JP5230018B2 - 両面接着性粘着シート - Google Patents

Description

本発明は、不織布を基材とし、溶剤型の粘着剤（感圧接着剤ともいう。以下同じ。）組成物を用いて形成された粘着剤層を有する両面接着性の粘着シートに関する。特に、リサイクルされる予定の部品に貼り付けて用いるのに適した両面接着性粘着シートに関する。

基材を備えた両面接着性の粘着シート（両面粘着シートともいう。）は、作業性がよく接着の信頼性の高い接合手段として家電製品から自動車、ＯＡ機器等の各種産業分野において広く利用されている。基材としては不織布が好ましく用いられる。不織布を基材とする両面粘着シートに関する技術文献として、特許文献１〜４が挙げられる。

特開平７−７０５２７号公報 特開平９−２７２８５０号公報 特開２００３−２５３２２８号公報 特開２００３−１９３００６号公報 特開平１０−２３７３９３号公報 特開平６−２９７６４５号公報 特開２００６−２９１１２１号公報

一方、近年、省資源の観点から、製品に使用されているリサイクル可能な部品については、使用後に部品を分解して該部品またはその構成素材を再利用（リサイクル）することが多くなってきている。そのため、リサイクルされる予定の部品（以下、リサイクル予定部品ということもある。）の接合に適した両面粘着シートが望まれている。

両面粘着シートによって接合された部品等を再利用するには、部品同士を接合部で分離し、分離後の部品から両面粘着シートを除去（再剥離）する作業を要する。この際、部品同士を分離する段階で、接合部の両面粘着シートが、途中で千切れたり、基材層がその内部で二層に引き裂かれる層間破壊を起こしたりすることがある。また、粘着剤層の残渣が被着体に残る不具合（糊残り）が生じることがある。このような場合、分離後の部品から両面粘着シートを除去する際に、破壊された両面粘着シートや粘着剤層の残渣を分離された両部品の表面から取り除かなければならず、部品の分解作業の効率が著しく低下してしまう。そのためリサイクル予定部品の接合に使用される両面粘着シートには、部品からの除去を効率よく行うための剥離性能（再剥離性）が求められる。また、かかる両面粘着シートには、従来と同様に部品の接合という元来の使用目的を果たすに足る接着性能（半永久的に接合を維持し得る粘着力、曲面接着性等）が併せて求められる。粘着シートの接着性能や剥離性能に関連する技術文献として、特許文献５〜７が挙げられる。

本発明は、部品の接合や固定に適した粘着特性と、該部品を解体する作業を効率よく行うことのできる剥離性能と、を兼ね備えた両面接着性の粘着シートを提供することを目的とする。

本発明者は、粘着力の高い粘着剤層を形成し得る粘着剤組成物として、溶剤型粘着剤組成物に着目した。そして、かかる組成物を用いた両面粘着シートにおいて、高度な粘着力を実現する一方、粘着力とは相対する特性である再剥離性をも高度なレベルで同時に実現する技術を見出して、本発明を完成した。

本発明によると、不織布からなる基材と、その各面それぞれに付与された粘着剤層と、これら粘着剤層の少なくとも一方に積層された剥離ライナーと、を備える両面接着性の粘着シートが提供される。上記粘着剤層は、有機溶媒中で合成された重合体を粘着成分として含む（典型的には、溶剤型粘着剤組成物から形成される）。また、上記剥離ライナーは、その少なくとも粘着剤層側となる面（すなわち、上記粘着剤層に接する面）にシリコーン剥離剤からなる剥離層を有する。この粘着シートは、以下の特性（Ａ）〜（Ｄ）のいずれをも満たす。
（Ａ）上記不織布は、坪量が１０〜２５ｇ／ｍ^２である。
（Ｂ）上記不織布は、長手方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ；ＭＤ）の引張強度（以下、ＭＤ引張強度ということもある。）および幅方向（Ｃｒｏｓｓ−Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ；ＣＤ方向）の引張強度（以下、ＣＤ引張強度ということもある。）が、いずれも９〜２０Ｎ／１０ｍｍの範囲にある。
（Ｃ）上記不織布は、グレーン比が７０〜１４０％の範囲にある。
（Ｄ）上記剥離層は、日東電工株式会社製片面粘着テープ品番「Ｎｏ．３１Ｂ」に対するシリコーン移行量（以下、単にシリコーン移行量ということもある。）が、蛍光Ｘ線分析によるシリコン（Ｓｉ元素）のＸ線強度として、直径３０ｍｍの円に相当する面積当たり１０ｋｃｐｓ以下である。

上記不織布は、坪量、ＭＤ引張強度およびＣＤ引張強度、グレーン比（（ＣＤ引張強度／ＭＤ引張強度）×１００％）が、いずれも適切な範囲にあり、適度な強度を備え、かつ長手方向の強度と幅方向の強度とのバランスも良いことから、粘着剤層を支持するための基材（粘着シート用基材）として好適である。また、不織布からなる基材は、多孔質であり、粘着剤組成物を十分に（内部まで完全に）含浸させ得ることから、粘着剤層が基材にしっかりと投錨された粘着シートを形成することができる。したがって、かかる基材の各面それぞれに粘着剤層を備える両面粘着シートは、該粘着シートを被着体から分離（再剥離）する際に層間破壊や千切れ等の不具合を起こしにくい傾向にある。また、上記剥離層は、上記方法により評価（把握）されるシリコーン移行量が所定量以下であり、剥離層から粘着剤層へのシリコーンの移行が接着性能に及ぼす影響が少ないことから、粘着剤層の粘着力の低下が抑制され得る。したがって、これらの部材から構成された両面粘着シートは、高い粘着力と良好な再剥離性（再剥離の際に糊残りしにくい、千切れにくい等）という相反する特性をバランスよく両立させることから、各種分野における部品の接合のみならず、使用後にリサイクルされる予定の部品の接合にも好適に使用され得る。

なお、上記剥離層の直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりのシリコーン移行量は、次のシリコーン移行量測定方法に従って定量した値を採用するものとする。
［シリコーン移行量測定方法］
日東電工株式会社製片面粘着テープ品番「Ｎｏ．３１Ｂ」の粘着面を測定対象の剥離ライナーの剥離面（剥離層）に貼り合わせて試験片を作製する。この試験片を、７０℃の乾燥器中で５ｋｇの荷重を付与して２４時間、次いで該荷重を取り除いて該乾燥器から取り出し、更に２３℃で２時間保持する。この試験片から、上記剥離ライナーを剥がし、露出した上記粘着面の直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりに存在するＳｉ量Ｍ（ｋｃｐｓ）を、蛍光Ｘ線分析によって測定する。ブランクとして、上記粘着テープの粘着面の直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりに存在するＳｉ量Ｎ（ｋｃｐｓ）を、蛍光Ｘ線分析により測定する。上記剥離層のシリコーン移行量は、ＭからＮを差し引いた値とする。

ここに開示される両面粘着シートの好ましい一態様では、上記粘着シートが、さらに以下の特性（Ｅ）および（Ｆ）を満たす。
（Ｅ）ステンレス鋼（ＳＵＳ）板に対する１８０°引き剥がし粘着力（以下、ＳＵＳ粘着力ということもある。）が１３Ｎ／２０ｍｍ以上、かつポリプロピレン（ＰＰ）板に対する１８０°引き剥がし粘着力（以下、ＰＰ粘着力ということもある。）が９．５Ｎ／２０ｍｍ以上である。
（Ｆ）ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）板に貼り付けて８０℃に７日間、次いで室温に２４時間保持した後、引張速度５ｍｍ／分、剥離角度１８０°で剥離する糊残り性試験において、該ＡＢＳ板への糊残り（粘着剤層の残渣の付着）が生じない。
かかる特性を有する両面粘着シートは、ＳＵＳ等の極性材料およびＰＰ等の低極性材料のいずれに対しても高い粘着力を示すことから、種々の材質の部品（金属部品、プラスチック部品等）を接合または固定する用途に好ましく使用され得る。また同時に、各種部品材料として使用されるＡＢＳ等の樹脂材料から糊残りを起こさず除去（再剥離）され得る優れた再剥離性を示すことから、種々の材質のリサイクル予定部品の接合にも好ましく使用され得る。

他の好ましい一態様では、上記粘着シートは、さらに以下の特性（Ｇ）を満たす。
（Ｇ）上記粘着シートは、各粘着面をそれぞれ非剥離性基材で裏打ちして６０℃に２４時間保持した後、室温まで冷却し、剥離速度１０ｍ／分でＴ型剥離する層間破壊率試験において、上記不織布基材の層間（層内部）で破壊した面積が、該基材の総面積の１０％以下である。かかる特性を有する両面粘着シートは、その被着体たる部品を分解する際、層間破壊を起こしにくいことから、分離後の部品から該粘着シートを除去する際の手間をより低減することができる。したがって、接着性能と再剥離性とをより高度に実現し得るため好ましい。

他の好ましい一態様では、上記有機溶媒が、少なくとも酢酸エチルを含む。すなわち、上記粘着剤層は、酢酸エチルが少なくとも含まれる有機溶媒中で合成された重合体を含む。このことにより、上記粘着シートのトルエン放散量および／または揮発性有機化合物類（Ｖｏｌａｔｉｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ；ＶＯＣｓ）の総放散量（Ｔｏｔａｌ ＶＯＣｓ量；ＴＶＯＣ量）が低減され得る。そのため、自動車や住宅の内装材等のように閉空間で使用される製品等の部材を接合または固定する用途等に好適に使用され得る。

ここに開示される粘着シートにとり好ましいシリコーン系剥離剤の一例として、無溶剤型シリコーンが挙げられる。他の好ましい一例として熱硬化性シリコーンが挙げられる。

他の好ましい一態様において、上記粘着シートは、さらに以下の特性（Ｈ）および（Ｉ）を満たす。
（Ｈ）上記粘着シートを８０℃で３０分間保持したとき、該シートから放散されるトルエンの量が、上記粘着剤層１ｇ当たり２０μｇ以下である。
（Ｉ）上記粘着シートを８０℃で３０分間保持したとき、該シートから放散される揮発性有機化合物の総量が、上記粘着剤層１ｇ当たり１０００μｇ以下である。
このように高温でもトルエン放散量およびＴＶＯＣ量が少ない両面粘着シートは、上述のような閉空間で使用される製品に加え、高温での作業を要する製品や使用時に高温になり得る製品（例えば、自動車、ＯＡ機器等）の部材を接合または固定する用途等に好適に使用され得る。

他の好ましい一態様では、上記粘着剤層が、一般式：ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２で表されるアクリル系モノマーを少なくとも含むモノマー原料を重合して得られたアクリル系重合体を粘着成分として含む。上記式中、Ｒ^１は水素またはメチル基であり、Ｒ^２は炭素数２〜１４のアルキル基である。かかる粘着剤成分によると、適度な強度を有する不織布基材およびシリコーン移行量が所定値以下の剥離層を有する剥離ライナーとともに用いられて、粘着特性と再剥離性とをより高度なバランスで両立する粘着シートを実現し得る。

他の好ましい一態様では、上記粘着剤層が、軟化点８０〜１８０℃の重合ロジンエステルを粘着付与剤（α）として含む。他の好ましい一態様では、上記粘着剤層に含まれる上記重合ロジンエステルの量が、粘着成分たる上記重合体１００質量部に対して、５〜５０質量部である。他の好ましい一態様では、上記粘着剤層が、軟化点１２０℃未満のロジンエステルを粘着付与剤（β）として更に含む。これら条件の少なくとも一つを満たす両面粘着シートは、粘着特性と再剥離性とをより高度なバランスで両立し得る。

他の好ましい一態様では、上記粘着シートが、さらに以下の特性（Ｊ）を満たす。
（Ｊ）上記粘着剤層は、該粘着剤層のみを直径７．５ｍｍ×高さ１ｍｍの円柱状に打ち抜いた試料を用いて、周波数１Ｈｚにおける温度の関数として測定する剪断損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）が、温度−４５〜−２０℃の範囲において最大値になる。かかる特性を有する粘着剤層を備えた粘着シートは、例えば、貼付後長期間経過していても、再剥離時に糊残りが起こり難い等、より優れた再剥離性を示し得るため、特に、ＯＡ機器や家電製品を構成するリサイクル予定部品の接合または固定に使用される両面粘着シートとして好適である。

他の好ましい一態様では、上記粘着シートが、さらに以下の特性（Ｋ）を満たす。
（Ｋ）上記粘着シートは、ＡＢＳ板に片面を貼り付けて、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着し、８０℃で７時間、次いで温度２３℃、相対湿度（ＲＨ）５０％で２４時間保持した後、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、引張速度５ｍｍ／分、剥離角度１８０°で当該ＡＢＳ板から剥離する千切れ性試験において、当該粘着シートに千切れが生じない。このように優れた再剥離性を有する両面粘着シートは、より確実に、途中で千切れることなく被着体から再剥離され得ることから、両面粘着シートの一般的用途（部品の半永久的接合または固定等）のみならず、リサイクル予定部品の接合または固定にも好適である。

ここに開示される粘着シートは、好ましくは、さらに以下の特性（Ｌ）を満たすものであり得る。
（Ｌ）後述する曲面追従性試験において、被着体（ＰＰ板）表面からの浮き距離が３ｍｍ以下である。かかる特性を備えた両面粘着シートは、固定する部品（被着体）の接合面に曲がりや段差がある場合であっても、該被着体から剥がれにくいため好ましい。

ここに開示される両面粘着シートは、上述のように良好な粘着特性（例えば、粘着力、曲面接着性）を有するので、一般的な両面粘着シートと同様に各種用途（例えば、部品等の被着体を半永久的に固定する用途）に好ましく使用され得る。また、上述のように千切れや糊残り等を起こすことなく被着体から再剥離できるという特性を有することから、特に使用後に分解される予定の部品（典型的には、リサイクルされる予定の部品；その他、分類廃棄のために分解が必要な部品等）に貼り付けて用いられる両面粘着シートとして好適である。

本発明に係る粘着シートの代表的な構成例を模式的に示す断面図である。 本発明に係る粘着シートの他の代表的な構成例を模式的に示す断面図である。 曲面接着性評価において、被着体に貼り付けられた試験片の初期状態を示す模式図である。 曲面接着性評価において、被着体に貼り付けられた試験片の端部が、該被着体から浮き上がった状態を示す模式図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。

本発明により提供される粘着シートは、不織布からなる基材と、その各面それぞれに付与された粘着剤層と、これら粘着剤層のうち少なくとも一方に積層された剥離ライナーと、を備える。この粘着シートの概念には、粘着テープ、粘着ラベル、粘着フィルム等と称されるものが包含され得る。なお、上記粘着剤層は、典型的には連続的に形成されるが、かかる態様に限定されるものではなく、例えば、点状、ストライプ状等の規則的あるいはランダムなパターンに形成されてもよい。また、ここに開示される粘着シートは、ロール状、枚葉状他、種々の形状に加工され得る。

ここに開示される粘着シート（テープ状等の長尺状のものであり得る。）は、例えば、図１または図２に模式的に示される断面構造を有するものであり得る。図１に示す両面粘着シート１は、不織布基材１０の各面に粘着剤層２１，２２がそれぞれ設けられ、それらの粘着剤層２１，２２が、少なくとも該粘着剤層側が剥離面となっている（すなわち、少なくとも該粘着剤層側に図示しない剥離層が付与された）剥離ライナー３１，３２によってそれぞれ保護された構成を有している。図２に示す両面粘着シート２は、基材１０の各面（非剥離性）に粘着剤層２１，２２がそれぞれ設けられ、それらのうち一方の粘着剤層２１が、両面が剥離面となっている（すなわち、両面に図示しない剥離層が付与された）剥離ライナー３１の第１の剥離面により保護された構成を有している。粘着シート２は、該シート２を巻回することにより粘着剤層２２を剥離ライナー３１の第２剥離面に当接させ、該粘着剤層２２もまた該剥離ライナー３１によって保護された構成とすることができる。なお、図１および図２では図解の便宜のため不織布基材１０と粘着剤層２１，２２との界面をそれぞれ直線で表しているが、実際には粘着剤層２１，２２はそれぞれ少なくとも一部が不織布基材１０に含浸している。粘着剤層２１，２２は、基材１０の内部まで含浸して、この含浸分により繋がった態様をなすことが好ましい。

上記基材としては、不織布を用いることができる。この不織布を構成する繊維は特に制限されないが、例えば、マニラ麻等の麻類；レーヨン、アセテート等のセルロース系繊維；木材パルプ等の木材繊維；ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、ポリウレタン繊維等の合成繊維；等から選択される一種または二種以上であり得る。中でも、太く長い繊維を有し、適切な強度を得やすいことから、マニラ麻が好ましい。なお、ここでいう「不織布」は、主として粘着テープその他の粘着シート（感圧接着シート）の分野において使用される粘着シート用不織布を指す概念であって、典型的には一般的な抄紙機を用いて作製されるような不織布（いわゆる「紙」と称されることもある。）をいう。

上記不織布基材の坪量は、凡そ１０ｇ／ｍ^２以上とし、典型的には、凡そ１０〜２５ｇ／ｍ^２である（特性（Ａ））。この坪量は、１４〜２５ｇ／ｍ^２（より好ましくは１７〜２５ｇ／ｍ^２）程度であることが好ましい。例えば、上記坪量を１０〜２５ｇ／ｍ^２の範囲とすることにより、後述する引張強度を適切な範囲とすることができる。坪量が小さすぎると、不織布基材の強度（引張強度等）が不十分になる場合がある。

上記不織布基材を、引張試験機等により、温度２３℃、ＲＨ５０％の環境下、速度３００ｍｍ／分で引っ張ったときのＭＤ引張強度およびＣＤ引張強度は、いずれも９〜２０Ｎ／１０ｍｍ程度である（特性（Ｂ））。これらＭＤ，ＣＤ両方向の引張強度は、いずれも９〜１８Ｎ／１０ｍｍ（より好ましくは９〜１４Ｎ／１０ｍｍ）程度であることが好ましい。両方向の強度がいずれも小さすぎると、粘着シートの強度（いわゆる「コシ」等）が不足し、取扱性や加工性が著しく低下する場合がある。両方向の強度が大きすぎると、粘着シートの曲面追従性が低下し、接合面に曲がりや段差がある場合、被着体から剥がれてしまうことがある。

上記不織布基材としては、ＭＤおよびＣＤの引張強度が上記範囲にあり（特性（Ｂ））、かつＣＤ引張強度とＭＤ引張強度との比の値を百分率で表したグレーン比が凡そ７０〜１４０％のものが用いられる（特性（Ｃ））。このグレーン比は、凡そ８０〜１２０％の範囲にあることが好ましい。グレーン比が小さすぎたり大きすぎたりすると（すなわち、いずれかの方向の引張強度が小さすぎたり大きすぎたりして、ＭＤ引張強度とＣＤ引張強度とのバランスが悪くなると）、得られた粘着シートの取扱性や加工性が低下する（例えば、伸びやすくなる等）場合がある。また、被着体から再剥離する際の作業効率が低下する（例えば、一方向に千切れやすくなる等）ことがある。なお、上記グレーン比は、不織布の抄紙方法により制御することができる。その抄紙方法は特に制限されないが、例えば傾斜短網抄紙機を用いることにより、グレーン比を１００％に近づけることができる。

上記不織布基材の厚みは、一般に、坪量に応じて適宜決定され得るが、十分な強度を確保し、層間破壊を抑制する観点からは、４０μｍ〜１５０μｍ（より好ましくは５０μｍ〜１００μｍ、更に好ましくは７０〜１００μｍ）程度であることが好ましい。不織布の厚みが小さすぎると、強度が不足がちとなり、層間破壊が起こりやすくなる場合がある。不織布の厚みが大きすぎると、曲面に貼付する際の曲面追従性が低下して、接合面に曲がりや段差がある場合、被着体から剥がれてしまうことがある。

なお、ここに開示される粘着シートは、実施例中に記載の方法で行う曲面追従性試験において、被着体表面から剥がれた粘着シートの浮き距離が凡そ３ｍｍ以下（特性（Ｌ））（より好ましくは凡そ２ｍｍ以下）であることが好ましい。

ここに開示される粘着シートの粘着剤層は、有機溶媒中で合成された、アクリル系、ゴム系、シリコーン系等の粘着成分（粘着性ポリマー）を、一種または二種以上含む。上記粘着剤層は、典型的には、これら粘着性ポリマーを一種または二種以上含む粘着剤組成物から形成される。中でも、不織布に対する粘着剤層の含浸性（粘着剤組成物の粘度に依存し得る。）、ならびに粘着シートの粘着力および再剥離性等を制御する観点から、有機溶媒中で合成されたアクリル系重合体を含む粘着剤組成物（アクリル系粘着剤組成物）の使用が好ましい。

上記アクリル系重合体（粘着成分）は、炭素数が２〜１４（以下、かかる炭素数の範囲をＣ_２−１４と記載することもある。）のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを主モノマー（全モノマー成分の６０質量％以上（典型的には６０〜９８質量％、例えば６０〜９０質量％）を占めるモノマー成分）として含むモノマー原料から合成することができる。なお、本明細書中において「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートを包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリロイル」はアクリロイルおよびメタアクリロイルを、「（メタ）アクリル」はアクリルおよびメタクリルを、それぞれ包括的に指す意味である。

上記Ｃ_２−１４のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ネオペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらアルキル（メタ）アクリレートは、一種のみを単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、Ｃ_４−９のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。特に好ましい例として、Ｃ_４のブチルアクリレート（ＢＡ）およびＣ_８の２−エチルヘキシルアクリレート（２−ＥＨＡ）が例示される。例えば、主モノマーとして、ＢＡを単独で用いてもよく、２−ＥＨＡを単独で用いてもよく、ＢＡと２−ＥＨＡとの二種のみを用いてもよく、あるいはＢＡと２−ＥＨＡとの組み合わせに加えて更に他のアルキル（メタ）アクリレートを用いてもよい。主モノマーとして少なくともＢＡと２−ＥＨＡとを組み合わせて用いる場合、これらの合計量に占めるＢＡの割合は、例えば、３０質量％以上１００質量％未満（好ましくは、５０質量％以上１００質量％未満；より好ましくは、７０質量％以上１００質量％未満）の範囲から選択し、これに応じて２−ＥＨＡの量を適宜決定すればよい。

上記モノマー原料は、上記主モノマーに加えて、凝集力等の粘着特性を高めるための共重合性モノマーを、一種または二種以上含み得る。かかる共重合性モノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニル等のビニルエステル類；スチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル化合物；シクロペンチジル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等、環式アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等、多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；等が挙げられる。特に好ましい共重合性モノマーとして、酢酸ビニルが例示される。

上記モノマー原料は、上記モノマー成分に加えて、更に他の共重合性モノマー；例えば、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、アミド基、エポキシ基、アルコキシシリル基等から選択される一種または二種以上の官能基を有するエチレン性不飽和単量体（官能基含有モノマー）を、一種または二種以上含み得る。これら官能基含有モノマーは、アクリル系ポリマーに架橋点を導入するのに役立ち得る。上記官能基含有モノマーの種類およびその含有割合（共重合割合）は、使用する架橋剤の種類およびその量、架橋反応の種類、所望する架橋の程度（架橋密度）等を考慮して適宜設定することができる。

ここに開示される粘着シートに用いられる粘着剤組成物は、上述のようなモノマー原料を有機溶媒中で重合（溶液重合）に付して得られた溶剤型粘着剤組成物であり得る。その重合方法の態様は特に限定されず、従来公知の一般的な溶液重合と同様の態様により、例えば公知の各種モノマー供給方法、重合条件（重合温度、重合時間、重合圧力等）、使用材料（重合開始剤等）を適宜採用して行うことができる。例えば、モノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に重合容器に供給する一括仕込み方式、徐々に滴下する連続供給方式、いくつかに分割した原料を所定時間ごとに供給（滴下等）する分割供給方式等のいずれも採用可能である。モノマー原料の一部または全部をあらかじめ有機溶媒に溶解し、そのモノマー溶液を反応容器内に供給してもよい。

重合開始剤としては、種々の重合開始剤を特に制限なく使用することができる。例えば、ラジカル系開始剤（例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のアゾ系開始剤；ベンゾイルパーオキサイド等の過酸化物系開始剤等）の他、アニオン系開始剤、チーグラー・ナッタ触媒（Ｚｉｅｇｌｅｒ−Ｎａｔｔａ ｃａｔａｌｙｓｔ）等を使用することができる。通常は、油溶性の重合開始剤が好ましく使用される。

重合開始剤の使用量は、該開始剤の種類やモノマーの種類（モノマー原料の組成）等に応じて適宜選択できるが、通常は、モノマー原料１００質量部に対して、例えば０．０１〜１質量部程度の範囲から選択することが適当である。重合開始剤の供給方法としては、使用する重合開始剤の実質的に全量をモノマー原料の供給開始前に反応容器に入れておく（典型的には、反応容器内に該重合開始剤の有機溶媒溶液を用意する）一括仕込み方式、連続供給方式、分割供給方式等のいずれも採用可能である。重合操作の容易性、工程管理の容易性等の観点から、例えば一括仕込み方式を好ましく採用することができる。重合温度は、例えば２０〜１００℃（典型的には４０〜８０℃）程度とすることができる。また、重合時間は、重合温度とともに、所望の分子量や分子量分布を得られるよう、適宜選択することができる。特に限定するものではないが、上記溶液重合は、得られるアクリル系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が、標準ポリスチレン換算で、例えば１×１０^５〜１×１０^６程度でとなるように実施され得る。

ここに開示される粘着シートの好ましい一態様では、上記粘着剤組成物が、粘着付与剤（α）として、少なくとも重合ロジンエステルを、一種または二種以上含む。中でも、環球法によって測定される軟化点が８０〜１８０℃（より好ましくは１２０〜１８０℃）程度の重合ロジンエステルが好ましい。粘着付与剤（α）の配合量は、不揮発分（固形分）換算として、上記粘着性ポリマー１００質量部に対して、例えば５〜５０質量部（より好ましくは１０〜４０質量部）程度とすることが好ましい。

好ましく使用され得る重合ロジンエステルの市販品としては、荒川化学工業株式会社製の商品名「ペンセルＤ−１２５」、「ペンセルＤ−１３５」、「ペンセルＤ−１６０」、「ペンセルＫＫ」、「ペンセルＣ」等が例示されるが、これらに限定されない。

上記粘着剤組成物は、上記重合ロジンエステルに加え、さらに他の粘着付与剤（β）を、一種または二種以上含み得る。かかる他の粘着付与剤（β）としては、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、脂肪族系石油樹脂（Ｃ５系石油樹脂；Ｃ５系の石油留分として得られるモノマーを重合してなる樹脂）、芳香族系石油樹脂（Ｃ９系石油樹脂；Ｃ９系の石油留分として得られるモノマーを重合してなる樹脂）、Ｃ５−Ｃ９共重合石油樹脂、テルペンフェノール樹脂およびその水素化物（水素添加物、水添物ともいう。）、エステル化合物、ロジン酸、重合ロジン、ロジンエステル等が挙げられる。中でも、環球法によって測定される軟化点が１２０℃未満（より好ましくは１００℃以下、更に好ましくは８０℃以下）のロジンエステルの使用が好ましい。粘着付与剤（β）の配合量は、不揮発分（固形分）換算として、上記粘着性ポリマー１００質量部に対して、例えば５〜５０質量部（より好ましくは１０〜４０質量部）程度とすることができる。

好ましく使用され得るロジンエステルの市販品としては、荒川化学工業株式会社製の商品名「スーパーエステルＡ−７５」、「スーパーエステルＡ−１００」、「スーパーエステルＡ−１１５」等が例示されるが、これらに限定されない。

ここに開示される粘着シートに用いられる粘着剤組成物には、必要に応じて、一般的な架橋剤、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、ヒドラジン系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤、シランカップリング剤等から選択される架橋剤が配合されていてもよい。これらの架橋剤は単独でまたは二種以上を組み合わせて使用し得る。

上記粘着剤組成物は、本発明による効果を損なわない範囲内において他の任意成分として、粘度調整剤、レベリング剤、可塑剤、充填剤、顔料、染料等の着色剤、安定剤、防腐剤、老化防止剤等の、粘着剤組成物の分野において一般的な各種添加剤を、一種または二種以上さらに含み得る。また、上記粘着剤組成物には、不織布基材への粘着剤の含浸性を高めるために、公知の濡れ向上剤が添加されていてもよい。かかる濡れ向上剤の添加は、不織布基材の少なくとも一方の面に後述する直接法を適用して粘着剤層を形成する場合に特に有効である。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができる。

上記粘着剤組成物の溶媒（または分散媒）としては、種々の有機溶媒を用いることができる。例えば、酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。これら溶媒は、一種のみを単独で、あるいは二種以上を混合して用いることができる。有機溶媒を用いることは、粘着剤組成物の基材への含浸性（したがって、粘着剤層の基材への含浸性および投錨性）を高め、ひいては後述する層間破壊面積率を抑制することに寄与し得る。部品の接合に適した接着性能の確保とＶＯＣｓ放散量の低減という観点からは、酢酸エチルの使用が好ましい。

上記粘着剤組成物の粘度は、室温（２３℃）で０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓ（より好ましくは１Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓ、更に好ましくは５Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓ）程度であることが好ましい。かかる粘着剤組成物は、比較的厚い不織布基材であっても、その内部まで十分に含浸し得る。粘度が低すぎると、基材上に付与した粘着剤組成物が流れてしまい、粘着剤層の厚みを制御することが困難になることがある。粘度が高すぎると、粘着剤組成物が基材に含浸し難くなり、再剥離時に層間破壊が起こりやすくなる場合がある。粘着剤組成物の粘度を制御する方法は特に制限されないが、例えば、固形分濃度や粘着性ポリマーの分子量を変えることにより、所望の粘度に調整することができる。

ここに開示される粘着シートは、リサイクル予定部品に貼り付けられる両面粘着シートとして、各粘着面をそれぞれ非剥離性基材（例えばアルミニウム箔）で裏打ちして６０℃に２４時間保持した後、室温まで冷却し、剥離速度１０ｍ／分でＴ型剥離する層間破壊率試験において、上記不織布基材の層間で破壊した面積（層間破壊面積率）（目視により概算可能）が、該基材の総面積（すなわち、粘着面の面積（接合面積））の凡そ１０％以下であることが好ましい（特性（Ｇ））。この層間破壊面積率は、凡そ８％以下（より好ましくは凡そ６％以下、更に好ましくは凡そ４％以下）であることが好ましい。層間破壊率が大きすぎると、リサイクル等の目的で被着体である部品（典型的には、接合された二個の部品）を解体する際、少なくとも一部分が二層に層割れした粘着シートが両部品に残り、除去を要する破壊された粘着シートの面積が、接合面積より著しく増加するため、該部品の解体作業効率が著しく低下することがある。

層間破壊率を抑制する観点から、基材内部まで粘着剤が完全に含浸するように（すなわち、両面の粘着剤層が、不織布を構成する繊維の隙間を通じて連続（融合）した態様になるように）、基材の各面に粘着剤層を設けることが好ましい。これにより、不織布の厚み全体にわたって、該不織布を構成する繊維同士が粘着剤層に含まれる粘着成分によって接着された構造を実現することができる。かかる構造によると、粘着力を低下させることなく、上記層間破壊面積率を抑制することができる。基材への粘着剤の含浸が不十分であると、再剥離の際に、その部分で層間破壊が起こりやすくなる場合がある。

基材の各面に粘着剤層を設ける方法は特に限定されない。通常は、（１）粘着剤組成物を剥離ライナーに付与（典型的には塗布）して乾燥させることにより該剥離ライナー上に粘着剤層を形成し、該ライナー付き粘着剤層を基材に貼り合わせて転写（積層）する方法（以下、「転写法」ともいう。）；および、（２）粘着剤組成物を基材に直接付与（典型的には塗布）して乾燥させる方法（以下、「直接塗布法」または「直接法」ともいう。）；から選択されるいずれかの方法を各面にそれぞれ適用することが好ましい。例えば、基材の両面に転写法を適用して両面粘着シートを製造してもよく（転写−転写法）、あるいは基材の第１面（典型的には、最初に粘着剤層が設けられる面）には転写法を適用し、第２面には直接塗布法を適用して両面粘着シートを製造してもよい（転写−直接法）。各面への粘着剤層の付与（塗布）は、順次、あるいは同時に行うことができる。例えば、不織布基材の両面から適切な粘度の粘着剤組成物を同時に直接塗布することができる。これにより、不織布基材が比較的厚くても、より均一に内部まで含浸させやすくなり得る。

粘着剤組成物の塗布は、例えば、ダイコーター、グラビアロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、エアナイフコーター、スプレーコーター、ブラッシュコーター等の慣用のコーターを用いて行うことができる。例えば、ダイコーターを用いて、適切な粘度の粘着剤組成物を、基材両面に同時に直接塗布することにより、該粘着剤組成物を基材内部まで効率よく含浸させることができる。
十分な接着性能を確保する観点から、上記粘着剤層の乾燥および／または硬化後の厚み（基材表面から粘着剤層の表面までの厚み）は、１０μｍ〜１０００μｍ（より好ましくは３０〜１００μｍ）程度とすることが好ましい。

粘着剤組成物中の溶媒や残留モノマー等の揮発分の除去効率向上（すなわち、ＶＯＣｓ放散量の低減）や、架橋反応促進等の観点から、該組成物の乾燥は加熱下で行うことが好ましい。特に限定するものではないが、例えば４０℃〜１４０℃（好ましくは６０℃〜１２０℃）程度の乾燥温度を採用することができる。乾燥時間は例えば凡そ１分〜５分程度とすることができる。乾燥後の粘着剤層を適当な条件で（例えば、凡そ４０℃以上（典型的には４０℃〜７０℃程度）の環境下で）熟成（養生）することにより、さらに架橋反応を進行させることができる。

ここに開示される粘着シートの粘着剤層は、該粘着剤層のみを直径７．５ｍｍ×高さ１ｍｍの円柱状に打ち抜いた試料を用いて、周波数１Ｈｚにおける温度の関数として測定する剪断損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）が、温度−４５〜−２０℃の範囲において最大値になることが好ましい（特性（Ｊ））。すなわち、温度変化に対する上記剪断損失弾性率Ｇ”の推移を、温度をＸ軸、当該剪断損失弾性率Ｇ”をＹ軸としてプロットしたとき、そのピークトップが、温度−４５〜−２０℃の範囲にあることが好ましい。かかる特性を有する粘着剤層を備えた粘着シートは、貼付後長期間経過しても、顕著な糊残りを起こさずに被着体から再剥離（除去）され得る。したがって、ＯＡ機器や家電製品等のリサイクル予定部品の接合用粘着シートとして特に有用である。上記Ｇ”のピークトップが現れる温度が−４５℃よりも低すぎると、長期保存後（貼付後に長期間経過した場合）に再剥離する際、顕著な糊残りが起こることがある。また、上記ピークトップが現れる温度が−２０℃より高すぎると、部品を固定するための接着性能が低下することがある。

上記剪断損失弾性率Ｇ”は、モノマー原料の組成比、粘着付与剤の軟化点および／またはその配合量等により制御することができる。なお、上記剪断損失弾性率Ｇ”の対温度変化を示すグラフは、例えば、各設定温度にて、上記円柱状試料の第１の円状面に周波数１Ｈｚの剪断振動を与えた際に第２の円状面に伝わる剪断振動を、粘弾性測定装置を用いて測定解析することにより得ることができる。

ここに開示される粘着シートは、基材両面に付与された粘着剤層の少なくとも一方に積層された剥離ライナーを備える。この剥離ライナーは、基材と、その少なくとも粘着剤層に接する側に付与された剥離層（剥離性被膜）と、を含む。この剥離層は、シリコーン系剥離剤を用いて、上述の方法で測定されるシリコーン移行量が１０ｋｃｐｓ以下となるように形成される（特性（Ｄ））。このシリコーン移行量は、６ｋｃｐｓ以下であることが好ましい。上記シリコーン系剥離剤の具体例としては、塗布後に熱または電離性放射線（紫外線、α線、β線、γ線、中性子線、電子線等）を付与することによって硬化する、熱硬化性シリコーン系剥離剤、電離性放射線硬化性シリコーン系剥離剤等が挙げられる。これらシリコーン系剥離剤は、一種を単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。経済性、塗布に要する装置の簡便さ等の観点からは、熱硬化性シリコーン系剥離剤が好ましく使用される。
また、これら剥離剤は、溶剤を含まない無溶剤型、有機溶媒に溶解あるいは分散した溶剤型のいずれであってもよい。また、無溶剤型剥離剤に、表面張力の比較的低い溶剤を適量混ぜ合わせ、付与（典型的には塗布）しやすいように粘度を調節したものを用いてもよい。剥離層形成時の環境衛生やＴＶＯＣ量をより低減する観点からは、実質的に有機溶媒を含まず、そのままの状態で塗布可能な無溶剤型シリコーン系剥離剤の使用が好ましい。

上記熱硬化性シリコーン系剥離剤は、通常、オルガノハイドロジェンポリシロキサンと脂肪族不飽和基を有するオルガノポリシロキサンとを含み、無溶剤型および溶剤型のいずれであってもよい。特に好ましくは、熱付加反応による架橋が起こって硬化する熱付加反応硬化性シリコーン系剥離剤が使用される。

かかる熱付加反応硬化性シリコーン剥離剤としては、例えば、分子中にケイ素原子（Ｓｉ）に結合した水素原子（Ｈ）を有するポリシロキサン（Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサン）と、分子中にＳｉ−Ｈ結合（ＳｉとＨとの共有結合）に対して反応性を有する官能基（Ｓｉ−Ｈ基反応性官能基）を含むポリシロキサン（Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサン）と、を含む剥離剤を使用することができる。かかる剥離剤は、Ｓｉ−Ｈ基とＳｉ−Ｈ基反応性官能基とが付加反応して架橋することにより硬化する。

上記Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンにおいて、Ｈが結合したＳｉは、主鎖中のＳｉおよび側鎖中のＳｉのいずれであってもよい。分子中にＳｉ−Ｈ基を二個以上含むポリシロキサンが好ましい。二個以上のＳｉ−Ｈ基を含有するポリシロキサンとして、ポリ（ジメチルシロキサン―メチルシロキサン）等のジメチルハイドロジェンシロキサン系ポリマーが挙げられる。

一方、上記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンとしては、Ｓｉ−Ｈ基反応性官能基またはかかる官能基を含む側鎖が、シロキサン系ポリマーの主鎖（骨格）を形成するＳｉ（例えば、主鎖末端のＳｉ、主鎖内部のＳｉ）に結合した態様のポリシロキサンを使用することができる。中でも、Ｓｉ−Ｈ基反応性官能基が主鎖中のＳｉに直接結合した態様のポリシロキサンが好ましい。また、分子中にＳｉ−Ｈ基反応性官能基を二個以上含むポリシロキサンが好ましい。Ｓｉ−Ｈ基反応性官能基としては、例えば、ビニル基、ヘキセニル基等のアルケニル基等が挙げられる。

上記主鎖部分を形成するシロキサン系ポリマーとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリメチルエチルシロキサン等のポリジアルキルシロキサン（２つのアルキル基は同じでも、異なってもよい。）；ポリアルキルアリールシロキサン；ポリ（ジメチルシロキサン―メチルシロキサン）等、複数のＳｉ含有モノマーを重合してなるポリマー；等が挙げられる。特に好適な主鎖ポリマーとして、ポリジメチルシロキサンが挙げられる。

特に好ましくは、分子中にＳｉ−Ｈ基を二個以上含むポリシロキサンと、分子中にＳｉ−Ｈ基反応性官能基を二個以上含むポリシロキサンと、を含有する熱付加反応硬化性シリコーン剥離剤が使用される。

上記剥離剤に含まれるＳｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンとＳｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンとの混合比は、該剥離剤が十分に硬化して上述のシリコーン移行量が実現され得る範囲であれば特に制限されないが、Ｓｉ−Ｈ基のＳｉのモル数ａとＳｉ−Ｈ基反応性官能基のモル数ｂとが、ａ≧ｂとなるように選択されることが好ましく、通常、ａ：ｂが、１：１〜２：１（より好ましくは、１．２：１〜１．６：１）程度とすることが好ましい。

また、上述のような熱硬化性シリコーン系剥離剤には、架橋反応を速めるための触媒を添加してもよい。かかる触媒としては、例えば、白金微粒子、塩化白金酸およびその誘導体等の白金系触媒が挙げられる。触媒の添加量は特に制限されないが、例えば、Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンに対して、好ましくは０．１〜１０００ｐｐｍ（より好ましくは１〜１００ｐｐｍ）の範囲から選択される。

熱硬化性シリコーン系剥離剤としては、上述のような成分を適宜調製または入手して混合したもの、あるいは上述のような成分を含む市販品を使用することができる。また、上述のような成分以外に、必要に応じて、例えば充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、着色料（染料、顔料等）等、他の公知慣用の添加剤を適宜添加してもよい。

一方、上記電離性放射線硬化性シリコーン剥離剤についても、無溶剤型および溶剤型のいずれも使用することができる。特に好ましくは、紫外線（ＵＶ）照射により架橋反応が起こって硬化するＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤が使用される。

かかるＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤としては、ＵＶ照射によって例えばカチオン重合、ラジカル重合、ラジカル付加重合、ヒドロシリル化反応等の化学反応が起こって硬化する剥離剤を使用することができる。特に好ましくは、カチオン重合により硬化するＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤が使用される。

かかるカチオン重合型のＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤としては、少なくとも二個のエポキシ基が、シロキサン系ポリマーの主鎖（骨格）を形成するＳｉ（例えば、主鎖末端のＳｉ、主鎖内部のＳｉ）および／または側鎖に含まれるＳｉに、それぞれ直接または２価の基（メチレン基、エチレン基等のアルキレン基；エチレンオキシ基、プロピレンオキシ基等のアルキレンオキシ基等）を介して結合した態様のエポキシ基含有ポリシロキサンを含む剥離剤を使用することができる。これら少なくとも二個のエポキシ基のＳｉへの結合態様は、同じでも異なってもよい。換言すれば、一種または二種以上のエポキシ基含有側鎖を二個以上含むポリシロキサンが使用される。エポキシ基含有側鎖としては、グリシジル基、グリシドキシ基（グリシジルオキシ基）、３，４−エポキシシクロヘキシル基、２，３−エポキシシクロペンチル基等が挙げられる。エポキシ基含有ポリシロキサンは、直鎖状、分岐鎖状、またはそれらの混合物のいずれであってもよい。

かかるＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤は、従来公知の方法に従って上述のようなエポキシ基含有ポリシロキサンを適宜調製したもの、あるいはかかるエポキシ基含有ポリシロキサンを含む市販品を使用することができる。エポキシ基含有ポリシロキサンを調製する一合成方法として、例えば、ベースポリマーとしてのポリメチルハイドロジェンシロキサンに、４−ビニルシクロヘキセンオキシド、アリルグリシジルエーテル、７−エポキシ−１−オクテン等のオレフィン系エポキシモノマーを、白金系触媒を用いて付加反応させることができる。

また、上述のようなカチオン重合型ＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤は、上述のようなポリシロキサンに加え、ＵＶ開裂型開始剤（光重合開始剤）として、オニウム塩系ＵＶ開裂型開始剤（オニウム塩系光重合開始剤）の一種または二種以上を含む組成とすることができる。オニウム塩系ＵＶ開裂型開始剤としては、例えば、特開平６−３２８７３号公報、特開２０００−２８１９６５号公報、特開平１１−２２８７０２号公報、特公平８−２６１２０号公報に記載されているものを使用することができる。具体例としては、ジアリールヨードニウム塩、トリアリールスルホニウム塩、トリアリールセレノニウム塩、テトラアリールホスホニウム塩、アリールジアゾニウム塩等が挙げられる。中でも、ジアリールヨードニウム塩が好適に使用される。

ジアリールヨードニウム塩としては、例えば、一般式［Ｙ_２Ｉ］^＋Ｘ⁻で表される塩が挙げられる。同様に、トリアリールスルホニウム塩、トリアリールセレノニウム塩、テトラアリールホスホニウム塩、アリールジアゾニウム塩としては、例えば、それぞれ一般式［Ｙ_３Ｓ］^＋Ｘ⁻、［Ｙ_３Ｓｅ］^＋Ｘ⁻、［Ｙ_４Ｐ］^＋Ｘ⁻、［ＹＮ_２］^＋Ｘ⁻で表される塩が挙げられる。ここで、Ｙは置換基を有してもよいアリール基、Ｉはヨウ素原子、Ｘ⁻は非求核性かつ非塩基性のアニオンである。また、Ｓ、Ｓｅ、Ｐ、Ｎは、それぞれ硫黄原子、セレン原子、リン原子、窒素原子を表す。

上記アニオン（Ｘ⁻）の具体例としては、例えば、ＳｂＦ_６ ⁻、ＳｂＣｌ_６ ⁻、ＢＦ_４ ⁻、［Ｂ（Ｃ_６Ｆ_５）_４］⁻、［Ｂ（Ｃ_６Ｈ_４ＣＦ_３）_４］⁻、［（Ｃ_６Ｆ_５）２ＢＦ_２］⁻、［Ｃ_６Ｆ_５ＢＦ_３］⁻、［Ｂ（Ｃ_６Ｈ_３Ｆ_２）_４］⁻、ＡｓＦ_６ ⁻、ＰＦ_６ ⁻、ＨＳＯ_４ ⁻，ＣｌＯ_４ ⁻等が挙げられる。中でも、アンチモン元素（Ｓｂ）を含むアニオンおよびホウ素元素（Ｂ）を含むアニオンが好ましい。特に好ましいオニウム塩として、Ｓｂ含有ジアリールヨードニウム塩およびＢ含有ジアリールヨードニウム塩が挙げられる。

上記カチオン重合型ＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤に含まれるＵＶ開裂型開始剤の量は、該開始剤が触媒として機能し得る範囲であれば特に制限はないが、例えば、エポキシ基含有ポリシロキサン１００質量部に対して、０．１〜８質量部（より好ましくは０．３〜５質量部、更に好ましくは０．５〜３質量部）程度とすることが好ましい。

ＵＶ硬化性シリコーン系剥離剤としては、上述のような成分を適宜調製または入手して混合したもの、あるいは上述のような成分を含む市販品を使用することができる。また、上述のような成分以外に、必要に応じて、例えば充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、可塑剤、着色料（染料、顔料等）等、他の公知慣用の添加剤を適宜添加してもよい。

上述のようなシリコーン系剥離剤からなる剥離層を保持する基材（剥離ライナー用基材）の素材は特に制限されない。例えば、プラスチック類、紙類、各種繊維類等から形成された単層体、あるいは積層体を使用することができる。
上記プラスチック基材としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル；ポリアミド（いわゆるナイロン）；セルロース（いわゆるセロハン）；等からなるフィルム状の基材を使用することができる。プラスチックフィルム類は、無延伸タイプであってもよく、延伸タイプ（一軸延伸タイプまたは二軸延伸タイプ）であってもよい。
上記紙基材としては、例えば、和紙、洋紙、上質紙、グラシン紙、クラフト紙、フルパック紙、クレープ紙、クレーコート紙、トップコート紙、合成紙等を使用することができる。紙基材の坪量は特に限定されないが、通常は５０〜１００ｇ／ｍ^２程度のものを用いることが適当である。

各種繊維基材としては、各種の繊維状物質（天然繊維、半合成繊維または合成繊維のいずれでもよい。例えば、綿繊維、スフ、マニラ麻、パルプ、レーヨン、アセテート繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維等）の単独または混紡等による織布や不織布等が挙げられる。
他の素材からなる基材としては、天然ゴム、ブチルゴム等からなるゴムシート類；発泡ポリウレタン、発泡ポリクロロプレンゴム等の発泡体からなる発泡体シート類；アルミニウム箔、銅箔等の金属箔；これらの複合体；等が挙げられる。

ここに開示される技術における剥離ライナーとしては、紙（上質紙、グラシン紙等が好適である。）の少なくとも前面（粘着剤層側の面）にポリエチレンがラミネートされ、その表面にシリコーン系剥離剤による剥離処理（シリコーン処理）が施されたものを好ましく使用し得る。

これら剥離ライナー用基材には、必要に応じて、剥離層を設ける表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、下塗り剤の塗布等の各種表面改質処理やエンボス加工等の各種表面加工を施してもよい。また、必要に応じて、充填剤（無機充填剤、有機充填剤など）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料など）等の各種添加剤が配合されていてもよい。
剥離ライナーの厚さは、好ましくは５０μｍ〜２００μｍ（より好ましくは６０μｍ〜１６０μｍ）程度である。

かかる剥離ライナー上に剥離層を付与する方法としては、従来公知の方法を採用することができる。例えば、各種コーターを用いて、基材に上述のようなシリコーン系剥離剤を塗布乾燥して剥離層を形成することができる。上記コーターとしては、例えば、ダイレクトグラビアコーター、オフセットグラビアコータ−、ロールコーター、バーコーター、ダイコーター等から適宜選択することができる。

剥離層の厚さは特に制限されないが、例えば、塗布厚を０．０３μｍ〜５μｍ（好ましくは０．０５μｍ〜３μｍ）程度とすることができる。上記範囲よりも薄すぎると、十分な剥離性が得られないことがある。上記範囲より厚すぎると、未硬化物の残留によりシリコーン移行量が増加傾向となる場合があり得る。
剥離剤の塗布量としては、用いられる粘着剤の種類、ライナー基材の種類、剥離剤の種類等に応じて適宜選択することができるが、例えば、固形分換算で０．０１〜１０ｇ／ｍ^２（好ましくは０．０５〜５ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ^２、更に好ましくは０．５〜２ｇ／ｍ^２）程度とすることができる。

剥離層は、基材に付与した後乾燥させる。乾燥条件としては特に制限されず、使用する剥離剤に適した乾燥条件を適宜選択することができる。典型的には、温度８０〜１５０℃程度で乾燥させる。熱硬化性剥離剤を使用した場合、例えば、加熱しながら乾燥させることにより、乾燥工程と硬化工程とを同時に行うこともできる。また、自然乾燥させた後、加熱して硬化させてもよい。また、電離性放射線硬化性シリコーン剥離剤を使用した場合も、加熱と放射線照射を同時に行うことにより、乾燥工程および硬化工程を同時進行させることができる。また、乾燥工程を行った後に、硬化工程を行うこともできる。これらの工程は、使用する剥離剤に適した乾燥方法および硬化方法を、従来公知の方法から適宜選択して採用することができる。剥離層の形成に係る各条件は、目的とするシリコーン移行量が実現されるように適宜設定できる。

したがって、この明細書により開示される事項には、剥離ライナー基材の少なくとも第１面にシリコーン系剥離剤からなる剥離層が形成された剥離ライナーを用意すること（ここで該剥離層は、日東電工株式会社製片面粘着テープ品番「Ｎｏ．３１Ｂ」に対する直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりのシリコーン移行量が、蛍光Ｘ線分析によるシリコンのＸ線強度として１０ｋｃｐｓ以下となるように形成される）；不織布基材の各面に、有機溶媒中で合成された粘着成分を含む粘着剤組成物を、該組成物が該基材内部まで含浸するよう塗布すること（ここで該基材は、坪量が１０〜２５ｇ／ｍ^２であり、長手方向および幅方向の引張強度がそれぞれ９〜２０Ｎ／１０ｍｍ、グレーン比が７０〜１４０％である）；該組成物を乾燥および／または硬化させて、上記基材の各面に粘着剤層を形成すること（ここで、該基材の各面に設けられた粘着剤層は、該基材内部まで含浸しており、該基材内部を通じて連続した態様をなすように形成される）；および、上記粘着剤層の少なくとも一方に、上記剥離ライナーを、その剥離層が該粘着剤層に接するように積層すること；を包含する、両面接着性の粘着シートの製造方法が含まれる。

ここに開示される技術におけるシリコーン移行量は、上述の方法に従い、蛍光Ｘ線分析により測定することができる。蛍光Ｘ線分析は、ＸＲＦ装置を用いて行うことができる。ＸＲＦ装置としては、市販のものを好ましく使用することができる。分光結晶は適宜選択して使用することができるが、例えば、Ｓｉ−Ｋα等を好ましく使用し得る。また、出力設定等については、使用する装置に応じて適宜選択することができるが、例えば、通常は５０ｋＶ、７０ｍＡ程度の出力で十分な感度を得ることができる。

ここに開示される粘着シートは、上述のように、溶剤型粘着剤組成物から形成された粘着剤層を備え、かつシリコーン移行量が１０ｋｃｐｓ以下であるため、高度な粘着力を備えるものであり得る。さらには、上記不織布基材に溶剤型粘着剤組成物が十分に含浸し、該基材両面に付与された粘着剤層が該基材内部に含浸した粘着剤を含んで連続した態様をなすため、該基材に対する該粘着剤層の投錨性に優れた構成となっている。したがって、例えば、対ＳＵＳ板１８０°引き剥がし粘着力（ＳＵＳ粘着力）が１３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、かつ対ＰＰ板１８０°引き剥がし粘着力（ＰＰ粘着力）が９．５Ｎ／２０ｍｍ以上（特性（Ｅ））（より好ましくは、ＳＵＳ粘着力が１３．５Ｎ／２０ｍｍ以上、および／またはＰＰ粘着力が１０Ｎ／２０ｍｍ以上）であるという高度な接着性能を備え、同時に、上述の方法による糊残り性試験において、糊残りが生じない（特性（Ｆ））という優れた再剥離性を示す粘着シートであり得る。

また、上記粘着シートは、上述のように、優れた再剥離性を有するため、第１の粘着面をＡＢＳ板に貼り付けて２ｋｇのローラーを一往復させて圧着し、８０℃で７日間、次いで温度２３℃、ＲＨ５０％で２４時間保持した後、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、引張速度５ｍｍ／分、剥離角度１８０°にて当該ＡＢＳ板から剥離する千切れ性試験において、千切れずに剥離可能なものであり得る。（特性（Ｋ））。

また、ここに開示される粘着シートは、該シートを８０℃で３０分間加熱したときのトルエン放散量（以下、単に「トルエン放散量」ということもある。）が、粘着剤層１ｇ当たり２０μｇ（以下、これを「２０μｇ／ｇ」等と表記することもある。）以下であり（特性（Ｈ））、ＴＶＯＣ量が１０００μｇ／ｇ以下であることが好ましい（特性（Ｉ））。かかる特性を満たす両面粘着シートは、例えば、室内で使用される家電やＯＡ機器、あるいは密室を構成する自動車等のようにＴＶＯＣ低減に対する要請の強い用途にも好ましく使用され得る。上記トルエン放散量は、より好ましくは１０μｇ／ｇ以下であり、更に好ましくは５μｇ／ｇ以下、特に好ましくは３μｇ／ｇ以下である。また、上記ＴＶＯＣ量は、より好ましくは５００μｇ／ｇ以下であり、更に好ましくは３００μｇ／ｇ以下である。トルエン放散量およびＴＶＯＣ量が、上記範囲よりも多すぎると、上記粘着シートを用いたを行う場合や該シートが使用されている製品を使用する際等、その衛生環境が著しく劣化する場合がある。なお、トルエン放散量およびＴＶＯＣ量としては、下記の各測定方法により得られた値を採用するものとする。

［トルエン放散量測定方法］
所定サイズ（例えば、面積５ｃｍ^２）の粘着剤層を含む試料をバイアル瓶に入れて密栓する。そのバイアル瓶を８０℃で３０分間加熱し、ヘッドスペースオートサンプラーを用いて、加熱状態のガス１．０ｍＬをガスクロマトグラフ測定装置（ＧＣ測定装置）に注入してトルエンの量を測定する。その測定結果から、上記試料に含まれる粘着剤層１ｇ当たりのトルエン発生量（放散量）（μｇ／ｇ）を算出する。
なお、粘着剤層１ｇ当たりのトルエン放散量を算出する基準となる粘着剤層の質量としては、剥離ライナーを除く粘着シートの質量から、試料面積当たりの基材の質量を差し引いた値を採用することができる。

［ＴＶＯＣ量測定方法］
上記トルエン放散量測定方法と同様の試料を入れたバイアル瓶を８０℃で３０分間加熱し、ヘッドスペースオートサンプラーを用いて、加熱状態のガス１．０ｍＬをＧＣ測定装置に注入する。得られたガスクロマトグラムに基づいて、粘着剤層の作製に使用した材料から予測される揮発物質（アクリル系ポリマーの合成に用いたモノマー、後述する粘着付与樹脂エマルションの製造に用いた溶剤等）については標準物質によりピークの帰属および定量を行い、その他の（帰属困難な）ピークについてはトルエン換算として定量することにより、上記試料に含まれる粘着剤層１ｇ当たりのＴＶＯＣ量（μｇ／ｇ）を求める。
なお、粘着剤層１ｇ当たりのＴＶＯＣ量を算出する基準となる粘着剤層の質量としては、トルエン放散量の測定と同様にして算出した値を採用することができる。

上記トルエン放散量測定方法およびＴＶＯＣ量測定方法のいずれについても、ガスクロマトグラフの測定条件は次の通りとする。
・カラム：ＤＢ−ＦＦＡＰ １．０μｍ（０．５３５ｍｍφ×３０ｍ）
・キャリアガス：Ｈｅ ５．０ｍＬ／分
・カラムヘッド圧：２３ｋＰａ（４０℃）
・注入口：スプリット（スプリット比１２：１、温度２５０℃）
・カラム温度：４０℃（０ｍｉｎ）−＜＋１０℃／分＞−２５０（９ｍｉｎ）［４０℃より、昇温速度１０℃／分で２５０℃まで昇温させた後、２５０℃で９分間保持させる］
・検出器：ＦＩＤ（温度２５０℃）

以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明において「部」および「％」は、特に断りがない限り質量基準である。

＜例１＞
上質紙（坪量１００ｇ／ｍ^２）の片面に厚さ２５μｍのＰＥ層がラミネートされた剥離ライナー基材を用意した。この基材のＰＥ層上に、非移行性の熱硬化性無溶剤型シリコーン系剥離剤および硬化触媒を混合したものを、塗布量が１．１ｇ／ｍ^２となるように塗布した。これを、１２０℃で１分間保持して、乾燥および硬化させ、剥離ライナーＰを得た。この剥離ライナーＰのシリコーン移行量は、０．８ｋｃｐｓであった。後述する方法によって測定された剥離強度は、０．３Ｎ／５０ｍｍであった。なお、上記シリコーン移行量は、上述の方法に従って、ＸＲＦ装置としてリガク社製の型式「ＺＳＸ−１００ｅ」を用いて、下記条件にて測定した。
Ｘ線源：縦型Ｒｈ管
分析範囲：直径３０ｍｍの円内
分校結晶：Ｓｉ−Ｋα
出力：５０ｋＶ，７０ｍＡ

冷却管、窒素導入管、温度計および攪拌機を備えた反応容器にＢＡ７０部、２−ＥＨＡ２７部、ＡＡ３部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１部、および酢酸エチルを入れ、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して容器内を窒素置換した。この反応液を７０℃に加熱し、ＡＩＢＮ（重合開始剤）０．２部を加えた。系を７０℃に保ちつつ重合反応を８時間行い、重量平均分子量７０×１０^４のアクリル系重合体の酢酸エチル溶液を得た。この溶液に、該溶液に含まれるアクリル系重合体１００部（固形分基準）当たり、粘着付与剤として、荒川化学工業株式会社製の商品名「ペンセルＤ−１２５」（軟化点（環球法）１２５℃の重合ロジンエステル）３０部および同「スーパーエステルＡ−７５」（軟化点（環球法）７５℃のロジンエステル）１０部を添加した。さらに、この組成物１００部（固形分基準）に対して、日本ポリウレタン工業株式会社製、商品名「コロネートＬ」（イソシアネート系架橋剤）２部を加え、酢酸エチルにより濃度調整を行って、固形分濃度４０％の溶剤型粘着剤組成物を得た。

この粘着剤組成物の２３℃における粘度を、ＴＯＫＩＭＥＣ社製のＢＨ型回転粘度計（回転ローターの回転数：２０ｒｐｍ）を用いて測定したところ、８０Ｐａ・ｓであった。また、粘着剤層の剪断損失弾性率Ｇ”を、上述した方法に従って別途測定したところ、そのピークトップ温度は、−２５℃であった。なお、粘弾性測定装置としては、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の型式「ＡＲＥＳ」を使用した。

マニラ麻のみからなる不織布基材Ｓ（ＭＤ引張強度１３Ｎ／１０ｍｍ、ＣＤ引張強度１１．４Ｎ／１０ｍｍ、グレーン比８８％、厚さ６２μｍ、坪量１８ｇ／ｍ^２）の両面に、該不織布を挟んで両側に配置した第コーターを用いて、上記粘着剤組成物を同時に直接付与し、不織布内部まで含浸させた後、１００℃のオーブン内で５分間乾燥させ、上記剥離ライナーとともに芯材としての紙管（外径８２ｍｍ）に巻き取って、例１に係る両面粘着シートを得た。なお、この粘着シートの総厚は、１６０μｍであった。

＜例２＞
不織布基材Ｓの代わりにマニラ麻のみからなる不織布基材Ｔ（ＭＤ引張強度１１Ｎ／１０ｍｍ、ＣＤ引張強度９．９Ｎ／１０ｍｍ、グレーン比９０％、厚さ５３μｍ、坪量１５ｇ／ｍ^２）を用いたこと以外は例１と同様にして、例２に係る両面粘着シートを得た。

＜例３＞
例１と同様にして得た基材のＰＥ層上に、例１の剥離剤および触媒の混合物に代えて、ＵＶ硬化性無溶剤型シリコーン系剥離剤を塗布した。該剥離剤の塗布量は、１．３ｇ／ｍ^２とした。該剥離剤の塗布後、高圧水銀灯を光源とし、照度２Ｗ／ｃｍ^２およびライン速度７０ｍ／分の条件で紫外線を照射して剥離剤を硬化させ、剥離ライナーＱを得た。この剥離ライナーＱのシリコーン移行量は、４．８ｋｃｐｓであった。剥離強度は、０．６Ｎ／５０ｍｍであった。
剥離ライナーＰの代わりに剥離ライナーＱを用いたこと以外は例１と同様にして、例３に係る両面粘着シートを得た。

＜例４＞
不織布基材Ｓの代わりにマニラ麻および木材パルプからなる不織布基材Ｕ（ＭＤ引張強度７Ｎ／１０ｍｍ、ＣＤ引張強度６．０Ｎ／１０ｍｍ、グレーン比８５％、厚さ４０μｍ、坪量１３ｇ／ｍ^２）を用いたこと以外は例１と同様にして、例４に係る両面粘着シートを得た。

＜例５＞
例１の剥離剤および硬化触媒に代えて、汎用の熱硬化性無溶剤型シリコーン系剥離剤および硬化触媒を用い、該剥離剤の塗布量を１．５ｇ／ｍ^２としたこと以外は例１と同様にして、剥離ライナーＲを得た。この剥離ライナーＲのシリコーン移行量は、１１．３ｋｃｐｓであった。剥離強度は、１．１Ｎ／５０ｍｍであった。剥離ライナーＰの代わりに剥離ライナーＲを用いたこと以外は例１と同様にして、例５に係る両面粘着シートを得た。

なお、剥離ライナーＰ〜Ｒの剥離強度は、次のとおり測定した。すなわち、粘着テープ（日東電工株式会社製、品番「Ｎｏ．５０２」；幅５０ｍｍのアクリル系両面粘着テープ）を長さ約２０ｃｍ分用意し、黄色の剥離紙を剥がして露出した粘着面に、剥離ライナーを、温度２３℃、ＲＨ５０％の環境下ハンドローラーを用いて貼り合わせて試験片を作製した。この試験片を、１００℃の環境下１ｋｇの荷重を付与して１時間、次いで２３℃、ＲＨ５０％の環境下１時間保持した。これを、引張試験機を用いて、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、剥離角度１８０°、引張速度３００ｍｍ／分の条件で、剥離ライナーを５０ｍｍ引き剥がしたときの応力を測定し、その最高値を剥離強度（Ｎ／５０ｍｍ）とした。なお、剥離強度の測定には、補助板を使用した。

不織布基材Ｓ〜Ｕの引張強度は、次のとおり測定した。すなわち、ＭＤ方向が長手方向となるように、各不織布を幅１０ｍｍの短冊状にカットして試験片を作製した。この試験片を、温度２３℃、ＲＨ５０％の環境にて、株式会社島津製作所製の引張試験機、商品名「テンシロン」に、チャック間距離を１００ｍｍとしてセットした。この試験片を引張速度３００ｍｍ／分の条件で長手方向に引っ張り、最大引張強度を測定してＭＤ引張強度とした。また、ＣＤ引張強度についても、ＣＤ方向が長手方向となるように試験片を作製した以外はＭＤ引張強度の測定と同様にして測定した。また、ＣＤ引張強度とＭＤ引張強度との比の値の百分率（すなわち、（ＣＤ引張強度／ＭＤ引張強度）×１００％）を、グレーン比として算出した。

例１〜５の両面粘着シートについて、剥離ライナーおよび不織布基材の種類、特性等を表１に、以下の評価試験の結果を表２に示す。

［接着性能］
［対ＳＵＳ板１８０°引き剥がし粘着力］
各両面粘着シートを、厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせて裏打ちした。この裏打ちされた粘着シートを２０ｍｍ×２００ｍｍの方形状にカットして試験片を作製した。この試験片から剥離ライナーを剥がし、露出した粘着面を、被着体としてのステンレス鋼（ＳＵＳ：Ｂ３０４）板に、２ｋｇのローラーを一往復させて貼り付けた。これを２３℃、ＲＨ５０％の環境下に３０分間保持した後、引張試験機（島津製作所社製、商品名「テンシロン」）を用い、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、剥離角度１８０°、引張速度３００ｍｍ／分の条件にて、対ＳＵＳ１８０°引き剥がし粘着力を測定した。
［対ＰＰ板１８０°引き剥がし粘着力］
被着体としてＳＵＳ板の代わりにＰＰ板を用いた以外は上記対ＳＵＳ１８０°引き剥がし粘着力測定と同様にして、対ＰＰ板１８０°引き剥がし粘着力を測定した。

［再剥離性］
［層間破壊面積率］
各両面粘着シートを１５ｍｍ×１５ｍｍにカットして作製した試験片から剥離ライナーを剥がし、各粘着面を、それぞれ厚さ０．１ｍｍ、２０ｍｍ×１００ｍｍのアルミニウム箔に貼り合わせた。これを、６０℃で２４時間保持した後、室温（２３℃）まで冷却し、上記アルミニウム箔の両端を手で持って、１０ｍ／分程度の速度でＴ型剥離を行った。剥離した後の試験片を目視にて観察し、その不織布基材の総面積（１５ｍｍ×１５ｍｍ）に対する、層間破壊された該基材の面積割合を百分率で概算した。
［千切れ性試験］
各両面粘着シートに被着体としての不織布（日本バイリーン株式会社製、商品名「バイブラックＤＳ−２５ＮＫ」）を貼り付け裏打ちし、更にハンドローラーで圧着した。これを幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍにカットして試験片を作製した。該試験片から剥離ライナーを剥がし、露出した粘着面を被着体としての厚さ２ｍｍのＡＢＳ板（新神戸電機株式会社製、商品名「ＡＢＳ−Ｎ−ＷＮ」）に貼り付け、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着したものを、８０℃で７日間、次いで温度２３℃、ＲＨ５０％で２４時間保持した。その後、温度２３℃、ＲＨ５０％の環境下、引張速度約５ｍｍ／分、剥離角度１８０°にて、上記試験片を上記ＡＢＳ板から手で剥離し、剥離後の粘着シートおよび被着体の状態を観察し、千切れ性を以下の二段階に評価した。
○：シートの千切れが起こらなかった。
×：シートの千切れが起こった。
［糊残り性試験］
上記千切れ性試験において剥離後の被着体表面を観察し、糊残り性を以下の三段階に評価した。
○：糊残り（粘着剤層の残渣）が全く起こらなかった。
△：糊残り面積が粘着面の約３％以下だった。
×：糊残り面積が粘着面の３％を超えた。

［ＶＯＣｓ放散量］
下記トルエン放散量およびＴＶＯＣ量の算出には、各両面粘着シート１ｇに含まれる粘着剤層の質量が約０．９１ｇであったことを利用した。
［トルエン放散量］
各両面粘着シートにつき、粘着剤層１ｇ当たりのトルエン放散量を、上述の方法に従って測定した。その結果、例１〜５の粘着シートのいずれも、トルエン放散量は、２〜３μｇ／ｇの範囲であった。
［ＴＶＯＣ量］
各両面粘着シートにつき、粘着剤層１ｇ当たりのＴＶＯＣ量を、上述の方法に従って測定した。試験片としては、トルエン放散量の測定と同様のものを使用した。その結果、例１〜５の両面粘着シートのいずれも、ＴＶＯＣ量は、２００〜２５０μｇ／ｇの範囲であった。

［曲面追従性］
各両面粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ１８０ｍｍのサイズにカットし、同じサイズの厚さ０．４ｍｍのアルミニウム板を貼り付けて裏打ちして試験片を作製した。この試験片から剥離ライナーを剥がして露出した粘着面を、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、ラミネータを用いて、３０ｍｍ×２００ｍｍサイズにカットした厚さ２ｍｍのＰＰ板に圧着した後、同環境下で２４時間保持した。次いで、図７に示されるように、弦長１９０ｍｍの円弧状に反らせた（図３）。これを、７０℃の雰囲気下で７２時間保持し、該試験片端部がＰＰ板表面から浮きあがった距離ｈ（ｍｍ）を測定した（図４）。なお、図３〜４中、符号１００、２００、３００は、剥離ライナーを除いた両面粘着シート、アルミニウム板、ＰＰ板をそれぞれ示す。

表１〜２に示されるように、ＭＤおよびＣＤ引張強度がいずれも９Ｎ／１０ｍｍ未満の不織布基材を用いてなる（すなわち、特性（Ｂ）を満たさない）例４の両面粘着シートは、ＳＵＳ粘着力が弱い傾向にあり、再剥離性の一側面を評価する千切れ性試験においても千切れが生じた。また、シリコーン移行量が１０ｋｃｐｓを超える剥離層を備える剥離ライナーを用いてなる（すなわち、特性（Ｄ）を満たさない）例５の両面粘着シートは、再剥離性については良好な結果を示したものの、接着性能についてはＳＵＳ粘着力およびＰＰ粘着力ともに不十分であった。一方、特性（Ａ）〜（Ｄ）のいずれをも満たす例１〜３の両面粘着シートは、金属部品にもプラスチック部品にも対応し得る優れた粘着力と、再剥離時に被着体への糊残りもシートの千切れも起こさない良好な再剥離性と、を同時に実現するものであった。さらに、例１〜３の両面粘着シートは、曲面追従性試験においても、いずれも被着体からの浮き距離が３ｍｍ以下（ここでは、２ｍｍ以下）という優れた結果を示した。中でも、非移行性の熱硬化性無溶剤型シリコーン系剥離剤を用いてなる例１〜２の両面粘着シートは、優れた再剥離性に加え、ＳＵＳ粘着力が１５Ｎ／２０ｍｍ以上かつＰＰ粘着力が略１２Ｎ／２０ｍｍというより高い粘着力を示すものであった。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、請求の範囲を限定するものではない。請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１，２：両面粘着シート
１０：不織布基材
２１，２２：粘着剤層
３１，３２：剥離ライナー

Claims (17)

1. マニラ麻のみからなる不織布からなる基材と、その各面それぞれに付与された粘着剤層と、これら粘着剤層の少なくとも一方に積層された剥離ライナーと、を備える両面接着性の粘着シートであって、以下の条件：
   前記粘着剤層は、一般式：ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２（ここで、Ｒ^１は水素またはメチル基であり、Ｒ^２は炭素数２〜１４のアルキル基である。）で表されるアルキル（メタ）アクリレートを含むモノマー原料を有機溶媒中で重合して合成されたアクリル系重合体を粘着成分として含む；および、
   前記剥離ライナーは、シリコーン剥離剤からなる剥離層を両面に有することにより該両面が第１剥離面および第２剥離面となっており、該剥離層を保持する基材は上質紙であり；
   のいずれをも満たし、
   前記シリコーン系剥離剤は、ケイ素原子に結合した水素原子を分子中に有するＳｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンと、Ｓｉ−Ｈ結合に対して反応性を有する官能基を分子中に有するＳｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンと、を含む無溶剤型の熱付加反応硬化性シリコーン系剥離剤であり、
   前記剥離ライナーは、前記剥離層の塗布厚が両面共に０．０３μｍ〜５μｍであり、
   前記粘着シートは、前記不織布の各面それぞれに付与された粘着剤層のうち一方の粘着剤層が前記剥離ライナーの前記第１剥離面により保護されており、前記粘着シートを巻回して他方の粘着剤層を前記剥離ライナーの前記第２剥離面に当接させることにより該他方の粘着剤層もまた前記剥離ライナーによって保護された構成であり、
   さらに、前記粘着シートは、以下の特性：
   （Ａ）前記不織布は、坪量が１０〜２５ｇ／ｍ^２である；
   （Ｂ）前記不織布は、長手方向の引張強度および幅方向の引張強度がいずれも９〜２０Ｎ／１０ｍｍの範囲にある；
   （Ｃ）前記不織布は、グレーン比が７０〜１４０％の範囲にある；
   （Ｄ）前記剥離層は、以下に示すシリコーン移行量測定方法により測定される日東電工株式会社製片面粘着テープ品番「Ｎｏ．３１Ｂ」に対するシリコーン移行量が、蛍光Ｘ線分析によるシリコンのＸ線強度として、直径３０ｍｍの円に相当する面積当たり０．８ｋｃｐｓ以下である；
   （Ｅ）ステンレス鋼板に対する１８０°引き剥がし粘着力が１３Ｎ／２０ｍｍ以上、かつポリプロピレン板に対する１８０°引き剥がし粘着力が９．５Ｎ／２０ｍｍ以上である；
   （Ｆ）ＡＢＳ板に貼り付けて８０℃に７日間、次いで室温に２４時間保持した後、引張速度５ｍｍ／分、剥離角度１８０°で剥離する糊残り性試験において、該ＡＢＳ板への糊残りが生じない；
   （Ｊ）前記粘着剤層は、該粘着剤層を直径７．５ｍｍ×高さ１ｍｍの円柱状に打ち抜いた試料を用いて、周波数１Ｈｚにおける温度の関数として測定する剪断損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）が、温度−４５〜−２０℃の範囲において最大値になる；および
   （Ｌ）以下に示す曲面追従性試験において、被着体表面からの浮き距離が１．０ｍｍ以下である；
   のいずれをも満たす、
   リサイクルされる予定の部品に貼り付けて用いられる、両面粘着シート。
   ［シリコーン移行量測定方法］
   日東電工株式会社製の片面粘着テープ、品番「Ｎｏ．３１Ｂ」の粘着面を、測定対象の剥離ライナーの剥離層に貼り合わせて試験片を作製する。この試験片を、７０℃の乾燥器中で５ｋｇの荷重を付与して２４時間保持した後、該荷重を取り除いて該乾燥器から取り出し、更に２３℃で２時間保持する。この試験片から前記剥離ライナーを剥がし、露出した前記粘着面の直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりに存在するＳｉ量Ｍ（ｋｃｐｓ）を、蛍光Ｘ線分析によって測定する。前記蛍光Ｘ線分析は、リガク社製のＸＲＦ装置、型式「ＺＳＸ−１００ｅ」を用いて、以下の条件：
   Ｘ線源 縦型Ｒｈ管；
   分析範囲 直径３０ｍｍの円内；
   出力 ５０ｋｖ、７０ｍＡ；
   により行う。ブランクとして、前記粘着テープの粘着面の直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりに存在するＳｉ量Ｎ（ｋｃｐｓ）を、前記ＸＲＦ装置を用いて前記条件で蛍光Ｘ線分析を行って測定する。前記Ｍから前記Ｎを差し引いた値を前記剥離層のシリコーン移行量とする。
   ［曲面追従性試験］
   前記両面粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ１８０ｍｍのサイズにカットし、同じサイズの厚さ０．４ｍｍのアルミニウム板を貼り付けて裏打ちして試験片を作製する。この試験片から剥離ライナーを剥がして露出した粘着面を、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、ラミネータを用いて、３０ｍｍ×２００ｍｍサイズにカットした厚さ２ｍｍのポリプロピレン板に圧着した後、同環境下で２４時間保持する。次いで、弦長１９０ｍｍの円弧状に反らせ、これを７０℃の雰囲気下で７２時間保持し、該試験片端部が前記ポリプロピレン板表面から浮きあがった距離ｈ（ｍｍ）を測定する。
2. 前記シリコーン系剥離剤は、
   Ｓｉ−Ｈ基を分子中に二個以上含むＳｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンと、
   Ｓｉ−Ｈ基反応性官能基を分子中に二個以上含むＳｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンと、を含有する、請求項１に記載の両面粘着シート。
3. 前記シリコーン系剥離剤は、前記Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンと前記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンとを、前記Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンに含まれるＳｉ−Ｈ基のＳｉのモル数ａと前記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンに含まれるＳｉ−Ｈ基反応性官能基のモル数ｂとの関係がａ≧ｂを満たす混合比で含有する、請求項１または２に記載の両面粘着シート。
4. 前記シリコーン系剥離剤は、前記Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンと前記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンとを、前記ａの前記ｂに対する比（ａ：ｂ）が１：１〜２：１となる混合比で含む、請求項３に記載の両面粘着シート。
5. 前記Ｓｉ−Ｈ基含有ポリシロキサンはオルガノハイドロジェンポリシロキサンであり、前記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンは脂肪族不飽和基を有するオルガノポリシロキサンである、請求項１から４のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
6. 前記シリコーン系剥離剤は、前記Ｓｉ−Ｈ基反応性ポリシロキサンに対して０．１〜１０００ｐｐｍの白金系触媒を含有する、請求項１から５のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
7. 前記有機溶媒が、酢酸エチルを少なくとも含む、請求項１から６のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
8. 前記モノマー原料は、前記アルキル（メタ）アクリレートを６０質量％以上含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
9. 前記アルキル（メタ）アクリレートは、ブチルアクリレート単独、２−エチルヘキシルアクリレート単独、またはブチルアクリレートと２−エチルヘキシルアクリレートとの組み合わせである、請求項８に記載の両面粘着シート。
10. 前記モノマー原料は、カルボキシル基を有するエチレン性不飽和単量体を含む、請求項８または９に記載の両面粘着シート。
11. 前記モノマー原料は、水酸基を有するエチレン性不飽和単量体を含む、請求項８から１０のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
12. 前記粘着剤層が、軟化点８０〜１８０℃の重合ロジンエステルを粘着付与剤として含む、請求項１から１１のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
13. 前記粘着剤層が、前記粘着成分としての重合体１００質量部に対して、前記重合ロジンエステルを５〜５０質量部含む、請求項１２記載の両面粘着シート。
14. 前記粘着剤層が、軟化点１２０℃未満のロジンエステルを粘着付与剤として更に含む、請求項１２または１３に記載の両面粘着シート。
15. さらに、以下の特性：
    （Ｇ）前記粘着シートは、６０℃に２４時間保持した後室温まで冷却し、剥離速度１０ｍ／分でＴ型剥離する層間破壊率試験において、前記不織布基材の層間で破壊した面積が、該基材の総面積の１０％以下である；
    を満たす、請求項１から１４のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
16. さらに、以下の特性：
    （Ｈ）前記粘着シートを８０℃で３０分間保持したとき、該シートから放散されるトルエンの量が、前記粘着剤層１ｇ当たり２０μｇ以下である；および、
    （Ｉ）前記粘着シートを８０℃で３０分間保持したとき、該シートから放散される揮発性有機化合物の総量が、前記粘着剤層１ｇ当たり１０００μｇ以下である；
    のいずれをも満たす、請求項１から１５のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
17. さらに、以下の特性：
    （Ｋ）前記粘着シートは、被着体としてのＡＢＳ板に片面を貼り付け、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着し、８０℃で７日間、次いで温度２３℃、相対湿度５０％で２４時間保持した後、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下、引張速度５ｍｍ／分、剥離角度１８０°で該被着体から剥離する千切れ性試験において、千切れが生じない；
    を満たす、請求項１から１６のいずれか一項に記載の両面粘着シート。

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