CN110121417B - 用于制造片状层合体的方法、用于模制片状层合体的模具以及片状层合体 - Google Patents

用于制造片状层合体的方法、用于模制片状层合体的模具以及片状层合体 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种用于制造待附连到物体的粘附表面的片状层合体的方法，所述方法包括制备片状构件，所述片状构件具有成为设计表面的前表面和其上已形成粘合剂部的后表面，通过在模具中从前表面侧和后表面侧夹住所述片状构件使所述片状构件的边缘部弯曲，并且加热弯曲片状构件的一部分。所述片状层合体具有以平板形状展开的平坦表面部，其上构造通过弯曲步骤弯曲的边缘部的侧表面，和介于所述平坦部件和所述侧表面之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面，并且在加热步骤中，在所述侧表面在所述弯曲步骤中模制之后将所述连接表面部分加热。

Description

用于制造片状层合体的方法、用于模制片状层合体的模具以 及片状层合体
技术领域
本发明涉及一种用于制造片状层合体的方法、用于模制片状层合体的模具、以及片状层合体。
背景技术
已知被称为压印的模制方法作为用于制造片状层合体的常规方法(例如，参见日本专利JP 2015-229279)。具体地讲，将片状夹在加热模具中然后弯曲片状的加工方法被称为热冲压。
发明内容
因此，需要弯曲片状层合体的边缘部，所述片状层合体具有在后表面上的粘合剂部分和在前表面上的保护性片状。然而，这呈现出的一个问题在于当关于这种类型的片状层合体进行如上所述的热冲压时，粘合剂部分、衬垫和保护性片状在模制期间剥离。需要通过制造弯曲的片状层合体来解决这种类型的问题。
根据本发明的实施方案所述的用于制造片状层合体的方法是用于制造待附连到物体的粘附表面的片状层合体的方法，并且设置有制备步骤，所述制备步骤用于制备具有用于成为设计表面的前表面和其上已形成粘合剂部的后表面的片状构件，弯曲步骤，所述弯曲步骤用于通过在模具中从前表面侧和后表面侧夹住片状构件使该片状构件的边缘部弯曲，以及部分加热步骤，所述部分加热步骤用于加热弯曲片状构件的一部分，其中该片状层合体具有以平板形状展开的平坦表面部，其上构造通过弯曲步骤弯曲的边缘部的侧表面，以及介于平坦表面部和侧表面之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面，并且在部分加热步骤中，在弯曲步骤中模制侧表面之后，将连接表面部分加热。
在这种实施方案中，片状层合体具有以平板形状展开的平坦表面部，其上构造通过弯曲步骤弯曲的边缘部的侧表面，和介于平坦表面部和侧表面之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面。在弯曲步骤中将片状构件弯曲成这种形状之后，在部分加热步骤中部分地加热连接表面。当在已形成粘合剂部的状态下模制片状构件时，粘合剂部变得易于在对应于连接表面的位置中剥离，所述连接表面变形以便在弯曲步骤中弯曲。因此，所述部件中的变形可由通过连接表面的部分加热来执行局部退火工艺来去除。因此，可防止粘合剂部剥离，并且可制造优质片状层合体。如上所述，可提供弯曲的片状层合体。
在根据另一个实施方案所述的用于制造片状层合体的方法的情况下，通过弯曲步骤模制用于构造片状层合体的平坦表面部的主体部，以及分别从一对相互交叉的主体部侧部分朝向后表面侧延伸的一对侧壁部，其中侧表面具有对应于侧壁部对的一个侧壁部的第一侧表面，对应于侧壁部对的另一个侧壁部的第二侧表面，以及形成于介于第一侧表面和第二侧表面之间的拐角部分中的形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面，并且连接表面具有用于连接平坦表面部和第一侧表面的第一连接表面，用于连接平坦表面部和第二侧表面的第二连接表面，和用于连接平坦表面部和第三侧表面的第三连接表面。
在根据另一个实施方案所述的用于制造片状层合体的方法，连接表面在部分加热步骤中从所述模具暴露，并且部分加热通过从所述模具外部向所述连接表面施加热来进行。
在根据另一实施方案所述的用于制造片状层合体的方法中，部分加热在部分加热步骤中通过所述模具中与所述连接表面接触的部件来进行。
在根据另一实施方案所述的用于制造片状层合体的方法中，可在所述部分加热步骤中隔绝进入所述平坦表面部和所述侧表面的热。
在根据另一实施方案所述的用于制造片状层合体的方法中，片状构件还可设置有剥离衬垫，所述剥离衬垫覆盖所述片状构件的后表面的粘合剂部。
根据本发明的实施方案所述的用于模制片状层合体的模具是用于模制待附连到物体的粘附表面的片状层合体的模具。该模具设置有用于从前表面侧支撑片状构件的第一单元，所述片状构件具有用于成为设计表面的前表面和其中形成粘合剂部的后表面，和从后表面侧支撑所述片状构件的第二单元；其中第一单元和第二单元能够通过夹住片状构件并使片状构件的边缘部弯曲而模制以平板形状展开的主体部和从一对相互交叉的主体部侧部分别朝向后表面侧延伸的一对侧壁部；并且其中，当所述前表面具有对应于所述主体部的平坦表面部，对应于所述侧壁部对的一个侧壁部的第一侧表面，对应于所述侧壁部对的另一个侧壁部的第二侧表面，以及形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面，朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面的第一连接表面，朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面的第二连接表面，以及朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面的第三连接表面时；所述第一单元在第一连接表面、第二连接表面和第三连接表面暴露的状态下支撑平坦表面部、第一侧表面、第二侧表面和第三侧表面。
根据本发明的实施方案所述的用于模制片状层合体的模具是用于模制待附连到物体的粘附表面的片状层合体的模具。该模具设置有用于从前表面侧支撑片状构件的第一单元，所述片状构件具有用于成为设计表面的前表面和其中形成粘合剂部的后表面，和从后表面侧支撑所述片状构件的第二单元；其中第一单元和第二单元能够通过夹住片状构件并使片状构件的边缘部弯曲而模制以夹持在片状层合体中平板形状展开的主体部和从一对相互交叉的主体部侧部分各自朝向后表面侧延伸的一对侧壁部；并且其中，当所述片状构件的前表面具有对应于所述主体部的平坦表面部，对应于所述侧壁部对的侧壁部中的一者的第一侧表面，对应于所述侧壁部对的侧壁部中的另一者的第二侧表面，以及形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面，所述第三侧表面形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的拐角部分中，朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面的第一连接表面，朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面的第二连接表面，以及朝向所述前表面侧伸出弯曲用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面的第三连接表面时；所述第一单元设置有用于加热与所述第一连接表面、第二连接表面和第三连接表面接触的部件的加热部件，以及用于将所述平坦表面部、所述第一侧表面、所述第二表面和所述第三侧表面之间的空间绝热的绝热部件。
根据本发明的实施方案的片状层合体是待附连到物体的粘附表面并且具有以平板形状展开的平坦表面部，由平坦表面部的弯曲边缘构造的侧表面，和介于该平坦表面部和侧表面之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面的片状层合体，其中构造平坦表面部、侧表面和连接表面的部件由基体材料部件构造，所述基体材料部件具有待成为设计表面的前表面和在与前表面相反侧上的后表面，形成于该基体材料部件的后表面上的粘合剂层，以及覆盖该粘合剂层的可从粘合剂层剥离的剥离衬垫层。
根据另一实施方案的片状层合体设置有主体部，其用于构造平坦表面部，和从一对相互交叉的主体部侧部分别朝向后表面侧延伸的一对侧壁部；其中侧表面具有对应于所述侧壁部对的一个侧壁部的第一侧表面；对应于所述侧壁部对的另一个侧壁部的第二侧表面，以及形成具有预定曲率圆度的第三侧表面，所述第三侧表面形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的拐角部分中；并且其中连接表面可具有用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面的第一连接表面，用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面的第二连接表面，以及用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面的第三连接表面。
在根据另一实施方案所述的片状层合体的情况下，第三侧表面形成朝向前表面侧伸出的前述圆度，并且该圆度的曲率可具有1mm至2000mm的半径。在根据另一个实施方案所述的片状层合体的情况下，第三侧表面形成朝向后表面侧伸出的前述圆度，并且该圆度的曲率可具有0.5mm至2000mm的半径。
在根据另一实施方案所述的片状层合体中，基体材料层可覆盖有双向延伸的保护性膜层。
在根据另一实施方案所述的片状层合体中，剥离衬垫层可使用双向延伸的膜来构造。
在根据另一实施方案所述的片状层合体中，粘合剂层可使用丙烯酸类压敏粘合剂来构造。
在根据另一实施方案所述的片状层合体中，基体材料层可使用聚碳酸酯来构造。
根据本发明，可提供弯曲的片状层合体。
附图说明
图1为从设计表面侧观察到的片状层合体的平面图。
图2为沿图1中示出的线II-II的剖视图。
图3为示出片状层合体的表面构型的透视图。
图4为示出用于制造片状层合体的方法的步骤的图。
图5为根据本发明实施方案的模具的剖视图。
图6为图5所示的模具的平面图。
图7为示出在用于制造片状层合体的方法中模具的操作的剖视图。
图8为示出模具在用于制造片状层合体的方法中的操作的剖视图。
图9为示出在用于制造片状层合体的方法中模具的操作的剖视图。
图10为示出在用于制造片状层合体的方法中模具的操作的剖视图。
图11为示出根据修改例的模具的剖视图。
图12为示出根据修改例的模具的剖视图。
图13为示出根据修改例的模具的剖视图。
具体实施方式
下文参考附图给出根据本发明的实施方案的详细描述。注意，在以下描述中，已将相同的参考符号分配给相同或等同的元件，并且已省略其冗余描述。
将参考图1和图2描述根据本发明的实施方案所述的片状层合体1。图1为从设计表面侧观察到的片状层合体的平面图。图2为沿图1中所示的线II-II的剖视图。根据本发明实施方案的片状层合体1为待附连到任何物体的粘附表面的构件。片状层合体1具有成为设计表面的前表面和成为物体的粘贴表面的后表面。这允许片状层合体1覆盖物体，使得设计表面面向外。其上可附连片状层合体的物体的示例包括车辆中心支柱、后支柱、门扇等。为片状层合体3制备片状构件，所述片状构件具有成为设计表面的表面和其上形成粘合剂部1的后表面，所述片状层合体为通过使用模具弯曲该片状构件的边缘而形成的模制产品。本文将详细描述片状层合体1(其为成品)的构型，之后，还将详细描述用于制造该片状层合体1的方法和用于所述方法中的模具。
如图1和图2所示，片状层合体1设置有主体部11和侧壁部12。主体部11是采用任何形式以平板形状展开的部件。在本发明实施方案中，当从厚度方向观察时，主体部11具有矩形形状。然而，当从厚度方向观察时，主体部11的形状没有特别限制，并且因此可以形成长方形、T形、或十字形。在图1中，主体部11具有四个侧部11a、11b、11c和11k。再次，侧面11a和11b彼此正交，侧面11b和11c彼此正交，侧面11k和11a彼此正交，并且侧面11k和11c彼此正交，并且相交角没有特别限制。此外，弯曲部件11d通过在侧部11a和侧部11b相交的拐角中以规定曲率形成面向外的圆度而形成。弯曲部件11e通过在侧部11b和侧部11c相交的拐角中形成以规定曲率形成面向外的圆度而形成。
侧壁部12为从主体部11的侧部11a、11b和11c中的每一者朝向后表面侧延伸的壁部件。侧壁部12也在对应于主体部11的弯曲部分11d和11e的位置中形成。具体地讲，侧壁部12A形成于主体部11的侧部11a中，侧壁部12B形成于其侧部11b中，并且侧壁部12C形成于其侧部11c中。此外，侧壁部12D形成于主体的弯曲部分11d中，并且侧壁部分12E形成于其弯曲部分11e中。侧壁部12A至12E连接在一起以便以连续方式围绕主体部11。即，对应于侧部11a的侧壁部12A和对应于弯曲部分11d的侧壁部12D一体地连接。对应于弯曲部分11d的侧壁部12D和对应于侧部11b的侧壁部12B也一体地连接。对应于侧部11b的侧壁部12B和对应于弯曲部分11e的侧壁部12E也一体地连接。对应于弯曲部分11e的侧壁部12E和对应于侧部11c的侧壁部12C也一体地连接。需注意，虽然在图1的实施例方案中在对应于侧部11k的位置中不形成侧壁部，但可形成此类部件。
此外，连接部件13在主体部11和侧壁部12之间形成，并且弯曲以便朝向前表面侧突出。连接部件13A、13B、13C、13D和13E分别在主体部11和侧壁部12A、12B、12C、12D和12E之间形成。连接部件13A、13B、13C、13D、13E一体地连接到主体部11和侧壁部12A、12B、12C、12D和12E。
如图2所示，片状层合体1(也称为模制片状层合体1)设置有基体材料部件(基底材料层)2、粘合剂部(粘合剂层)3、剥离衬垫(剥离衬垫层)4和保护性膜(保护性膜层)6。此外，片状层合体1通过按原样模制片状构件来构造，所述片状构件通过层压基体材料部件2、粘合剂部3、剥离衬垫4和保护性膜6形成。因此，主体部11、侧壁部12和连接部件13各自设置有基体材料部件2、粘合剂部3、剥离衬垫4和保护性膜6。
基体材料部件2为形成片状层合体1的基底的构件。基体材料部件2具有成为设计表面的前表面2a和在与前表面2a相反侧上的后表面2b。基体材料部件2由诸如聚碳酸酯、PET、ABS树脂等的材料构造。此外，基体材料部件2的厚度没有特别限制，并且因此可以为0.2mm至1.5mm。此外，将使用例如聚氨酯、丙烯酸等的表面处理施用到前表面2a以成为设计表面。
粘合剂部3为用于通过粘附到所述物体将片状层合体1接合到物体的构件。将粘合剂部3层压到基体材料部件2的后表面2b上。将粘合剂部3层压到基体材料部件2的后表面2b上，以便几乎覆盖其整个表面。在粘合剂部3的表面中，粘合剂表面3a用作在与基体材料部件2相反侧上的表面。粘合剂部3由诸如丙烯酸、橡胶等的材料构造。更具体地讲，粘合剂层可使用丙烯酸类压敏粘合剂来构造。此外，粘合剂部3的厚度没有特别限制，并且因此可以为0.005mm至0.4mm。
剥离衬垫4为用于保护粘合剂部3的构件。剥离衬垫4覆盖粘合剂部3的粘合剂表面3a的整个表面。当片状层合体1粘附到物体上时，剥离衬垫4从粘合剂部3剥离，从而因此暴露粘合剂部3。剥离衬垫4可使用双向向延伸的膜来构造。例如，隔离衬垫4在双向延伸的材料(诸如PET、PEN等)上设置有硅氧烷剥离层等，并且其间还可设置PE的聚烯烃层等。此外，剥离衬垫4的厚度没有具体限制，并且因此可以为0.01mm至0.3mm。
因为保护性膜6覆盖基体材料部件2的前表面2a，所以所述膜用作用于保护前表面2a(其为设计表面)的构件。保护性膜6为双向延伸的膜。即，虽然基体材料部件2的连接部件13中的前表面2a变形以便在片状层合体1由片状构件状态模制时一定程度地拉伸，但仅具有很小的跟随度。保护性膜6的材料由PET、PEN等构造。此外，保护性膜6的厚度没有特别限制，并且一次可以为0.005mm至0.3mm。
接下来将描述片状层合体1的设计表面(即，基体材料部件2的前表面2a)的表面构型。片状层合体1具有以平板形状展开的平坦表面部20，其上构造平坦表面部20的弯曲边缘部的侧表面21，以及在平坦表面部20和侧表面21之间朝向前表面2a侧伸出和弯曲的连接表面22。平坦表面部20形成于对应于前表面2a的主体部11部分的一部分上。侧表面21形成于对应于前表面2a的侧壁部12A至12E部分的一部分上。连接表面22形成于前表面2a的连接部件13A至13E的部分上。
下文参考图3(a)进一步详细地描述了片状层合体1的表面构型。应当注意，虽然图3(a)示出侧壁部12C、侧壁部12B和侧壁部12E附近的构型，但同一要点适用于描述不同部件，只要提供一对相互交叉的侧壁12即可。
如图3(a)所示，平坦表面部20对应于主体部11，并且形成一级表面，即平坦表面。侧表面21具有对应于侧壁部12B的第一侧表面21B，所述侧壁部为由侧壁部12B和12C组成的对中的一者，对应于侧壁部12C的第二侧表面21C，所述侧壁部为所述对中的另一者，以及对应于形成圆度的侧壁部12E的第三侧表面21E。第一侧表面21B和第二侧表面21C形成一级表面，即平坦表面。第三侧表面21E形成于介于第一侧表面21B和第二侧表面21C之间的拐角中，并且为用于形成具有预定曲率的圆度的表面。第三侧表面21E形成二级表面，即具有相对于单个轴线弯曲的分量的弯曲表面。当从主体部11的厚度方向观察时，第三侧表面21E形成朝向前表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为1mm至2000mm。连接表面22具有用于连接平坦表面部20和第一侧表面21B的第一连接表面22B，用于连接平坦表面部20和第二侧表面21C的第二连接表面22C，以及用于连接平坦表面部20和第三侧表面21E的第三连接表面22E。第一连接表面22B是对应于连接部件13B的二级表面。当从侧壁部12C的厚度方向观察时，第一连接表面22B形成朝向前表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为0.5至200mm。第二连接表面22C是对应于连接部件13C的二级表面。当从侧壁部12B的厚度方向观察时，第二连接表面22C形成朝向前表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为0.5mm至200mm。第三连接表面22E为对应于连接部件13E的三级表面。该三级表面形成具有相对于两个轴线弯曲的分量的弯曲表面。第三连接表面22E具第三侧表面21E的弯曲分量和第一连接表面22B和第二连接表面22C的弯曲分量。
应当注意，“第一侧表面”和“第二侧表面”是用于清楚地描述结构的便利名称，并且因此可以为第一侧表面21C和第二侧表面21B。因此，这些在以下描述中有时简称为“侧表面”而不区分“第一侧表面”和“第二侧表面”。此外，“第一连接表面”和“第二连接表面”也是用于清楚描述结构的便利名称，并且因此可以为第一连接表面22C和第二连接表面22B。因此，这些在以下描述中有时简称为“连接表面”而不区分“第一连接表面”和“第二连接表面”。
使用图3(a)描述了在其中第三侧表面朝前表面侧突出并因此绘制所谓正曲线的情况下的结构。然而，这也可以为其中第三侧表面朝向后表面侧伸出并且因此绘制所谓的负曲线的结构。具体地讲，可使用图3(b)所示的结构。如图3(b)所示，形成圆度以便朝向后表面侧突出的侧壁部12H由介于一对侧壁部12E和12G之间的拐角形成，所述侧壁部从所述拐角直线延伸。此外，连接部件13F、13G和13H分别在主体部11和侧壁部12F、12G和12H之间形成。
在图3(b)的构造中，侧表面21F具有对应于侧壁部12F的第一侧表面21F，所述侧壁部为由侧壁部12F和12G构成的对中的一者，对应于侧壁部12G的第二侧表面21G，所述侧壁部为所述对中的另一者，和对应于形成圆度的侧壁部12H的第三侧表面21H。第一侧表面21F和第二侧表面21G形成一级表面，即平坦表面。第三侧表面21H形成于介于第一侧表面21F和第二侧表面21G之间的拐角中，并且为用于形成具有预定曲率的圆度的表面。第三侧表面21H形成二级表面，即具有相对于单个轴线弯曲的分量的弯曲表面。当从主体部11的厚度方向观察时，第三侧表面21H形成朝向后表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为0.5至2000mm的范围内。连接表面22具有连接平坦表面部20和第一侧表面21F的第一连接表面22F，连接平坦表面部20和第二侧表面21G的第二连接表面22G，以及连接平坦表面部20和第三侧表面21H的第三连接表面22H。第一连接表面22F是对应于连接部件13F的二级表面。当从侧壁部12G的厚度方向观察时，第一连接表面22F形成朝向前表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为0.5至200mm。第二连接表面22G是对应于连接部件13G的二级表面。当从侧壁部12F的厚度方向观察时，第二连接表面22G形成朝向前表面侧伸出的圆度。圆度的曲率半径为0.5mm至200mm。第三连接表面22H为对应于连接部件13H的三级表面。该三级表面形成具有相对于两个轴线弯曲的分量的弯曲表面。第三连接表面22H具第三侧表面21H的弯曲分量和第一连接表面22F和第二连接表面22G的弯曲分量。
接下来参照图4至图10描述根据本发明实施方案所述用于制造片状层合体1的方法和用于模制该片状层合体1的模具100。
首先将描述用于模制片状层合体1的模具100的构造。该模具100为用于模制待附连物体的粘附表面的片状层合体1的模具。如图5所示，模具100设置有第一单元110a和第二单元120。第一单元为用于从前表面50a侧支撑片状构件50的单元，该片状构件具有成为设计表面的前表面50a和其上形成粘合剂部3的后表面50b。第二单元120为用于从后表面50b侧支撑片状构件50的单元。第一单元110和第二单元120能够通过夹住片状构件并使该片状构件50的边缘部弯曲而模制在片状层合体1的平板形部分中展开的主体部11，以及从主体部11的相互交叉侧部分分别朝向后表面50b侧延伸的侧壁部12。应当注意，本文所述的是用于模制具有图1所示的形状的片状层合体1的模具100。即，这是对用于模制具有侧壁部12A至12F的片状层合体1的模具100的描述。然而，因为片状层合体1的形式没有具体限制，所以模具100的构型可适当改变以匹配片状层合体1的形式。
第一单元110设置有支撑主体部11的平坦表面部20的第一工件111，和用于支撑侧壁部12的每个表面的第二工件112。当从厚度方向观察时，第一工件111被构造成形成矩形形状的块，以匹配主体部11的平坦表面部20的形式(参见图6)。第一工件111的上表面被构造为用于接触并因此支撑主体部11的平坦表面部20的支撑表面113。当从厚度方向观察时，第二工件112被构造为具有开口的框架构件，所述开口匹配侧壁部12的侧表面21的形式(参见图6)。稍后待描述的第二工件112和第二单元120的第三工件121设置在第二工件112的开口内。
第二工件112的开口的内圆周表面被构造为用于支撑侧壁部12的侧表面21的支撑表面114。此外，用于布置先前模制的片状构件50的布置部件116在第二工件112的开口的上边缘附近形成。布置部件116面向片状构件50的外圆周侧的末端部分，并且具有用于在片状构件50的平面方向上进行对准的对准表面117。布置部分116还具有引导表面118，其用于在模制期间当片状构件50的边缘部弯曲时朝向支撑表面114侧平滑地引导侧壁部12(参见图7)。应当注意，虽然引导表面118在本发明实施方案中是弯曲以便向外突出的弯曲表面，但所述表面可以为以直线方式延伸的倾斜表面。
第二单元120设置有第三工件121，其用于将片状构件50从后表面50b侧朝向前表面50a侧挤压。第三工件121的下表面被构造为用于挤压片状层合体1的主体部11的后表面侧的支撑表面122。此外，第三工件121的外圆周表面被构造成支撑表面123，其用于与片状层合体1的侧壁部12的后表面侧(侧表面21的相对侧上的表面)接触并因此支撑该后表面侧。在模制期间，侧壁部12由第二工件112的支撑表面114和第三工件121的支撑表面123夹持(参见图8)。因此，介于支撑表面114和支撑表面123之间的水平方向间隙中的尺寸被设定为侧壁部12的厚度尺寸。
至少在执行稍后待描述的部分加热步骤期间，第一单元110以片状层合体1的连接表面22(第一连接表面、第二连接表面和第三连接表面)暴露的状态，支撑平坦表面部20和侧表面21(第一侧表面、第二侧表面和第三侧表面)。即，在图3(a)中，连接表面22B、22C和22E从第一单元110暴露，并且平坦表面部20和侧表面21B、21C和21E由第一单元110支撑。
接下来将参考图4描述用于制造片状层合体1的方法的制造步骤。如图4所示，用于制造片状层合体1的方法包括制备步骤S10、弯曲步骤S20、部分加热步骤S30和提取步骤S40。
制备步骤S10为用于制备片状构件50的步骤。在所述制备步骤S10中，将所述片状构件50预切割成与模具100匹配的形式。此外，所制备的片状构件50设置在模具100的第二工件112的布置部件116中(参见图5)。
弯曲步骤S20为通过由前表面50a侧和后表面50b侧夹住片状构件50使片状构件50的边缘部弯曲的步骤。通过在弯曲步骤S20中向下降低第二单元120的第三工件121，由支撑表面122向下挤压片状构件50的后表面50b(参见图7)。此时，片状构件50的前表面50a可由第一单元110的第一工件111的支撑表面113支撑。此时，片状构件50的边缘部紧靠布置部件116的引导表面118，所述布置部件朝向支撑表面114侧引导所述构件，同时因此使所述部件朝向后表面50b侧弯曲。
当第三工件121一直向下降低时，片状构件50的边缘部被夹在第一单元的第一工件111的支撑表面114和第二单元的第三工件121的支撑表面123之间(参见图8)。这形成片状层合体体1的侧壁部12。此外，片状构件50的后表面50b夹置在第三工件的支撑表面122和第二工件112的支撑表面113之间。这形成片状层合体1的主体部11。此外，通过挤压第三工件的拐角的弯曲部分，主体部11和侧壁部12之间的拐角形成弯曲的连接部件13。在这种状态下，第一单元110以片状层合体1的连接表面22暴露的状态支撑平坦表面部20和侧表面21。
部分加热步骤S30为用于加热弯曲片状构件50的部分的步骤。部分加热步骤S30加热从第一单元110暴露的连接表面22，但不加热由第一单元110支撑和覆盖的平坦表面部20或侧表面21(参见图9)。这使在弯曲步骤中显著弯曲的弯曲连接部件13退火，从而去除在所述部件中产生的变形。预定加热装置140相对于连接部件13设置，并且该加热装置140提供热。加热装置140可通过提供例如红外线(IR)、加热空气、高压蒸汽、加热液体来加热连接表面22。或者，可加热垫本身可压贴连接表面22，或者容纳在每个模具的加热炉内部。
在部分加热步骤S30完成之后，提取步骤S40通过将第三工件121与片状层合体1一起升高从模具100中提取片状层合体1(参见图10)。应当注意，在部分加热步骤S30完成之后，连接表面22可通过与冷却空气、冷却液体或冷却垫接触来冷却。或者，连接表面22可通过使所述表面立起来而自然冷却。图4所示的制造步骤在提取步骤S40结束时完成。
接下来将描述用于制造片状层合体1的方法的操作和效果，用于模制该片状层合体1的模具100和根据本发明的片状层合体1。应当注意，图3(a)中所示的部件将用作描述以下说明中的“平坦表面部”、“第一侧表面”、“第二侧表面”、“第三侧表面”、“第一连接表面”、“第二连接表面”和“第三连接表面”的示例。然而，对于在片状层合体1中具有相同要点的其他部件，可获得相同的操作和效果。
首先将描述根据比较例所述的用于制造片状层合体的方法。根据比较例的制造方法的示例包括热冲压，其将片状夹置在加热模具中，并且然后使片状弯曲。然而，在后表面上具有粘合剂部的片状的边缘部弯曲的情况下，当进行模制期间粘合剂部剥离的热冲压时出现问题。
相比之下，利用根据本发明实施方案所述的用于制造片状层合体1的方法，片状层合体1具有以平板形状延伸的平坦表面部20，在其上构造由弯曲步骤弯曲的边缘部的侧表面21，以及在平坦表面部20和侧表面21之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面22。在弯曲步骤50中将片状构件弯曲成这种形状之后，在部分加热步骤中部分地加热连接表面22。当在已形成粘合剂部3或保护性膜6的状态下模制片状构件50时，粘合剂部3或保护性膜6变得易于在对应于连接表面22的位置中剥离，所述连接表面变形以便在弯曲步骤中弯曲。因此，所述部件中的变形可由通过连接表面22的部分加热局部移除应力(执行退火工艺)来移除。因此，可制造具有优良质量的片状层合体1，同时防止粘合剂部3和保护性膜6的剥离。
本文将描述部分加热连接表面22的优点。例如，如果在粘合剂部3、保护性膜6和剥离衬垫4已被加热和软化的状态下进行压印，则粘合剂部3和保护性膜6可由于模具之间的剪切力而移位，这可导致剥离(由粘合剂部3引起的位移的影响尤其显著)。为防止这种情况，在不加热的情况下进行压印之后，在静止状态下进行加热。另外，除了其中应力将通过加热而松弛的主要弯曲部件，周边部件(此处为连接表面22的周边的平坦表面部或侧表面)的移动通过将所述部件夹在模具之间来抑制，并且该部件也不会通过加热软化。这使得可能防止层由于待夹在周边部件中部分加热的部件(即，对应于连接表面22的部件)的位移而剥离。
用于制造片状层合体1的方法模制主体部11，该主体部用于构造片状层合体1的平坦表面部20，以及侧壁部对12B和12C，所述侧壁部分从该主体部11的相互交叉的侧壁部对11b和11c分别朝向后表面侧延伸。在图3(a)中的示例中，侧表面21具有对应于侧壁部12B的第一侧表面21B，对应于侧壁部12C的第二侧表面21C，以及形成于介于第一侧表面21B和第一侧表面21C之间的拐角中的第三侧表面21E，所述第三侧表面形成具有预定曲率的圆度。连接表面22可具有连接平坦表面部20和第一侧表面21B的第一连接表面22B，连接平坦表面部20和第二侧表面21C的第二连接表面22C，以及连接平坦表面部20和第三侧表面21E的第三连接表面22E。
连接表面22在部分加热步骤中从模具100暴露，并且部分加热通过从模具100外部向连接表面22施加热来进行。这使得连接表面能够使用简单的构造来部分加热。
片状构件50还设置有用于覆盖该片状构件50的后表面50b的粘合剂部3的剥离衬垫4。这使得模制能够在粘合剂部3受到保护的状态下进行。
用于模制片状层合体1的模具100是用于模制待附连到物体的粘附表面的片状层合体1的模具100，并且设置有用于从前表面50a侧支撑片状构件50的第一单元110，所述片状构件具有成为设计表面的前表面50a和其中形成粘合剂部3的后表面50b，和从后表面侧50b支撑片状构件50的第二单元120。第一单元110和第二单元120能够通过夹住片状构件50并且然后使该片状构件50弯曲而模制在片状层合体1的平板形部分中展开的主体部11，以及从主体部11的相互交叉侧部分对11b和11c分别朝向后表面50b侧延伸的侧壁部对12B和12C。当前表面形成于对应于主体部11的平坦表面部20，对应于侧壁部12B的第一侧表面21B，对应于侧壁部12C的第二侧表面21C上，以及介于第一侧表面21B和第二侧表面21C之间的角落中；并且具有形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面21E，用于连接平坦表面部20和第一侧表面21B的朝向前表面侧伸出和弯曲的第一连接表面22B，用于连接平坦表面部20和第二侧表面21C的朝向前表面侧伸出和弯曲的第二连接表面22C，用于连接平坦表面部20和第三侧表面21E的朝向前表面侧伸出和弯曲的第三连接表面22E时，第一单元110在第一连接表面22B、第二连接表面22C和第三连接表面22E暴露的状态下，支撑平坦表面部20、第一侧表面21B、第二侧表面21C和第三侧表面21E。
使用类似于模具100的模具使得其可执行如上所述的制造方法，并且获得相同的操作和效果。
片状层合体1是待附连到物体的粘附表面并且具有以平板形状展开的平坦表面部20，由平坦表面部20的弯曲边缘构造的侧表面21，和介于该平坦表面部20和侧表面21之间朝向前表面侧伸出和弯曲的连接表面22的片状层合体1，其中构造平坦表面部20、侧表面21和连接表面22的部件由基体材料部件2构造，所述基体材料部件具有成为设计表面的前表面和在与前表面相反侧上的后表面，形成于该基体材料部件2的后表面上的粘合剂部3，以及覆盖该粘合剂部3的可从粘合剂部3剥离的剥离衬垫4。
使用如片状层合体1的层合体能够在制造期间实现具有与上述制造方法相同的要点的操作和效果。
片状层合体1设置有主体部11，其用于构造平坦表面部20，和一对侧壁部12B和12C，所述侧壁部从主体部11的相互交叉侧部件对11b和11c分别朝向后表面侧延伸；侧表面21具有对应于侧壁部12B的第一侧表面21B，对应于侧壁部12C的第二侧表面21C，以及形成于介于第一侧表面21B和第二侧表面21C之间的拐角中的第三侧表面21E，所述第三侧表面形成具有预定曲率的圆度。连接表面22具有用于连接平坦表面部20和第一侧表面21B的第一连接表面22B，用于连接平坦表面部20和第二侧表面21C的第二连接表面22C，以及用于连接平坦表面部20和第三侧表面21E的第三连接表面22E。当制造具有这种类型构造的片状层合体1时，根据本发明实施方案所述的制造方法变得尤其值得注意。
第三侧表面21E形成朝向前表面侧伸出的圆度，并且圆度的曲率具有1mm至2000mm的半径。
在图3(b)的示例中，第三侧表面21H形成朝向前表面侧伸出的圆度，并且圆度的曲率具有0.5mm至2000mm的半径。
基体材料部件2被双向延伸的保护性膜6覆盖。这使得能够保护基体材料部件2的前表面。
剥离衬垫4使用双向延伸的膜来构造。这使得其可减少在连接表面的部分加热期间对剥离衬垫4的影响。
例如，粘合剂部3被使用丙烯酸类压敏粘合剂来构造。例如，基体材料部件使用聚碳酸酯来构造。
本发明不旨在限于上述实施方案。
在上述实施方案中，片状构件50在预先切割后设置在模具100中。然而，还可使用不切割直至将其供应于模具中的未切割片状构件。例如，切割构件210可设置在第一单元110的第三工件121的外圆周侧上，如图11和图12所示。例如，片状构件的基体材料250通过切割构件210与第三工件121中的加压同时进行切割，从而形成呈期望形状的片状构件50。应当注意，切割构件210在切割之后向上回缩，如图12所示。
应当注意，在上述实施方案中，待部分加热的连接表面从模具中暴露。此外，第一单元还具有用于支撑连接表面的工件，并且可通过所述工件部分地加热连接表面。具体而言，如图13所示，在模具300中，第一单元110设置有加热部件310，该加热部件设置有与连接表面(第一连接表面、第二连接表面和第三连接表面)22接触的第四工件115，用于加热进行接触的部件，用于隔绝介于平坦表面部20和加热部件310之间的空间的绝热部件302，以及用于隔绝介于侧表面(第一侧表面、第二侧表面和第三侧表面)21与加热部件310之间的空间的绝热部件301，以及用于隔绝绝热部件301。加热部件310可使用加热介质诸如加热丝、液体、气体等的流动路径等来构造。
根据上述描述，在用于制造片状层合体1的方法中，部分加热在部分加热步骤中通过模具300中与连接表面22接触的部件(第四工件115)进行。此外，在部分加热步骤中隔绝进入平坦表面部20和侧表面21中的热。这种构造允许在保持形状的同时执行部分加热，因为连接表面22由第四工件115支撑。应当注意，如果第四工件115不具有加热部件310，则在部分加热步骤期间第四工件115回缩，并且部分加热可通过暴露连接表面22来执行。

Claims (15)

1.一种用于制造片状层合体的方法，所述片状层合体用于附连到物体的粘附表面上，所述方法包括：
制备步骤，其用于制备片状构件，所述片状构件具有前表面和后表面，所述前表面用于成为设计表面，并且所述后表面上已形成粘合剂部；
弯曲步骤，其通过在模具中从前表面侧和后表面侧夹住所述片状构件使所述片状构件的边缘部弯曲；以及
部分加热步骤，其用于加热弯曲的所述片状构件的一部分，
其中，所述片状层合体具有以平板形状展开的平坦表面部，侧表面，所述侧表面上构造通过所述弯曲步骤弯曲的边缘部，以及介于所述平坦表面部和所述侧表面之间朝向所述前表面侧伸出和弯曲的连接表面，并且所述连接表面在所述侧表面在所述弯曲步骤中被模制之后被部分加热，
其中，所述弯曲步骤还包括：形成主体部，所述主体部用于构造所述片状层合体的所述平坦表面部，并且形成一对侧壁部，所述侧壁部对各自从所述主体的一对相互交叉的侧部朝向所述后表面侧延伸，
其中，所述模具包括第一工件、第二工件和第三工件，所述第一工件用于支撑所述主体部的所述平坦表面部，所述第二工件用于支撑所述侧壁部的每个表面，所述第三工件用于将所述片状构件从所述后表面侧朝向所述前表面侧挤压且相对于所述第一工件和所述第二工件移动使所述片状构件的所述边缘部弯曲。
2.根据权利要求1所述的用于制造片状层合体的方法，
其中所述侧表面具有第一侧表面、第二侧表面和形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面，所述第一侧表面对应于所述一对侧壁部中的一个侧壁部，所述第二侧表面对应于所述一对侧壁部中的另一个侧壁部，所述第三侧表面形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的拐角部分中，并且
所述连接表面具有第一连接表面、第二连接表面和第三连接表面，所述第一连接表面用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面，所述第二连接表面用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面，所述第三连接表面用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面。
3.根据权利要求1或2所述的用于制造片状层合体的方法，其中所述连接表面在所述部分加热步骤中从所述模具暴露，并且部分加热通过从所述模具外部向所述连接表面施加热来进行。
4.根据权利要求1或2所述的用于制造片状层合体的方法，其中部分加热在所述部分加热步骤中通过所述模具中与所述连接表面接触的部件来进行。
5.根据权利要求4所述的用于制造片状层合体的方法，其中在所述部分加热步骤中隔绝进入所述平坦表面部和所述侧表面的热。
6.根据权利要求1或2所述的用于制造片状层合体的方法，其中所述片状构件还设置有剥离衬垫，所述剥离衬垫覆盖所述片状构件的所述后表面的所述粘合剂部。
7.一种用于模制片状层合体的模具，所述片状层合体用于附连到物体的粘附表面，所述模具包括：
用于从前表面侧支撑片状构件的第一单元，其中所述片状构件具有前表面和后表面，所述前表面用于成为设计表面，且在所述后表面已经形成粘合剂部；以及
用于从后表面侧支撑所述片状构件的第二单元；
其中所述第一单元和所述第二单元能够通过夹住所述片状构件并使所述片状构件的边缘部弯曲而模制所述片状构件使得主体部被以平板形状展开，并且一对侧壁部从一对相互交叉的主体部侧部分别朝向后表面侧延伸；并且
当所述片状构件的前表面具有对应于所述主体部的平坦表面部，对应于所述一对侧壁部的一个侧壁部的第一侧表面，对应于所述一对侧壁部的另一个侧壁部的第二侧表面，以及形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的拐角部分中的形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面，所述第一单元设置有第一工件和第二工件，所述第一工件用于支撑所述主体部的所述平坦表面部，所述第二工件用于支撑所述侧壁部的每个表面，所述第二单元设置有第三工件，所述第三工件用于将所述片状构件从所述后表面侧朝向所述前表面侧挤压，并且所述片状构件还包括用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面的朝向所述前表面侧伸出弯曲的第一连接表面，用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面的朝向所述前表面侧伸出弯曲的第二连接表面，以及用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面的朝向所述前表面侧伸出弯曲的第三连接表面时，
或者(a)所述第一单元在所述第一连接表面、所述第二连接表面和所述第三连接表面暴露的状态下支撑所述平坦表面部、所述第二侧表面和所述第三侧表面，或者(b)所述第一单元设置有加热部件和隔离部件，所述加热部件用于加热与所述第一连接表面、所述第二连接表面和所述第三连接表面接触的部件，所述隔离部件用于隔离所述平坦表面部、所述第一侧表面、所述第二侧表面和所述第三侧表面之间的空间。
8.一种采用根据权利要求1所述的用于制造片状层合体的方法制得的片状层合体，所述片状层合体用于附连到物体的粘附表面，所述片状层合体包括：
平坦表面部，所述平坦表面部以平板形状展开；
侧表面，所述侧表面由所述平坦表面部的弯曲的边缘构造；和
连接表面，所述连接表面在所述平坦表面部和所述侧表面之间朝向前表面侧伸出并弯曲；
其中构造所述平坦表面部，所述侧表面和所述连接表面的部件由基体材料层、粘合剂层和覆盖所述粘合剂层的剥离衬垫层构造，所述基体材料层具有前表面和后表面，所述前表面用于成为设计表面，所述后表面在与所述前表面相反的一侧上，所述粘合剂层形成于所述基体材料层的后表面上，所述剥离衬垫层可从所述粘合剂层剥离。
9.根据权利要求8所述的片状层合体，还包括：
主体部，所述主体部用于构造所述片状层合体的所述平坦表面部部分；和
一对侧壁部，所述一对侧壁部各自从所述主体的一对相互交叉的侧部分别朝向所述后表面侧延伸，
其中所述侧表面具有对应于所述一对侧壁部的一个侧壁部的第一侧表面，对应于所述一对侧壁部的另一个侧壁部的第二侧表面，以及形成于所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的拐角部分中的形成具有预定曲率的圆度的第三侧表面；并且所述连接表面具有用于连接所述平坦表面部和所述第一侧表面的第一连接表面，用于连接所述平坦表面部和所述第二侧表面的第二连接表面，以及用于连接所述平坦表面部和所述第三侧表面的第三连接表面。
10.根据权利要求9所述的片状层合体，其中所述第三侧表面形成朝向所述前表面侧伸出的圆度，并且所述圆度的曲率具有在1mm至2000mm范围内的半径。
11.根据权利要求9所述的片状层合体，其中所述第三侧表面形成朝向所述前表面侧伸出的圆度，并且所述圆度的曲率具有在0.5mm至2000mm范围内的半径。
12.根据权利要求8至11中任一项所述的片状层合体，其中所述基体材料层被双向延伸的保护性膜层覆盖。
13.根据权利要求8至11中任一项所述的片状层合体，其中所述剥离衬垫层由双向延伸的保护性膜层构造。
14.根据权利要求8至11中任一项所述的片状层合体，其中所述粘合剂层使用丙烯酸类压敏粘合剂构造。
15.根据权利要求8至11中任一项所述的片状层合体，其中所述基体材料层使用聚碳酸酯构造。
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