CN106470915A - 金属盖及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种金属盖，其中，可以通过形成盖体且模压成型内衬的一系列操作来形成要保持在盖体上且可从盖体上剥离的内衬。金属盖(1)的内衬(3)具有双层结构，该双层结构由在顶壁(5)侧的阻隔层(20)和在盖体(2)内侧的密封层(21)组成，且阻隔层(20)在阻隔层(20)模制时通过弱粘结剂被暂时粘接至顶壁(5)并在模制后通过阻隔层(20)的自然冷却从顶壁(5)剥离。

Description

金属盖及其制造方法

技术领域

本发明涉及配设有内衬的高密封性和高开启性的金属盖及其制造方法。

背景技术

作为要装接在由金属、合成树脂如聚四氟乙烯或玻璃制造的饮料容器的颈口部上的盖，广泛采用的是金属盖，它包括盖体，该盖体具有圆形顶壁和从顶壁周缘向下延伸的圆柱形裙壁且盖体由金属薄片如铝合金薄片、铬酸处理薄钢片或薄锡片制成。由合成树脂如聚丙烯模制的内衬配设在盖体顶壁的内表面上。该金属盖在容器被填充内容物之后被嵌装到颈口部上，此时内衬被压紧在颈口部上以密封颈口部，母螺纹沿颈口部的公螺纹形成在裙壁的主要部分上，并且在径向上使裙壁下端部向内变形以便固定至环形爪部，由此将金属盖装接至颈口部而密封颈口部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利号4585126

专利文献2：JP-A2013-189254

发明内容

本发明要解决的问题

作为盖的性能，需要开启性和密封性。由合成树脂如聚丙烯制造的内衬被用来密封容器的颈口部。一般来说，当密封性得到改善时开启性受损，使开启变得困难以及紧接在转动前的初始开启力矩增大。另一方面，当开启性得到改善以实现易开启时失去了密封力，因此有两者不相容的性质。根据专利文献1，圆形金属薄片状的加强件安置在金属盖的盖体顶壁内表面上，在加强件的一侧压模成型合成树脂内衬，该加强件设置在顶壁侧但没有粘着至顶壁，使内衬接触容器的颈口部。因此，通过合成树脂内衬保持颈口部的密封性，并且在开启时，通过使顶壁内表面和金属加强片未相互粘着，由此减小在顶壁与金属加强片之间的接触面的摩擦力以减小开启力。

根据专利文献2，合成树脂内衬设置在金属盖的盖体顶壁内表面上。该合成树脂内衬由多层构成，所述多层包括由聚丙烯等制造且接触顶壁内表面地设置的硬片和通过树脂模制形成在硬片一侧上的软层。该内衬设置成未使硬片粘着至顶壁并使软层接触容器的颈口部。因此，通过该软层保持颈口部的密封性，由此在开启时减小顶壁内表面与硬片之间的接触面的摩擦力以减小开启力。

但是，因为采用圆形金属薄片状的加强件，故专利文献1的金属盖的问题是成本比其内衬只由合成树脂形成的盖高。另外，将用来模制内衬的加强件插入盖体中的安插步骤被添加给一系列制造步骤如形成盖体和压模成型内衬。还有，在专利文献2的金属盖中，包括硬片和软层的内衬也必须随后被插入盖体内部，由此除了模制步骤外增加安插步骤。

鉴于上述情况所制定的本发明的目的是提供一种金属盖，其中，待保持至盖体的内衬可以通过用于形成盖体且在与盖体分离(未粘附至盖体)情况下压模成型内衬的一系列操作被模制，以及提供一种金属盖制造方法。

解决问题的手段

为了实现上述目的，提供一种配设有内衬的金属盖，包括具有圆形顶壁和自该顶壁的周缘向下延伸的圆柱形裙壁的盖体及设置在顶壁内表面上的合成树脂内衬，其中，径向外凸且保持该内衬的边缘部的内衬保持部形成在该裙壁中，其中该内衬具有双层结构，该双层结构由在金属盖的顶壁侧的阻隔层和在盖体内侧的密封层构成，两者通过压模成型内衬形成用熔融树脂来形成，该熔融树脂被送入盖体，用于使阻隔层未粘着至盖体内表面的涂层形成在盖体内表面上，在顶壁的涂层表面上设置有熔融树脂防滚动机构用于在模制阻隔层时将熔融阻隔树脂暂时固定至顶壁。优选地，上述金属盖的上述防滚动机构形成在该顶壁内表面的中心部。优选地，上述防滚动机构是可与该阻隔层剥离的弱粘结剂。上述金属盖的上述阻隔层可以由聚丙烯形成，上述密封层可以由弹性体材料形成。在上述金属盖的上述内衬保持部的下端处形成有从上述裙壁起内凸且在内周面保持该内衬的保持凸起，在该保持凸起的下方可形成有沿盖体径向比该保持凸起更向内凸出的内凸部分。另外，为了实现上述目的，提供一种本发明金属盖的模制方法，其中内衬形成用熔融树脂被送入金属盖的盖体以通过压模成型来形成合成树脂内衬，该金属盖包括具有圆形顶壁和从顶壁周缘向下延伸的圆柱形裙壁的盖体，该内衬具有阻隔层和密封层，该合成树脂内衬被保持至形成在该裙壁内的内衬保持部，该方法包括以下步骤：在盖体内表面上形成涂层，该涂层使该盖体内表面未粘着至该阻隔层；在该涂层的内表面涂覆用于暂时固定该阻隔层的弱粘结剂；在弱粘结剂介于两者间的情况下将用于形成阻隔层的熔融树脂置于该顶壁上以模制该阻隔层；在模制阻隔层的步骤之后将用于形成密封层的熔融树脂置于阻隔层表面上以模制该密封层。在上述金属盖模制方法中，在上述内衬保持部的下部附近形成比上述内衬保持部更向内凸出的多个内凸部分，并且形成内凸部分的步骤可以发生在模制上述阻隔层的步骤与模制上述密封层的步骤之间。在上述金属盖模制方法中，在上述内衬保持部的下部的附近形成比上述内衬保持部更向内凸出的多个内凸部分，形成内凸部分的步骤可以出现在模制上述密封层的步骤之后。在上述金属盖模制方法中，可模制用于形成上述阻隔层的熔融树脂以使它在上述模制阻隔层的步骤中填充在上述保持部中。

发明效果

根据本发明，可以制造这样的金属盖，其中通过形成盖体和模压成型该内衬的一系列操作将熔融树脂在盖体内模制到待保持至盖体的内衬中，即在另一个步骤中未将内衬压入盖体，尽管内衬未被粘着至盖体。而且，相比于树脂内衬被模制在金属薄片和硬片上的金属盖模制方法，本发明的制造方法能削减生产成本并能使开启力矩小于内衬粘着至盖体的金属盖的开启力矩。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例的金属盖的局剖前视图。

图2A是图1所示的金属盖的顶壁在模制时的放大剖视图，而图2B是模制后的放大剖视图。

图3是图1所示的金属盖在装接之前的局剖前视图。

图4是图1所示的金属盖在内衬模制之前的局剖前视图。

图5示出图1所示的金属盖的阻隔层的模制过程，其中图5A是示出阻隔材料安置在顶壁上的剖视图，图5B是示出通过压模成型展开阻隔材料的剖视图，图5C是示出通过压模成型将阻隔材料模制到阻隔层上的剖视图。

图6示出图1所示的金属盖的密封层的模制过程，其中图6A是示出密封材料安置在该顶壁上的阻隔材料上的剖视图，图6B是示出通过压模成型展开密封材料的剖视图，图6C是示出通过压模成型将密封材料模制到密封层上的剖视图。

图7是图1所示的金属盖的内衬保持部的放大剖视图。

图8是示出如图1所示的盖被开启的局剖前视图。

图9是在根据本发明第二实施例的金属盖的顶壁与裙壁之间的边界的剖视图。

图10示出图9所示的金属盖内衬的模制过程，其中图10(A)是示出模制盖体的剖视图，图10(B)是示出在图10(A)所示的盖体上模制阻隔层的剖视图，图10(C)是示出在图10(B)所示的盖体上形成多个内凸部分的剖视图，图10(D)是示出在图10(C)所示的阻隔层表面上模制密封层的剖视图。

图11是示出根据本发明实施例的试验例的图表。

具体实施方式

以下将参照附图来详细描述根据本发明第一实施例的金属盖制造方法。参见图1，其描述本发明的金属盖。金属盖1包括盖体2和内衬3。盖体2具有圆形顶壁5和从顶壁5的周缘向下延伸的圆柱形裙壁6。在裙壁6的下部中形成有略微径向外凸的环形隆凸部7。在环形隆凸部7的轴向中央部，沿周向形成有断裂线8。裙壁6被分为在断裂线8上方的主体部分9和在断裂线8下方的显窃启带10。断裂线8由周向间隔地沿周向延伸的多个狭缝11和位于相邻狭缝11之间且可被破断的多个桥接部12构成。

在裙壁6的上端形成有用于保持内衬3的内衬保持部14。内衬保持部14呈拱形径向外凸，通过使沿周向刻划的切割线15下方的区域径向内凸，在内衬保持部14的下方形成多个内凸部分16(见图3)。在内凸部分16的上端处的切割线15用作基本水平延伸的开口17(见图3)。形成开口17以使冲洗水流到容器颈口部的外周面上。在内凸部分16下方的裙壁主体部分9中存在螺纹形成区18。在盖体2的顶壁5的内表面上形成有涂层26(见图2)。待盖上金属盖1的容器31是金属容器，在颈口部32的上端处形成沿径向向外卷曲的近乎圆形横截面的卷曲部34。在颈口部32下方形成其下部沿径向向内卷曲的爪部33，显窃启带10的下端被固定至爪部33。

在此实施例中，内衬3具有由位于顶壁5侧的阻隔层20和在与顶壁5相反一侧的阻隔层20表面上的密封层21构成的双层结构。在此实施例中，阻隔层20由聚丙烯作为主要成分形成，密封层21由弹性体材料作为主要成分形成，这两层相互结合。阻隔层20整体对应于顶壁5地具有圆形形状且由在中心侧的薄圆盘部22和在周边侧的周缘凸出部23构成。周缘凸出部23是环形的且具有沿盖体2的内衬保持部14内表面的几乎呈弧形的横截面，其下端部比阻隔层20的内周侧表面更向下凸出。重要的是阻隔层20的外径应小于内衬保持部14的最大外径且大于在内衬保持部14下部的保持凸起14a的内径(见图4)。

密封层21被模制在阻隔层20的底面上且与阻隔层20结合。密封层21的外径小于阻隔层20的外径，且包括位于容器31的颈口部32的内周侧上的内环形密封24和位于颈口部32的外周侧上的外环形密封25。这些内环形密封24和外环形密封25在盖体2装接之前向下凸出(见图3)。在盖体2被装接之后，密封24和25与卷曲部34紧密接触。在模制如图3所示的内衬3之后且在盖体2装接之前，本发明的内衬3设置在顶壁5上但未粘着至顶壁5。内衬3(具体制造方法将随后描述)在模制后变得未粘着至顶壁5的原因是内衬3通过由内衬3自然冷却引起的收缩从弱粘结剂27剥离，由此在内衬3和内衬保持部14之间形成小的间隙28(见图2B)。

因此，当如上所述实体形成该间隙28时，在内衬3模制之后，内衬3接触顶壁5但未粘着至顶壁5，周缘凸出部23被保持到内衬保持部14上且内衬3被容纳在盖体2中。当盖体2未被装接至容器31的颈口部32时，内衬3可相对于顶壁5转动。就在盖体2被装接至颈口部32且被打开后，盖体2相对于内衬3转动而没有相对于容器31的颈口部32转动。随着打开，内衬3从盖体2和颈口部32脱离，通过保持凸起14a顶起周缘凸出部23，且内衬3与颈口部32脱离。于是，能够不使内衬3相对于密封力大的颈口部32旋转而打开金属盖1。因此，可以增大内衬3的密封力。

随后，参见图4至图6来描述本发明金属盖的内衬的制造过程。如图4至图6所示的盖体2的形状不同于如图1所示的装接后的盖体2的形状，因为金属盖1未被装接。在本实施例中，作为金属盖，可有利地使用常规已知的金属材料如表面处理的钢片或轻金属铝片制造的金属盖。也可使用通过对该金属材料涂覆涂层剂而制造的树脂涂覆金属片。在本实施例中，如图2所示，制备金属片，其在至少待形成阻隔层20的部位的内表面上具有涂层26且还具有涂覆至涂层26的弱粘结剂27，随后将金属片冲压和模压成型为盖状以获得如图4所示的金属盖1。当然，可在模制盖体2后涂覆涂层剂和弱粘结剂。作为涂层剂，可以采用包含环氧苯酚、聚酯或聚酯苯酚酰胺作为主要成分的热塑性树脂膜。对于弱粘结剂，可以使用溶剂如醇酸树脂、石油烃或烷基苯。可采用基于溶剂含有按重量百分比为1％-18％、最好是1％-10％的聚丙烯胶组分的弱粘结剂。上述胶组分的粒径优选是6μm至22μm。

阻隔层成型模具的结构

参见图5，用于模制内衬3的阻隔层的第一模制模具41具有金属中心冲头42、金属中间挤压套筒43和金属外周套筒44。盖体2布置成顶壁5朝下。内衬保持部14、保持凸起14a和内凸部分16预先形成在盖体2中。圆柱形封底的中心冲头42被装配到中间挤压套筒43的内周面43a上，使其可在轴向上相对于中间挤压套筒43运动。圆柱形的中间挤压套筒43被安装至外周套筒44的内周面44a上，而圆柱形的外周套筒44与盖体2的内壁相对配置。中间挤压套筒43能相对于外周套筒44轴向运动。在外周套筒44的端部44b的外周面上形成有朝向末端具有较小直径的锥形表面，以便无间隔地接触内衬保持部14的保持凸起14a的内表面(见图4)。中心冲头42的端面和套筒43、44的端面平坦形成，使得它们平行于顶壁5的内表面。

模制阻隔层

为了模制内衬3的阻隔层20，将弱粘结剂27涂覆至盖体2的涂层26的表面。弱粘结剂27用于防止作为阻隔层20材料的阻隔材料46移动，直到阻隔材料46被中心冲头42压下，并且施加有弱粘结剂27的区域自中心起在顶壁的半径R方向上变为R/2或更大，如图5A所示。这由模压成型前熔融树脂块所要落至其上的盖体2内表面的面积决定。弱粘结剂不必涂覆至顶壁5的整个内表面。在本实施例中，作为弱粘结剂27，使用在醇酸树脂溶剂中含有1％-10％的聚丙烯胶组分的粘结剂。

熔融的阻隔材料46在模制时朝向顶壁5中心安置在弱粘结剂27上。弱粘结剂27所具有的粘结力能使盖体2在移动时保持阻隔材料46。防滚动机构应防止所提供的阻隔材料46在被旋转移动的盖体内滚动且可例如是锁定机构如除弱粘结剂之外形成在盖体顶壁内表面上的摩擦材料或微小凸起。降低中间挤压套筒43和外周套筒44以便在这些套筒43、44的端面与顶壁5之间形成与阻隔层20的厚度尺寸相同的空间。然后降低中心冲头42以模压成型阻隔材料46。当中心冲头42降低时，阻隔材料46径向摊开，且当中心冲头42降低到与套筒43、44相同的位置时，阻隔材料46摊开至顶壁5的内衬保持部14且填充外周套筒44的外周侧以形成阻隔层20的盘部22和周缘凸出部23。周缘凸出部23的外周面沿内衬保持部14的内周面形成。在周缘凸出部23的内周侧形成从盘部22向下延伸的环形竖直面20a(见图7)。

此时，阻隔材料46通过涂层26借助弱粘结剂27被粘着至顶壁5的内表面。阻隔材料46以弱粘结力被粘接至弱粘结剂27，但未被粘接至涂层26。因此，由阻隔材料46形成的阻隔层20在存在弱粘结剂27的位置处被接合至顶壁5，但在未涂覆有弱粘结剂27的位置处未被粘结剂连接，尽管它与顶壁5接触。在阻隔层20模制之后，中心冲头42、中间挤压套筒43和外周套筒44被升起且与盖体2脱离。

密封层成型模具的结构

用于模制内衬3的密封层21的第二模制工具51具有金属中心冲头52、金属中间挤压套筒53和金属外周套筒54。圆柱形封底的中心冲头52装配到中间挤压套筒53的内周面53a上，使其可在轴向上相对于中间挤压套筒53运动。圆筒形的中间挤压套筒53被安装在外周套筒54的内周面54a上，圆筒形外周套筒54与盖体2的内壁相对配置。中间挤压套筒53可相对于外周套筒54轴向移动，其端部53b被成型为在密封层21的内环形密封24和外环形密封25之间形成内表面。外周套筒54具有内周面54a，其以可相对于套筒53轴向运动的方式装配至中间挤压套筒53，在其端部54b的外周面上形成有具有朝向末端的较小直径的锥形表面，以无间隔地接触内衬保持部14的保持凸起14a的内表面(见图4)。

模制密封层

为了模制内衬3的密封层21，将密封材料47置于模制在盖体2的顶壁5上方的阻隔层20表面的中心。密封材料47包括作为主要成分的弹性体材料。在模制密封层21时，熔融的密封材料47朝向顶壁5的中心安置在阻隔层20上。然后，降低中间挤压套筒53和外周套筒54。这些套筒53、54被降低至阻隔层20的表面，且外周套筒54的端部54b的外周面与阻隔层20的周缘凸出部23的内周面接触。

当使中心冲头52下降时，密封材料47径向向外摊开且中间挤压套筒53此时被略微升起以在端部54b与阻隔层20之间形成空间，从而填充密封材料47直到外周套筒54的内周面。密封层21的盘部22形成在中心冲头52侧，而内环形密封24和外环形密封25形成在中间挤压套筒53侧。在外环形密封25上形成从密封层21的周缘起向下延伸的环形竖直面21a，且竖直面21a形成在阻隔层20的竖直面20a的内侧，两者之间有间隙(见图7)。阻隔层20和密封层21不用粘结剂而相互连接。由此模制出具有阻隔层20和密封层21的内衬3。在密封层21模制之后，中心冲头52、中间挤压套筒53和外周套筒54被升起且与盖体2分离。

虽然通过连续模制阻隔层20和密封层21所形成的内衬3在模制过程中被保持在高温下，但在模制后，内衬3的温度通过在常温环境(空气)中的自然冷却被降低。聚丙烯和弹性体材料冷却收缩，且通过涂层26被粘着至顶壁5内表面的阻隔层20最终收缩。一般而言，在模制时，因为内衬被连续粘着至顶壁的薄片表面或模制后的内芯(参见专利文献1)，故粘结力大。在本实施例中使用了在模制时通过涂层26使阻隔层20粘着至顶壁5且粘合剂在模制后剥离的弱粘结剂27，限定了粘着时间。即，涂层26由粘附至粘结剂但难以粘附至形成阻隔层20的聚丙烯的材料制造，且具有比普通粘结剂弱的粘结力的材料被用作弱粘结剂27。当内衬3(尤其是阻隔层20)收缩时，弱粘结剂27不顾弱粘结剂27的粘结力从阻隔层20剥离。然后，因为在内衬3与顶壁5之间没有粘着关系且内衬3收缩，故在顶壁5和内衬保持部14之间实体形成很小的间隙28(见图7)。

由于该间隙，内衬3可以在周向上相对于盖体2相对转动，且盖体2可在径向上略微移动。即便在借以形成间隙28的内衬3收缩之后，内衬3的外径也大于内衬保持部14的保持凸起14a的最小内径。因此，在自然状态(无负荷)下，通过形成保持凸起14a，内衬3的外周边部被锁定至保持凸起14a，使得内衬3不会从内衬保持部14脱落。

于是在本发明中，在形成盖体2时预先形成内衬保持部14，且在模制内衬3时通过使用可分离的粘结剂使盖体2与内衬3分离。与金属盖2分离的内衬3可以只通过用于形成盖体2和内衬3的一系列加工操作被保持在金属盖2中。因此，不需要将该内衬插入金属盖中的安插步骤。

图3示出包括在模制之后和装接之前的盖体2和内衬3的金属盖1。因此，此时在金属盖1的螺纹形成区内未形成螺纹。为了将金属盖1装接至容器的颈口部32，金属盖1被盖在颈口部32上。在此状态中，上述内衬3的内环形密封24设置在颈口部32的上端的内壁上，外环形密封25设置在外壁上，且颈口部32设置在这些环形密封24、25之间。在此状态中进行装接。即，通过压紧工具将覆盖在颈口部32上的金属盖1按压到颈口部32的上端，同时通过压紧工具(未示出)使肩部13变形，通过将螺纹形成辊(未示出)压靠在盖体2的裙壁6上并沿颈口部32的螺纹滚动，从而在裙壁6的螺纹形成区内形成对应于颈口部32的螺纹。与此同时，在颈口部下方按压显窃启形成辊，以使盖体2的显窃启带10的下端沿爪部3的下侧变形。

于是如图1所示，获得装接之后的金属盖1且密封容器31的内部。虽然如上所述在装接后的金属盖1的肩部13通过压紧工具变形，但在肩部13变形时，内衬3的周缘凸出部23、内环形密封24和外环形密封25被按压到颈口部32上，周缘凸出部23通过所述装接向内变形，阻隔层20的竖直面20a和密封层21的竖直面21a相互接触，并且外环形密封25通过颈口部32的上端开口卷曲部34而受压变形，由此密封颈口部32。同时，阻隔层20的外周部分被盖体2的肩部13压紧而与肩部13压接，从而无法相对转动。但如上所述，阻隔层20未被胶粘结合。

参见图8，在金属盖1开启时，通过使金属盖1沿开启方向旋转，使裙壁6上移且从颈口部32移除。此时，显窃启带10因下端被锁止在颈口部32下方而被限制上移。结果，桥接部12断裂，显窃启带10与裙壁6分离，且金属盖1可从颈口部32移除。虽然在开启时金属盖1相对于颈口部32旋转，但与颈口部32接触的密封层21的内环形密封24和外环形密封25因装接而与颈口部32上端紧密接触。同时，与盖体2的内表面侧接触的阻隔层20具有比所述密封24、25的紧密接触力小的摩擦力且如上所述未通过粘结剂等被粘着。

因而在开启盖体2时，内衬3与颈口部32侧紧密接触，盖体2相对于固定不动的内衬3旋转。阻隔层20由聚丙烯制成，具有作用于由金属如铝制成的盖体2的小摩擦力，并且内衬3旋转被阻止，直到盖体2旋转。直到因盖体2升起而失去内衬3与颈口部32之间的紧密接触力，内衬3和盖体2的共同旋转才被阻止。这样，因为阻隔层20未被粘着至顶壁5，故即使内衬3增大其与颈口部32的紧密接触力(密封性)时，其对开启力的影响变小。即便在盖体2升起时，因为阻隔层20的周缘凸出部23被保持至内衬保持部14，故内衬3也不会残留在颈口部32上。

随后描述根据本发明第二实施例的金属盖。具有与上述第一实施例相同名称的构成元件被赋予相同的附图标记。在上述的第一实施例中，在内衬保持部14的下部中的保持凸起14a保持内衬3并在开启时顶起内衬3。当金属盖1的肩部如参照图1所示的装接之后的金属盖1而形成时，内衬保持部14的保持凸起14a可变形，结果，收缩后的内衬3的外径与保持凸起14a的内径(最小直径)之差可以变小。换言之，两者的结合可能变弱。在本发明的第二实施例中，在上述保持凸起14a的锁定量变小时，在开启金属盖1时，由保持凸起14a引起的内衬3顶升可能变得不令人满意。即便在此情况下，仍提供能够可靠顶起内衬3的金属盖。

图9是金属盖1的顶壁5和裙壁6之间边界的放大剖视图。此实施例中的金属盖1包括盖体2和内衬3。盖体2具有圆形顶壁5和从顶壁5的周缘向下延伸的圆柱形裙壁6。盖体2与第一实施例的盖体的区别在于内凸部分16的形状。说到内凸部分16，它们由在裙壁6中以周向间隔刻划的切割线15形成。切割线15下方的区域径向内凸，以在周向上形成多个舌状凸出部分，上端的切割线15基本上成为内凸部分16的端部16a。端部16a位于内衬保持部14的下部附近。

另外，内凸部分16从根端朝向盖体2的径向内侧向上倾斜延伸，如图9的横截面所示，且远端侧从半路起竖向延伸。内凸部分16的端部16a在径向上比保持凸起14a更向内凸出。不需要内凸部分16的所有端部16a比保持凸起14a更向内凸出。例如，这些端部16a中的每一个或每两个或更多的端部可以比保持凸起14a更向内凸出。

内衬3由顶壁5侧的阻隔层20和待形成在阻隔层20表面上的密封层21构成，且阻隔层20的和密封层21的材料与第一实施例中的相同。阻隔层20的形状与上述实施例相同且通过由自然冷却引起的收缩从顶壁5剥离，其周缘凸出部23被保持到盖体2的内衬保持部14。密封层21的形状与上述第一实施例的区别在于，在本实施例中，内环形密封24的高度大于外环形密封25的高度。密封层21的形状可与上述第一实施例相同。

于是，打开内凸部分16以形成多个开口17以使冲洗水流到容器的颈口部32的周面。在本实施例中，该内凸部分还具有本实施例中的内衬保持部的附加功能。即，在金属盖装接时，收缩后的内衬3的外径与保持凸起14a的内径(最小直径)之差因在形成盖肩部时的变形而变小。即便是在此情况下，因为内凸部分16的端部16a位于比保持凸起14a的最小直径部分更靠内侧的位置，故即使在开启金属盖1时，当由保持凸起14a引起的内衬3顶升变得不令人满意时，内衬3被内凸部分16的端部16a可靠地保持并被顶起。因此，防止内衬3残留在容器31的口部的不便。这样，根据本实施例，能在开启时将内衬3稳定保持在金属盖1上而不会分离。

随后描述在顶壁5的内表面模制内衬3的方法。在上述第一实施例中，如图4所示使用具有切割线15和内凸部分16的盖体2。相比于此，在第二实施例中，如图10(A)所示使用不具有切割线15和不具有内凸部分16的盖体2。然后如图10(B)所示，形成阻隔层20。阻隔层20的模制方法与如图5所示的加工方法相同。与第一实施例一样使用涂覆有弱粘结剂的盖体。

在形成阻隔层20之后，如图10(C)所示，用切割器形成切割线15，沿径向向内压制在裙壁的切割线15下方的区域以形成内凸部分16。压制量使得内凸部分16的端部16a比内衬保持部14的保持凸起14a的最小直径部更多地进入内侧。在上述第一实施例中，在形成切割线和内凸部分之后模制该阻隔层。但当如第一实施例那样首先形成内凸部分16时，因为内凸部分16比保持凸起14a更加内凸，故内凸部分16因外周套筒44降低而与外周套筒44干涉。然而在本实施例中，在形成阻隔层20之后且在形成密封层21之前形成切割线15和内凸部分16。

在形成内凸部分16时，随后形成密封层21。参见图10(D)，用于模制内衬3的密封层21的第二模具51从内侧到外侧具有中央冲头52、中间挤压套筒53和外周套筒54。其中，外周套筒54明显不同于上述第一实施例的外周套筒。在上述第一实施例中，外周套筒的外周面与保持凸起的内周面接触，而在第二实施例中，外周套筒54的外周面与内凸部分16的内侧面接触。就是说，外周套筒54的下端侧的外周面54c形成为与内凸部分16的内侧面接触，其上部沿内凸部分16的内侧面略微弯曲，在内凸部分16上方的部分沿裙壁6的内表面延伸。外周套筒54的端部54b的端面与阻隔层20的表面接触，在其端侧的内周面54a用作用于在形成密封层21时防止密封材料47(见图6)泄漏到外周套筒54的外周侧的阻隔体。中间挤压套筒53的端面对应于内环形密封24和外环形密封25的表面形状来形成，且中心冲头52确定密封层21的中心部的厚度。因此，在盖体2上形成阻隔层20和密封层21。

图11示出本实施例中的金属盖在初次开启时的开启力的试验结果。在竖轴上画出在金属盖装接后的初始开启力矩(N·cm)，在横轴上画出基于醇酸树脂溶剂的聚丙烯胶组分的重量百分比。图表中的三角形表示内衬粘着至盖体且不能与盖体分离，圆圈表示内衬与盖体分离。当聚丙烯胶组分的量小于1％重量百分比时，粘结力很弱，使得阻隔材料46在模制时无法被暂时固定(临时固定)。当胶组分的量大于18％重量百分比时，内衬不会与盖体分离且初始开启力矩变得极高。当胶组分的量为1％至10％重量百分比时，内衬可靠分离且获得合适的初始开启力矩。因此，此范围是最优选的。

如上所述，根据本实施例，与在薄金属片上模制内衬的盖相比，可以低成本制造所述盖。与其中内衬粘接至盖体的盖相比可使开启力矩变小。虽然本实施例中的内衬3具有由聚丙烯层和弹性体层构成的双层结构，但由于在密封部中使用具有比聚丙烯更大的密封力的弹性体材料，故可改善密封性。

虽然已经参照附图基于实施例描述了本发明的细节，但应该理解本发明并不局限于上述实施例，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可对本发明进行各种改变和变动。在上述第二实施例中已经解释了形成内凸部分16的步骤出现在形成阻隔层20的步骤与形成密封层21的步骤之间。例如，在形成阻隔层20和密封层21之后可进一步形成内凸部分16。当通过挤压模制内凸部分16的同时形成切割线15时，切割线15与内凸部分16的模制一起形成。当切割线15的形成并未伴随内凸部分16的模制时，可在形成阻隔层20之前形成切割线15。另外，在上述第一实施例中，在形成内凸部分16之后形成阻隔层20。如在上述第二实施例中，形成内凸部分的步骤可在阻隔层模制步骤与密封层模制步骤之间形成，或者形成内凸部分的步骤可在密封层模制步骤之后进行。在以上实施例中例举出涂层剂材料、弱粘结剂材料、阻隔层材料和紧密贴片材料的例子，但本发明不限于此。在以上实施例中，弱粘结剂被涂覆至该涂层，但未被涂覆至该阻隔层。

附图标记说明

1 金属盖

2 盖体

3 内衬

5 顶壁

6 裙壁

13 肩部

14 内衬保持部

14a 保持凸起

15 切割线

16 内凸部分

20 阻隔层

21 密封层

23 周向凸出部分

24 内环形密封

25 外环形密封

26 涂层

27 弱粘结剂

31 容器

32 颈口部

33 爪部

46 阻隔材料

47 密封材料

Claims (9)

1.一种配设有内衬的金属盖，包括具有圆形顶壁和从该顶壁的周缘向下延伸的圆柱形裙壁的盖体以及设置在该顶壁的内表面上的合成树脂内衬，其中在该裙壁中形成沿径向向外凸出且保持该内衬的边缘部的内衬保持部，其中，该内衬具有双层结构，该双层结构由在该金属盖的顶壁侧的阻隔层和在内侧的密封层构成，所述阻隔层和密封层通过模压成型熔融树脂来形成，该熔融树脂被送入该盖体以形成内衬，用于使阻隔层未粘着至该盖体的内表面的涂层形成在该盖体内表面上，在该顶壁的涂层表面上设有熔融树脂防滚动机构以在模制该阻隔层时将熔融阻隔树脂暂时固定至该顶壁。

2.根据权利要求1所述的金属盖，其中，该防滚动机构形成在该顶壁的内表面的中心部。

3.根据权利要求1或2所述的金属盖，其中，该防滚动机构是能与该阻隔层剥离的弱粘结剂。

4.根据权利要求1至3之一所述的金属盖，其中，该阻隔层由聚丙烯形成，该密封层由弹性体材料形成。

5.根据权利要求1至4之一所述的金属盖，其中，在该内衬保持部的下端形成有从该裙壁起向内凸出且在内周面保持该内衬的保持凸起，在该保持凸起的下方形成沿该盖体的径向比该保持凸起更向内凸出的内凸部分。

6.一种金属盖模制方法，其中用于形成内衬的熔融树脂被送入该金属盖的盖体以通过压模成型来形成合成树脂内衬，该金属盖体包括具有圆形顶壁和从该顶壁的周缘向下延伸的圆柱形裙壁的盖体，该内衬具有阻隔层和密封层，并且该合成树脂内衬被保持至形成在该裙壁内的内衬保持部上，该方法包括以下步骤：

在该盖体的内表面上形成涂层，该涂层使该盖体的内表面未粘着至该阻隔层；

在该涂层的内表面涂覆用于暂时固定该阻隔层的弱粘结剂；

在该弱粘结剂介于两者间的情况下将用于形成该阻隔层的熔融树脂置于该顶壁上以模制该阻隔层；

在模制阻隔层的步骤之后将用于形成该密封层的熔融树脂置于该阻隔层的表面上以模制该密封层。

7.根据权利要求6所述的金属盖模制方法，其中，在该内衬保持部的下部附近形成比该内衬保持部更向内凸出的多个内凸部分，并且形成内凸部分的步骤出现在模制阻隔层的步骤与模制密封层的步骤之间。

8.根据权利要求6所述的金属盖模制方法，其中，在该内衬保持部的下部附近形成比该内衬保持部更向内凸出的多个内凸部分，并且形成内凸部分的步骤出现在模制密封层的步骤之后。

9.根据权利要求6或7所述的金属盖模制方法，其中，模制用于形成阻隔层的熔融树脂以保证它在模制阻隔层的步骤中填充在该内衬保持部中。