JP4337120B2 - 真空成形方法および真空成形型 - Google Patents

Description

本発明は真空成形方法およびそれに用いられる真空成形型に係り、特に、成形品の凸状箇所における厚みを一定に確保できる真空成形方法およびそれに用いられる真空成形型に関する。

熱可塑性樹脂製などのシート状の素材を成形する際には、一般に真空成形方法が用いられている。この方法では、以下説明するように一つの型を用いたり、雄雌の一対の型を用いたりしている。

以下、一つの型で真空成形を行う従前の方法を説明する。
図５は一つの型で真空成形を行う従来の方法を説明する概略説明図で、（ａ）〜（ｃ）は各工程での概略断面図である。
先ず、シート状の素材１０の両端部をクランパー１１で保持して素材１０を熱変形温度域に加熱して軟化させ、図５（ａ）に示すように、素材１０の下に型１２を配置する。次に、図５（ｂ）に示すように型１２を矢印ａの方向に上昇させて、型１２の凸部１２ａに素材１０を当接させる。そして、図５（ｃ）に示すように、型１２に設けられた図示しない空気孔を介して素材１０と型１２との間の空気を抜き、すなわち、矢印ｂの示す方向に空気抜きを行い、素材１０を型面に密着させて、素材１０を型面形状に成形する。

図６（ａ）は、図５（ｂ）の状態での型１２の凸部１２ａ近傍の断面図、（ｂ）は図６（ａ）の状態で空気抜きを行って成形途中の状態での型１２の凸部１２ａ近傍の断面図、（ｃ）は図５（ｃ）の状態、すなわち成形が終了した状態での型１２の凸部１２ａ近傍の断面図である。
この一連の工程において、型１２を上昇させて型１２の凸部１２ａに素材１０を当接させると、図６（ａ）に示すように、当接した素材１０の箇所は延びており、当接箇所近傍の素材１０は薄くなっている。さらに、矢印ｂの方向に空気抜きを行うと、図６（ｂ）および（ｃ）に示すように、凸部１２ａへの当接箇所近傍の素材１０は益々薄くなる。

そこで、特許文献１および２に開示されているように、基材となるフォーム層が表皮材と一体に積層形成された積層材を用い、積層材の端部をクランプで挟持させて積層材を引張支持して加熱軟化処理後、真空成形型の中央が相対的に高く起伏した型面に、積層材を接触させて真空引きを行う際に、全体として均一の厚みの成形品を得ようとしている。特許文献１および２では、中央が膨出するように成形しようとしている。

特許文献１では、積層材を真空成形型に組み付ける際、積層材の中央寄り成形面が真空成形型の中央寄り型面に接触すると、クランプを真空成形型の側部方向に近接移動させて引張力を緩和させつつ、積層材の中央寄り成形面から端部寄り成形面を真空成形型の型面に組み付けるようにしている。

特許文献２では、積層材を真空成形型の型面に接触する際、中央寄り成形面が真空成形型の中央寄り型面に接触させる方向の所定位置まで、積層材の端部寄り成形面を突き上げて支持し、積層材の端部寄り成形面の突き上げを解除して積層材の成形面全面を真空成形型の型面に接触させるようにしている。

次に、雄雌の一対の型で真空成形を行う従前の方法を説明する。
図７は一対の型で真空成形を行う従来の方法を説明する概略説明図で、（ａ）〜（ｄ）は各工程での概略断面図である。
先ず、シート状の素材１０の両端をクランパー１１で保持して素材１０を熱変形温度域に加熱して軟化させ、図７（ａ）に示すように、素材１０の下に雄型１３を配置し素材１０の上に雌型１４を配置する。次に、図７（ｂ）に示すように、雄型１３を矢印ｃの方向に上昇させて、雄型１３の凸部１３ａに素材１０を当接させる。そして、図７（ｃ）に示すように、雌型１４を矢印ｄの方向に下降させて、素材１０を雄型１３と雌型１４とで挟む。その後、図７（ｄ）に示すように、雌型１４に設けられた図示しない空気孔を介して雌型１４と素材１０との間の空気を抜き、すなわち、矢印ｅの示す方向に空気を抜きつつ雌型１４を矢印ｄの方向に移動させて、素材１０を雌型１４の型面に吸引させて、型面形状に素材１０を成形する。

図８（ａ）は、図７（ｂ）の状態での雄型１３の凸部１３ａ近傍の断面図、（ｂ）は図７（ｃ）の状態での雄型１３の凸部１３ａ近傍の断面図、（ｃ）は図７（ｄ）の状態での雄型１３の凸部１３ａ近傍の断面図である。
この一連の工程において、雄型１３を上昇させて雄型１３の凸部１３ａに素材１０を当接させると、図８（ａ）に示すように、凸部１３ａが当接した箇所近傍の素材１０は延びており、当接箇所の厚みは薄くなっている。そして、雌型１４とで素材１０を挟むようにすると、図８（ｂ）に示すように、雄型１３の凸部１３ａに当接した箇所はさらに延ばされる。その後、雌型１４を下降させて矢印ｅの方向に空気抜きを行うと、図８（ｃ）に示すように益々当接箇所の素材１０は極端に薄くなる。

また、一対の型でアンダーカット部のある形状を成形する方法として、特許文献３に下記の点が開示されている。一対の型として、アンダーカット部を持つ雌型と、上記アンダーカット部に対応する位置に上記アンダーカット部に向かって突出するスライドコアを持つ雄型とを用い、次の第１〜第３の成形工程を経て絞り形状を形成することで、表皮部の絞り部分で肉厚を極端に薄くしないようにしている。

この技術では、先ず、第１成形工程として、加熱軟化したシート状素材を挟持して、一対の型を組み合わせて型締めを行って上記シート状素材の一部を成形する。次に、第２成形工程として、雄型のスライドコアを突出させることにより、シート状素材の所定部分、すなわち絞り形状となる部分を、雌型のアンダーカット部の型面に向かって強制的に押圧してアンダーカット部の型面に沿って延伸させる。そして第３成形工程として、雌型の型面に向かってシート状素材を吸引することで、雌型の型面に沿ってシート状素材を成形する。つまり、第２成形工程では、第３成形工程で真空成形される前に、雌型のアンダーカット部の型面に沿って予備成形されている。

また、表皮素材を移動させて真空成形させる技術として、特許文献４には、表皮素材の保持を一種類の保持手段で行い、部分的に表皮素材を移動させる量を制御して真空成形を行う技術が開示されている。

特開平０６−１９８７２８号公報 特開平０６−１９８７３０号公報 特開平０５−１６９５２４号公報 特開平０６−２３８３４号公報

しかしながら、特許文献１に開示されているように、図５のクランパーに対応するクランプを移動させても、個々の型の凹凸によりクランプの移動量は異なり、クランプの制御を個別に行う必要がある。また、中央が膨出するように成形する場合には、特許文献２に開示されているように、積層材の端部寄り成形面を中央寄り成形面が真空成形型の中央寄り面に接触させる方向の所定位置まで突き上げて支持することで、積層材の厚さを一定にすることは可能であるものの、図５に示したように、断面視で両サイドが突出して中央が平坦面である場合には、同様な手段を適用しても、成形品の厚みを均一化することはできない。また、図７に示したように、一対の型で真空成形を行う場合にも、成形品の厚みは一定とならない。

以上の方法で成形して製品を完成しても、成形品の剛性が悪いため触感が悪く、製品としては品質不良となる。
さらには、成形品の凸部に所定の肉厚を確保するために、試行錯誤して成形手順を構築しても、型毎に多大な時間と労力を費やすことになり、コスト増加となる。

そこで、本発明は、上記課題に鑑み、コスト増加をまねくことなく、厚みを確保して端部が凸状となるように容易に成形できる真空成形方法およびこれに用いられる真空成形型を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の真空成形方法は、両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配置している雄型と、雄型に対向する型面から突出しかつ雄型の凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型との間に、シート状の素材を挟んで成形する真空成形方法であって、上記押出コアを雄型の平坦面から突出させながら雄型を上記素材側に移動させて、凸部に素材を当接させる工程と、スライドコアを雌型の平坦面から突出させながら雌型を素材側に移動させるとともに押出コアを雄型内に没入させる工程と、スライドコアを素材に当接させた状態で雄型の凸部側に移動させ、雌型を介して素材を雌型の型面に吸引する工程と、を経て、素材の両端の厚みを確保して素材の両端部を凸状に成形することを特徴とする。
この構成により、押出コアを突出させることで、成形品の凸状箇所における厚みを事前に確保し凸状箇所での素材が薄くなることを事前に防止でき、さらに、素材の内スライドコアが当接した面を雄型の凸部に移動させることで、厚みを確保して凸状に素材を成形することができる。

また、本発明の真空成形方法は、両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配置している雄型と、雄型に対向する型面から突出しかつ雄型の凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型との間に、シート状の素材を挟んで成形する真空成形方法であって、押出コアを雄型の平坦面から突出させながら雄型を素材側に移動させて、凸部に素材を当接させる工程と、スライドコアを雌型の平坦面から突出させながら雌型を素材側に移動させるとともに押出コアを雄型内に没入させる工程と、スライドコアを素材に当接させた状態で雄型の凸部側に移動させ、雄型を介して素材を雄型の型面に吸引する工程と、を経て、素材の両端の厚みを確保して素材の両端部を凸状に成形することを特徴とする。
この構成により、押出コアを突出させることで、成形品の凸状箇所における厚みを事前に確保し凸状箇所での素材が薄くなることを事前に防止でき、さらに、素材の内スライドコアが当接した面を雄型の凸部に移動させることで、厚みを確保して凸状に素材を成形することができる。

一方、本発明の真空成形型は、シート状の素材を成形する一対の真空成形型において、両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配設している雄型と、雄型に対向する型面から突出しかつ雄型の凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型とから構成されていることを特徴とする。この構成により、押出コアの出没とスライドコアの雄型の凸部側への移動とで、成形品の凸状箇所における素材を薄くしないで素材を成形することができる。

好ましくは、雄型には凹みが形成されており、該凹みに、押出コアを移動させるシリンダーと、シリンダーに挿通されたロッドとを備え、押出コアがロッドの先端にシリンダーを覆うように固着されている。この好ましい構成により、押出コアを容易に出没でき、成形品の凸状箇所における厚みを事前に確保できる。

好ましくは、前記雌型には凹みが形成されており、該凹みに、雄型側が平坦面のスライダーと、傾斜して配置されているストッパー付のロッドと、ロッドに挿通されている弾性体とからなるスライドコアが配置される。この好ましい構成により、スライドコアのスライダーを容易に雄型の凸部側に移動させることができ、成形品の凸状箇所でシワが生じたり、厚みが薄くなることを防止することができる。

本発明における真空成形方法では、雄型の押出コアを突出させつつ雄型を素材側に移動させて、雄型の凸部に素材を当接させる工程を採ることによって、事前に成形品の凸状箇所での素材の伸びを防止できる。また、雌型のスライドコアを突出させながら雌型を素材側に移動させるとともに押出コアを雄型内に没入させる工程により、スライドコアを素材に当接させつつ素材を雄型の凸部側に移動させることができる。さらに、スライドコアを素材に当接させた状態で雄型の両端の凸部側に移動させつつ、素材を雌型、雄型の何れかの型面に吸引する工程によって、成形品の凸状箇所での素材の伸びを防止できる。以上の各工程を経ることで、シート状の素材の両端の厚みを確保して凸状に成形することができる。よって、コスト増加をまねることなく、厚みを確保して端部が凸状となるように素材を容易に成形できる。

一方、本発明の真空成形型では、両端を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配設している雄型と、雄型に対向する型面から突出しかつ雄型の凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設した雌型とから構成されていることにより、押出コアを出没させることとスライドコアを雄型の凸部側へ移動することができるので、成形品の凸状箇所における素材を薄くしないで素材を成形できる。ここで、雄型に凹みを形成し、この凹みに、押出コアを移動させるシリンダーと、シリンダーに挿通されたロッドとを備え、押出コアがロッドの先端にシリンダーを覆うように固着されていることで、容易に押出コアを出没できる。また、雌型に形成されている凹みに、スライドコア、すなわち、雄型側が平坦面のスライダーと、傾斜して配置されているストッパー付きのロッドと、ロッドに挿通されている弾性体とを配置することで、スライドコアのスライダーを容易に雄型の凸部側に移動させることができる。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。
（第１の実施形態）
第１の形態として、一対の型を用いて真空成形を行う方法を説明する。
図１は第１の形態である真空成形方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｄ）は各工程の断面図である。図２（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ図１（ｂ）〜（ｄ）での雄型１の凸部１ａおよび雌型２の凹部２ａ近傍の拡大断面図である。図１および図２には、用いる一対の真空成形型も同時に示している。
第１の形態では、雄型１と雌型２との間にシート状の素材１０を挟んで型締めして、雌型の型面にシート状の素材１０を吸引させることで、素材１０を成形する場合を示している。なお、シート状の素材１０およびクランパー１１については従前と同様であるので、同一の符号を用いることにする。

雌型２の型面は、素材１０に施したい形状となっている。ここで、施したい形状とは、断面視で、中央部が平坦となっているが、両端部が尖鋭した凸状となっている。よって、雌型２の型面では、断面視で、中央部が平坦となり両端部は対応した凹部２ａとなっている。また、雌型２の型面中央には複数の凹み２ｂ（図２参照）が形成されており、凹み２ｂには、両端部側にスライドしつつ凹み２ｂ内に没入できるように複数のスライドコア２ｃが配設されている。
一方、雄型１の型面は、雌型２の型面に対応するように、断面視で上部中央が平坦となっており両端部が例えば尖端部のような凸部１ａを形成している。また、雄型１の上部には凹み１ｂが形成されており、凹み１ｂには押出コア１ｃが出没可能に挿入されている。押出コア１ｃは、雄型１に内蔵された後述の上下動手段で型の対向する平坦面１ｄから突出するとともに雄型１内に没入可能になっている。

ここで、具体的な雄型１および雌型２を、図２（ａ）を参照して説明する。
雄型１の上部、すなわち雌型２側の凸部１ａの内側は、凹み１ｂを形成した平坦面１ｄとなっている。凹み１ｂ内にはシリンダー１ｅが配置されており、シリンダー１ｅにはロッド１ｆが挿通されている。ロッド１ｆの先端にシリンダー１ｅを覆うように押出コア１ｃが固着されている。前述の上下動手段は、シリンダー１ｅとロッド１ｆとで構成されている。

一方、雌型２の下部内側、すなわち雄型１側の凹部２ａの内側は、凹み２ｂを形成した平坦面２ｄとなっている。凹み２ｂ内には、スライドコア２ｃが配置されている。スライドコア２ｃは、雄型１側が平坦面のスライダー２ｅと、傾斜して配置されたストッパー２ｆ付きのロッド２ｇと、コイルバネなどの押縮する弾性体２ｈとで構成されている。すなわち、スライダー２ｅに形成された挿入孔にロッド２ｇが挿通され、弾性体２ｈに対するスライダー２ｅの係合面２ｅ１と凹み２ｂの内面２ｂ１とに当接するように弾性体２ｈがロッド２ｇに挿通されている。これで、スライダー２ｅに上向きの力が作用した場合に、弾性体２ｈが圧縮されてスライダー２ｅを斜めに、すなわち、スライダー２ｅを凹部２ａ側にスライドさせつつスライダー２ｅを凹み２ｂ内に没入できる。
ここで、図示したように、雄型１と雌型２とで型締めした場合、雄型１の押出コア１ｃと雌型２のスライダー２ｅとが対向できる位置に、それぞれ押出コア１ｃおよびスライダー２ｅが配置される。

ここで、一対の型を用いた真空成形方法の一連の工程について説明する。
先ず、素材１０の端部をクランパー１１で挟持させる。そして、図示しないヒータにより、素材１０を加熱して軟化させ、図１（ａ）に示すように、雄型１と雌型２とを所定の間隔を開けその間に素材１０が配置された状態にする。この時、雄型１の押出コア１ｃは凹み１ｂに没入しており、雌型２のスライダー２ｅは雌型２の中心よりに寄っている。

次に、雄型１を移動手段（図示しない）により矢印Ａの方向に、すなわち素材１０側に移動させるとともに、押出コア１ｃを上下動手段で矢印Ｂの方向に移動させる。これにより、図１（ｂ）や図２（ａ）に示すように、雄型１の凸部１ａに素材１０が傾斜して当接し、かつ、押出コア１ｃの上端面が素材１０に当接している。

引き続き、雌型２を別の移動手段（図示しない）により矢印Ｃの方向、すなわち、素材１０側に移動させつつ、同時に、雄型１の押出コア１ｃを雄型１の凹み１ｂに完全に没入させる。これにより、図１（ｃ）や図２（ｂ）に示すように、雄型１の平坦面１ｄには押出コア１ｃが突出していない状態で素材１０に当接し、同時に雌型２のスライダー２ｅの下端面が素材１０に当接している。すなわち、素材１０をスライドコア２ｃと押出コア１ｃとで挟んだ状態となる。この時、スライドコア２ｃのストッパー２ｆにはスライダー２ｅが当接しており、弾性体２ｈには圧縮力が作用していない状態である。つまり、弾性体２ｈの弾性係数の大きさは、雌型２を別の移動手段で素材側に移動させても、弾性体２ｈとしてのコイルバネが押縮されない程度である。

そして、雌型２をさらに矢印Ｃの方向に移動させることで、図１（ｄ）や図２（ｃ）に示すように、雌型２のスライダー２ｅを雄型１の凸部１ａ側に移動させつつスライダー２ｅを凹み２ｂ内に没入させることができる。この状態で、雌型２に略均一に設けられた無数の孔（図示せず）から矢印Ｄ側に、素材１０と雌型２の型面との間の空気を抜き取り、素材１０を雌型２の型面に吸引して、雌型２の型通りの形状を素材１０に施すことができる。

ここで、雌型２のスライドコア２ｃの弾性体２ｈについて説明する。弾性体２ｈとしては例えばコイルバネを用いることができ、スライダー２ｅが図１（ｂ）から図１（ｃ）になる過程ではスライドせず、図１（ｃ）から図１（ｄ）になる過程ではスライドできるコイルバネであることが好ましい。すなわち、図１（ｂ）から（ｃ）になる過程（図２（ａ）から（ｂ）になる過程）で、雌型２を矢印Ｃ方向に移動させても弾性体２ｈには圧縮力が生じないで押出コア１ｃを没入させることができ、かつ、図１（ｃ）から図１（ｄ）になる過程（図２（ｂ）から（ｃ）になる過程）で、雌型２をさらに矢印Ｃ方向に移動させることで弾性体２ｈに圧縮力が生じスライドコア２ｃのスライダー２ｅが雄型１の凸部１ａ側にスライドできるような、弾性体であることが好ましい。

以上により、雄型１に配設した押出コア１ｃの出没と雌型２に配設したスライドコア２ｃの移動とで、シート状の素材１０に施される凸状の箇所を薄くせずに、簡便に真空成形することができる。
また、以上の説明においては、シート状の素材１０に施したい形状を雌型２に形成し、雌型２側に減圧して雌型２に素材１０を吸引して真空成形したが、施したい形状を雄型１に成形し、雄型１側に減圧して雄型１に素材１０を吸引して真空成形してもよい。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態として、一つの型を用いて真空成形を行う場合を説明する。
図３は第２の形態である真空成形方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｃ）は各工程の断面図である。図４（ａ）は図３（ａ）での真空成形型３の凸部３ａ近傍の拡大断面図、図４（ｂ）は図３（ｂ）から（ｃ）に至る途中の真空成形型３の凸部３ａ近傍の拡大断面図、図４（ｃ）は図３（ｃ）での真空成形型３の凸部３ａ近傍の拡大断面図である。
第２の実施形態では、真空成形型３の上方にシート状の素材１０を配置し、真空成形型３の型面に素材１０を吸引させることで、素材１０を成形する場合を示している。なお、シート状の素材１０およびクランパー１１については従前と同様であるので、同一の符号を用いることにする。

真空成形型３の上部は、シート状の素材１０に施したい形状に形成されており、特に、図示したように、断面視で、中央は平坦面となっているが、上部の両端部は例えば尖端部のような凸部３ａを形成している。また、真空成形型３の上部中央には凹み３ｂが形成されており、凹み３ｂには、押出コア３ｃが挿入されている。押出コア３ｃは、真空成形型３に内蔵された上下動手段で真空成形型３の上面から突出させて真空成形型３内に没入できるようになっている。ここで、上下動手段は、第１の実施形態で説明したように、凹み３ｂ内に配置されたシリンダーと、シリンダーに挿通されたロッドとで構成されており、ロッドの先端にシリンダーを覆うように押出コア３ｃが固着されている。

ここで、真空成形型３を用いた真空成形方法の一連の工程について説明する。
先ず、シート状の素材１０の端部をクランパー１１で挟持させる。そして、図示しないヒータにより、素材１０を加熱して軟化させ、図３（ａ）に示すように、素材１０の下に真空成形型３が配置された状態にする。

次に、真空成形型３を移動手段（図示しない）により矢印Ｄの方向、すなわち、素材１０側に移動させるとともに、押出コア３ｃを上下動手段で矢印Ｅの方向に、すなわち素材１０側に所定長移動させる。そして、図３（ｂ）や図４（ａ）に示すように、真空成形型３の凸部３ａに素材１０が当接し、かつ、押出コア３ｃの上端面が素材１０に当接するようにする。

ここで、押出コア３ｃを突出させる長さについて説明する。
所定長は、図４（ａ）に示すように、素材１０が当接している押出コア３ｃの上面、すなわち上端左端と凸部３ａの先端との直線距離Ｌ１が、押出コア３ｃの側面と凸部３ａとの真空成形型３の型面に沿った距離Ｌ２に等しくなるようにする。これにより、成形品の凸状箇所でシワが生じたり、厚みが薄くなることを防止することができる。

引き続き、押出コア３ｃを上下動手段で矢印Ｆの方向に移動させて、真空成形型３の凹み３ｂ内に没入させる。この途中の状態を示したのが図４（ｂ）である。そして、真空成形型３に略均一に設けられた無数の孔（図示せず）から矢印Ｇ側に、素材１０と真空成形型３の型面との間の空気を抜き取ることにより、素材１０が真空成形型３の型面に吸引されて、真空成形型３の型通りの形状が素材１０に施すことができる。
以上により、真空成形型３に配置した押出コア３ｃを上下動させることで、シート状の素材１０に施される凸状の箇所を薄くせずに、簡便に真空成形することができる。

以上説明した第１の実施形態や第２の実施形態により、車両の室内を構成する部品、例えばセンターコンソール部のインナーパネルなどに用いられる表皮を、所定の一定の厚さで、効率良く、歩留まりを上げて成形することができる。よって、表皮成形にかかるコストを削減することができる。
また、以上の説明においてはシート状の素材１０は、一種類の材質からなるもののみならず、ソフト層などが付与されて一体となった積層材であってもよい。

以上説明した実施の形態は、本発明の一例に過ぎず、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々変更が可能である。

本発明を実施するための最良の形態である真空成形方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｄ）は各工程の断面図である。 図１の拡大断面図で、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ図１（ｂ）〜（ｄ）での雄型の凸部および雌型の凹部近傍の拡大断面図である。 図１とは異なる真空成形方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｃ）は各工程の断面図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ図３の雄型の凸部近傍を拡大した各工程の断面図である。 背景技術に関し、一つの型で真空成形を行う方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｃ）は各工程の概略断面図である。 図５の拡大断面図で、（ａ）〜（ｃ）は図５（ｂ）〜（ｃ）に示した工程での型の凸部近傍の断面図である。 背景技術に関し、一対の型で真空成形を行う方法を説明するための概略説明図で、（ａ）〜（ｄ）は各工程の概略断面図である。 図７の拡大断面図で、（ａ）〜（ｃ）は図７（ｂ）〜（ｃ）に示した工程での雄型の凸部近傍の断面図である。

符号の説明

１ 雄型
１ａ，３ａ 凸部
１ｂ，２ｂ，３ｂ 凹み
１ｃ，３ｃ 押出コア
１ｄ，２ｄ 平坦面
１ｅ シリンダー
１ｆ ロッド
２ 雌型
２ａ 凹部
２ｂ１ 内面
２ｃ スライドコア
２ｅ スライダー
２ｅ１ 係合面
２ｆ ストッパー
２ｇ ロッド
２ｈ 弾性体
３ 真空成形型
１０ 素材
１１ クランパー

Claims (5)

1. 両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配置している雄型と、該雄型に対向する型面から突出しかつ上記雄型の上記凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型との間に、シート状の素材を挟んで成形する真空成形方法であって、
   上記押出コアを上記雄型の平坦面から突出させながら上記雄型を上記素材側に移動させて、上記凸部に上記素材を当接させる工程と、
   上記スライドコアを上記雌型の平坦面から突出させながら上記雌型を上記素材側に移動させるとともに上記押出コアを上記雄型内に没入させる工程と、
   上記スライドコアを上記素材に当接させた状態で上記雄型の凸部側に移動させ、上記雌型を介して上記素材を上記雌型の型面に吸引する工程と、
   を経て、上記素材の両端の厚みを確保して素材の両端部を凸状に成形することを特徴とする真空成形方法。
2. 両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配置している雄型と、該雄型に対向する型面から突出しかつ上記雄型の上記凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型との間に、シート状の素材を挟んで成形する真空成形方法であって、
   上記押出コアを上記雄型の平坦面から突出させながら上記雄型を上記素材側に移動させて、上記凸部に上記素材を当接させる工程と、
   上記スライドコアを上記雌型の平坦面から突出させながら上記雌型を上記素材側に移動させるとともに上記押出コアを上記雄型内に没入させる工程と、
   上記スライドコアを上記素材に当接させた状態で上記雄型の凸部側に移動させ、上記雄型を介して上記素材を上記雄型の型面に吸引する工程と、
   を経て、上記素材の両端の厚みを確保して素材の両端部を凸状に成形することを特徴とする真空成形方法。
3. シート状の素材を成形する一対の真空成形型において、
   両端部を凸部とし該凸部同士の間に押出コアを出没可能に配設している雄型と、
   上記雄型に対向する型面から突出しかつ上記雄型の上記凸部側に移動しつつ没入できるスライドコアを配設している雌型と、
   から構成されていることを特徴とする真空成形型。
4. 前記雄型には凹みが形成されており、
   該凹みに、前記押出コアを移動させるシリンダーと、該シリンダーに挿通されたロッドとを備え、前記押出コアが前記ロッドの先端に前記シリンダーを覆うように固着されていることを特徴とする、請求項３に記載の真空成形型。
5. 前記雌型には凹みが形成されており、
   該凹みに、前記雄型側が平坦面のスライダーと、傾斜して配置されているストッパー付のロッドと、該ロッドに挿通されている弾性体とからなる前記スライドコアが配置されることを特徴とする、請求項３または４に記載の真空成形型。

Images