：非平面部

Claims (9)

1.一种双面粘合片，其特征在于，包含至少混炼有粘合剂的粘合体，且所述双面粘合片的整体成型为上面具有凹或凸，下面具有与所述上面的凹对应的凸或与所述上面的凸对应的凹的弯曲形状。

2.一种双面粘合片，其特征在于，包含形成为膜状且在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体、以及配置为自所述厚度方向夹持所述粘合体的一对剥离膜，且所述双面粘合片的整体成型为上面具有凹或凸，下面具有与所述上面的凹对应的凸或与所述上面的凸对应的凹的弯曲形状。

3.如权利要求2所述的双面粘合片，其特征在于，用于将配置在所述粘合体的所述厚度方向的一面的剥离膜自所述粘合体剥离的剥离力，与用于将配置在所述粘合体的所述厚度方向的另一面的剥离膜自所述粘合体剥离的剥离力不同。

4.如权利要求3所述的双面粘合片，其特征在于，所述一对剥离膜分别包含热可塑性聚合物。

5.如权利要求2所述的双面粘合片，其特征在于，所述粘合体包含形成为膜状的基材、以及配置为自所述厚度方向夹持所述基材的一对粘合剂层。

6.如权利要求2所述的双面粘合片，其特征在于，所述粘合体是仅由形成为膜状的粘合剂层所形成。

7.一种使用双面粘合片的接合方法，其特征在于，包含：

准备整体为上面具有凹或凸，下面具有与所述上面的凹对应的凸或与所述上面的凸对应的凹的弯曲形状的第1被粘合体的步骤；

准备权利要求2所述的双面粘合片的步骤，所述双面粘合片的弯曲形状为沿着所述第1被粘合体的弯曲形状；

将所述一对剥离膜中一边的剥离膜自所述粘合体剥离而露出的所述粘合体贴附于所述第1被粘合体的弯曲形状的步骤；以及

在将所述一对剥离膜中另一边的剥离膜自所述粘合体剥离而露出的所述粘合体贴附第2被粘合体的步骤。

8.一种双面粘合片的制造方法，其特征在于，包含：

准备包含有形成为膜状且在厚度方向的两面具有粘合力的粘合体、以及配置为自所述厚度方向夹持所述粘合体的一对剥离膜的加工片的步骤；

加热并加压所述加工片的至少一部分，而形成整体为上面具有凹或凸，下面具有与所述上面的凹对应的凸或与所述上面的凸对应的凹的弯曲形状的步骤；以及

将形成为弯曲形状的所述加工片维持在加压状态下进行冷却的步骤。

9.如权利要求8所述的双面粘合片的制造方法，其特征在于，所述一对剥离膜各自包含热可塑性聚合物；在加热并加压所述加工片的步骤中，将所述加工片加热至所述热可塑性聚合物的软化点以上；在将所述加工片维持在加压状态下进行冷却的步骤中，将所述加工片冷却至所述热可塑性聚合物的软化点以下。

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