CN110126320A - 盖的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

盖(100)的制造方法为，向成型品(111A)内供给第一树脂材料，该成型品具有顶板部(121)以及经由圆环状并且是曲面状的角部(123)一体地形成于顶板部(121)的裙部(122)，利用第一上模具(22)，将配置于第一下模具(21)的成型品(111A)的第一树脂材料成型为规定的形状的滑动层(141)，向滑动层(141)上供给第二树脂材料，利用第二上模具(32)，将配置于第二下模具(31)的成型品(111A)的第二树脂材料成型为规定的形状的密封层(142)，取出成型品(111A)内的由滑动层(141)以及密封层(142)构成的密封部件(112)，对成型品(111A)实施规定的成型，向区别于被实施了规定的成型的成型品(111A)的另一成型品(111A)内插入密封部件(112)。

Description

盖的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及对收容饮料的罐容器进行密封的盖的制造方法以及制造装置。

背景技术

以往，将罐容器的口部密封的盖使用了在盖主体的内表面设置与口部紧贴的、由树脂材料构成的密封部件的构成。另外，如日本特开2004－217295号公报所公开，已知有为了减少开启盖时的开启扭矩而使盖主体与密封部件不粘合的盖。在使盖主体以及密封部件不粘合的情况下，为了避免密封部件从盖主体脱落，由形成于盖主体的裙部的向内侧突出的卡定突起将密封部件卡定。

然而，在盖主体内成型出密封部件的情况下，若在裙部形成有卡定突起，则需要密封部件的成型模具的外径比卡定突起的内径小。因此，存在密封部件的成型、形状被限制的问题。另外，在盖主体内成型出密封部件之后，若对盖主体的裙部进行形成排气槽等的加工，则担心排气槽的成型模具与密封部件接触，密封部件产生污垢等。因此，考虑在排气槽的成型前从盖主体取出在盖主体内成型出的密封部件。但是，相对于盖主体取放密封部件的工序增加，会导致有生产效率降低的隐患。

发明内容

根据一实施例，盖的制造方法具备如下步骤：向成型品内供给第一树脂材料，该成型品具有顶板部以及裙部，该裙部经由圆环状并且是曲面状的角部一体地形成于所述顶板部，利用第一上模具，将配置于第一下模具的所述成型品的所述第一树脂材料成型为规定的形状的滑动层，向所述滑动层上供给第二树脂材料，利用第二上模具，将配置于第二下模具的所述成型品的所述第二树脂材料成型为规定的形状的密封层，取出所述成型品内的由所述滑动层以及所述密封层构成的密封部件，对所述成型品实施规定的成型，向区别于被实施了所述规定的成型的所述成型品的另一所述成型品插入所述密封部件。

根据一实施例，制造装置具备：滑动层成型装置，其具有第一下模具和第一上模具，该第一下模具配置成型品，该成型品具有顶板部以及裙部，该裙部经由圆环状并且是曲面状的角部一体地形成于所述顶板部，所述第一上模具将供给到配置于所述第一下模具的所述成型品的第一树脂材料成型为规定的形状的滑动层；密封层成型装置，其具有第二下模具以及第二上模具，该第二下模具配置成型出所述滑动层的所述成型品，所述第二上模具将供给到配置于所述第二下模具的所述成型品的第二树脂材料成型为规定的形状的密封层；成型品加工装置，其对所述成型品实施规定的成型；以及密封部件输送装置，将被实施所述规定的成型的所述成型品内的由所述滑动层以及所述密封层构成的密封部件取出，向区别于被实施了所述规定的成型的所述成型品的另一所述成型品内插入取出的所述密封部件。

附图并入在说明书中且构成说明书的一部分，附图说明本发明的各种实施例，其示出了本发明的实施例，并与上面给出的对本发明的概括介绍以及下面给出的对实施例的详细介绍一起用于阐释本发明的原理。

附图说明

图1是示意地表示本发明的第一实施方式的盖的制造装置的构成的俯视图。

图2是示意地表示使用于该盖的制造装置的主要部分构成的剖面图。

图3是示意地表示使用于该盖的制造装置的主要部分构成的剖面图。

图4是示意地表示使用于该盖的制造装置的主要部分构成的俯视图。

图5是示意地表示使用于该盖的制造装置的主要部分构成的剖面图。

图6是以一部分剖面示意地表示该盖的构成的侧视图。

图7是以一部分剖面示意地表示该盖的构成的侧视图。

图8是示意地表示该盖的主要部分构成的剖面图。

图9是示意地表示使用了该盖的制造装置的该盖的制造工序的一部分的流程图。

图10是示意地表示使用了该盖的制造装置的该盖的制造工序的一部分的流程图。

图11是示意地表示该盖的制造装置的主要部分构成的一部分中的该盖的制造工序的流程图。

图12是示意地表示该盖的制造装置的主要部分构成的一部分中的该盖的制造工序的流程图。

图13是示意地表示该盖的制造装置的主要部分构成的一部分中的该盖的制造工序的流程图。

图14是示意地表示该盖的制造装置的主要部分构成的一部分中的该盖的制造工序的流程图。

具体实施方式

以下，使用图1至图14，对本发明的第一实施方式的盖100的制造装置1以及制造方法进行说明。

图1是示意地表示本发明的第一实施方式的盖100的制造装置1的构成的俯视图。图2是示意地表示使用于盖100的制造装置1的主要部分构成的剖面图。图3是示意地表示使用于盖100的制造装置1的主要部分构成的剖面图。图4是示意地表示使用于盖100的制造装置1的主要部分构成的俯视图。图5是示意地表示使用于盖100的制造装置1的主要部分构成的剖面图。图6是以一部分剖面示意地表示盖100的构成的侧视图。图7是以一部分剖面示意地表示盖100的构成的侧视图。图8是示意地表示盖100的主要部分构成的剖面图。

如图1至图8所示，制造装置1是制造盖100的装置，该盖100构成为，通过以覆盖于罐容器200的口部210的状态被封装固接，从而能够将口部210密封。

首先，进行罐容器200以及盖100的说明。如图6所示，罐容器200是收容饮料等的所谓瓶型容器。例如，罐容器200由在两面层叠有树脂制膜的铝合金、表面处理钢板等金属材料构成。罐容器200形成为一方的端部被缩径且具有不同的外径的圆筒状。罐容器200在一方的端部具有将收容的饮料排出的口部210。口部210在其外周面从罐容器200的底面侧朝向端部地具有颚部211、外螺纹部212以及卷曲部213。

颚部211通过以环状突出而构成。卷曲部213形成为比外螺纹部212小径。另外，卷曲部213的外径构成为比盖100的内径小。卷曲部213通过由口部210的端部折叠一次以上而构成。卷曲部213构成将收纳于罐容器200的饮料排出的开口部。

如图6以及图8所示，盖100具备盖主体111和独立地设于盖主体111内的密封部件112。

盖主体111由在铝合金等金属材料上形成有树脂覆膜层而成的材料构成。盖主体111通过将薄壁的平板状的该材料以杯状进行拉深成型、滚花成型以及滚压成型等各种成型而构成。

盖主体111具备圆板状的顶板部121和一体地设于顶板部121的周缘部的圆筒状的裙部122。盖主体111由顶板部121以及裙部122利用圆环状并且是曲面状的角部123一体而连续地构成。

顶板部121构成为圆板状，主面构成为平面。裙部122以一端经由角部123而与顶板部121连续、且另一端开口来构成。裙部122从顶板部121侧的端部至开口的端部具备具有排气槽131a的多个滚花(knurl)部131、内螺纹部132以及显窃启带(tamper-evident band)部133。

滚花部131、内螺纹部132以及显窃启带部133通过对由顶板部121、未成型出滚花部131、内螺纹部132以及显窃启带部133的圆筒状的裙部122、以及角部123所构成的杯状的成型品111A进行滚花成型、滚压成型等加工而形成。

滚花部131具有排气槽131a，从裙部122的内周面突出。排气槽131a是在开封时排出罐容器200内的气体的切口。

内螺纹部132构成为能够与罐容器200的外螺纹部212螺合。内螺纹部132与罐容器200一同成型。即，内螺纹部132在安装于罐容器200之前的盖100的完成品中尚未成型，而是在与罐容器200组合为一体时成型。

显窃启带部133在盖100离开罐容器200的方向、并且是盖100的轴向上与罐容器200的颚部211卡合。另外，显窃启带部133具有在盖100的开封时断裂而从裙部122脱离所用的断裂部133a。即，显窃启带部133通过在裙部122的端部侧残留断裂部133a而形成狭缝来构成，与内螺纹部132同样，在与罐容器200组合为一体时被賦形为罐容器200的颚部211的形状，从而卡合于颚部211。

密封部件112与盖主体111独立地构成。密封部件112构成为具有大于盖主体111的设于裙部122的滚花部131的内切圆的直径的外径的圆板状。密封部件112与从裙部122的内周面向径向突出的滚花部131的排气槽131a在盖主体111的轴向上卡合，从而一体地设于盖主体111。

密封部件112具备圆板状的滑动层141和一体地层叠于滑动层141的圆板状的密封层142。密封部件112通过用不同的树脂材料一体地成型出滑动层141以及密封层142而构成。密封部件112具备厚度一致的平板部112a和以曲面构成了顶板部121侧的外周缘的外表面的曲面部112b。换言之，密封部件112形成为圆板状，顶板部121侧的棱部由规定曲率的曲面构成。

滑动层141由相比于密封层142硬度相对更高(硬)的树脂材料构成。另外，滑动层141由与盖主体111的树脂覆膜层之间不具有粘合性以及粘接性的树脂材料构成。即，滑动层141与顶板部121非粘合，而且，以与顶板部121接触的状态在顶板部121滑动。

滑动层141所使用的树脂材料可列举聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等烯烃类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂、苯乙烯类树脂、丙烯酸类树脂等。在本实施方式中，滑动层141例如由聚丙烯树脂构成。另外，能够在滑动层141所使用的树脂材料中适当添加颜料、润滑剂、软化剂等。

滑动层141与盖主体111的顶板部121对置而与盖主体111独立地设置。滑动层141利用使用的树脂材料构成为能够与盖主体111的顶板部121滑动。滑动层141构成为圆板状。滑动层141的外径比裙部122的内径小径，并且为与滚花部131的内切圆大致同一直径或者比该内切圆小径一些，并构成为比口部210的卷曲部213的外径大径。

滑动层141具备厚度一致的第一平板部141a、以曲面构成了顶板部121侧的外周缘的外表面的第一曲面部141b、以及设于第一曲面部141b的密封层142侧的突起部141c。第一平板部141a的从滑动层141的中心至比与口部210的卷曲部213对置的部位靠外周侧的部分的厚度构成为一致。

第一曲面部141b的从比与口部210的卷曲部213对置的部位靠外周侧至外周缘的部分的厚度构成为，朝向外周缘而逐渐减少厚度。突起部141c构成为相对于滑动层141的轴向以及顶板部121的面方向倾斜而朝向裙部122的开口的端部侧弯曲或者倾斜的圆环状的突起状。突起部141c从第一曲面部141b朝向前端而逐渐减少厚度。

密封层142由相比于滑动层141硬度相对更低(软)树脂材料构成。密封层142所使用的树脂材料可列举烯烃类树脂、聚酯系树脂、苯乙烯类树脂、丙烯酸系树脂等，更优选的是苯乙烯类弹性体与聚丙烯树脂的混合材料、低密度聚乙烯与苯乙烯类弹性体的混合材料、聚酯类弹性体等。在本实施方式中，密封层142例如由苯乙烯类弹性体与聚丙烯树脂的混合材料构成。另外，能够在密封层142所使用的树脂材料中适当添加颜料、润滑剂、软化剂等。

密封层142一体地设于与口部210对置的一侧的滑动层141的主面。密封层142构成为圆板状。密封层142的外径比裙部122的内径小径，并且为与滚花部131的内切圆大致同一直径或者比该内切圆大径一些，并构成为比口部210的卷曲部213的外径大径。即，密封层142的外径构成为与滑动层141的外径相同或者比滑动层141的外径大径。

密封层142具备厚度一致的第二平板部142a、以曲面构成了顶板部121侧的外周缘的外表面的第二曲面部142b、以及设于第二曲面部142b的与滑动层141侧相反的一侧的主面的环状的凹部142c。第二平板部142a的与卷曲部213对置的主面构成为平面。例如，第二平板部142a构成为与滑动层141的第一平板部141a为同一直径。第二平板部142a与第一平板部141a一同构成密封部件112的平板部112a。另外，在本实施方式中，第一平板部141a与第二平板部142a设定为同一厚度。

第二曲面部142b例如具有与第二平板部142a的与卷曲部213对置的主面为一个面的主面。第二曲面部142b从比与口部210的卷曲部213对置的部位靠外周侧至外周缘的部分的厚度构成为，朝向外周缘而逐渐减少厚度。第二曲面部142b层叠在第一曲面部141b以及突起部141c上。第二曲面部142b与第一曲面部141b以及突起部141c一同构成密封部件112的曲面部112b。

凹部142c在使盖100为以顶板部121朝上的姿势、密封部件112下落到比顶板部121靠下方时，与排气槽131a抵接。凹部142c例如是剖面为半圆状的环状的凹陷。

这种滑动层141以及密封层142构成为，第一曲面部141b、突起部141c以及第二曲面部142b分别比第一平板部141a以及第二平板部142a薄。

接下来，使用图1至图5对盖100的制造装置1进行说明。

制造装置1设置于工厂，构成盖100的批量生产线。制造装置1具备输送装置11、壳体压制装置12、滑动层成型装置13、密封层成型装置14、密封部件输送装置15、以及成型品加工装置16。另外，制造装置1具备控制装置19，该控制装置19连接于输送装置11、壳体压制装置12、滑动层成型装置13、密封层成型装置14、密封部件输送装置15以及成型品加工装置16，通过预先存储的程序，在盖100的制造时控制各构成。

制造装置1用输送装置11输送由壳体压制装置12成型出的盖主体111的成型品111A，用滑动层成型装置13以及密封层成型装置14成型出密封部件112，用密封部件输送装置15从成型品111A取出密封部件112，用成型品加工装置16从成型品111A成型出盖主体111，并用密封部件输送装置15将密封部件112插入到成型品111A，从而制造盖100。

输送装置11按照滑动层成型装置13、密封层成型装置14、密封部件输送装置15、成型品加工装置16以及密封部件输送装置15的顺序输送用壳体压制装置12成型出的成型品111A。另外，输送装置11将完成的盖主体111向为了向作为检查·包装工序的下一工序输送而进行收集的外壳等的收集部17输送。

这里，成型品111A构成为由顶板部121、未成型出滚花部131、内螺纹部132以及显窃启带部133的圆筒状的裙部122、以及角部123构成的杯状。

输送装置11是例如跨越各装置地设置、并以一列连续地输送成型品111A的导轨。作为具体例，输送装置11具备设于壳体压制装置12以及滑动层成型装置13间的第一导轨11a、设于滑动层成型装置13以及密封层成型装置14间的第二导轨11b、设于密封层成型装置14以及成型品加工装置16间的第三导轨11c、以及设于成型品加工装置16以及收集部17间的第四导轨11d。

另外，第三导轨11c的中途部以及第四导轨11d的中途部与配置于密封层成型装置14以及成型品加工装置16间和成型品加工装置16以及收集部17间配置于密封部件输送装置15连接。

作为具体例，第三导轨11c将来自密封层成型装置14的成型品111A向密封部件输送装置15供给，并且将来自密封部件输送装置15的成型品111A向成型品加工装置16供给。即，第三导轨11c由在密封部件输送装置15中断开的两个导轨11c1、11c2构成。

同样，第四导轨11d将来自成型品加工装置16的成型品111A向密封部件输送装置15供给，并且将来自密封部件输送装置15的成型品111A向收集部17供给。即，第四导轨11d由在密封部件输送装置15中断开的两个的导轨11d1、11d2构成。

壳体压制装置12是通过对片状的金属材料进行拉深加工而成型出成型品111A的冲压机。壳体压制装置12具备将成型出的成型品111A暂时保管的保管部12a和从保管部12a向输送装置11供给成型品111A的供给部12b。

滑动层成型装置13具备第一模具13A、输送机构13B、以及材料供给装置13C。

如图2所示，第一模具13A具备第一下模具21、第一上模具22、连接于第一下模具21并将第一下模具21驱动的第一下模具驱动装置23、以及连接于第一上模具22的气体供给装置24。这种第一模具13A以第一上模具22构成固定模具，以第一下模具21构成相对于第一上模具22移动的移动模具。

第一下模具21构成为能够保持成型品111A。第一下模具21具有保持成型品111A的凹陷21a。另外，第一下模具21具备第一移动模具21b和第二移动模具21c。第一下模具21利用第一移动模具21b以及第二移动模具21c形成凹陷21a。

凹陷21a以与成型品111A的顶板部121的外表面和角部123的外周面的至少一部分抵接的状态，支承成型品111A。换言之，凹陷21a是构成为与成型品111A的顶板部121的外形状以及角部123的外形状的一部分相同的形状的凹陷。

另外，凹陷21a使其深度、换句话说至少是从第一下模具21的上表面至凹陷21a的底面的高度构成为与顶板部121的厚度以及密封部件112的厚度之和相同的高度即可。

第一移动模具21b连接于第一下模具驱动装置23，并构成为相对于第一上模具22能够向一个方向往复移动。第一移动模具21b例如构成为圆筒状。第二移动模具21c构成为圆柱状，并在第一移动模具21b的中心的开口设为能够沿高度方向往复移动。第二移动模具21c在利用第一下模具驱动装置23使第一移动模具21b在一个方向上往复移动时，伴随着第一移动模具21b在该一个方向上往复移动。另外，第二移动模具21c相对于第一移动模具21b，在与第一移动模具21b一起构成凹陷21a的位置、以及第二移动模具21c的上表面与第一移动模具21b的上表面成为一个面的位置之间往复移动。例如，第二移动模具21c通过被弹簧等施力部件始终朝向第一上模具22施力，从而位于上表面与第一移动模具21b的上表面成为一个面的位置，通过被利用第一上模具22经由成型品111A按压，从而与第一移动模具21b一同构成凹陷21a。

这种第一下模具21的第一移动模具21b以及第二移动模具21c在第一上模具22与载置的成型品111A分离的位置、以及从载置的成型品111A的顶板部121的内表面至第一上模具22的前端面以与滑动层141的厚度相同的距离分离的位置之间往复移动。

第一上模具22在成型品111A内在顶板部121的内表面上成型出密封部件112的滑动层141。第一上模具22具有圆筒状的第一成型部22a、设于第一成型部22a的中心的开口并固定于第一成型部22a的圆柱状的第二成型部22b、以及限制第一成型部22a及第二成型部22b的相对位置的限制部件22c。另外，关于第一上模具22，在第一成型部22a的前端面以及第二成型部22b的前端面为一个面的状态下，第一成型部22a以及第二成型部22b的位置被限制，第一成型部22a以及第二成型部22b被一体地固定。

第一成型部22a在与第一下模具21对置的前端的棱部具有倒角部22d。第一成型部22a的外径构成为与裙部122的内径为相同直径或者以树脂材料不会流入的程度小径一些。另外，这里，以树脂材料不会流入的程度小径一些，根据使用的树脂材料的粘度、温度、压力等各种条件适当确定。即，以树脂材料不会流入的程度小径一些指的是，能够获得在树脂材料被第一上模具22按压时、可防止树脂材料向第一成型部22a以及裙部122之间的流入的程度的间隙的直径。倒角部22d设于第一成型部22a的与第一下模具21对置的端面以及外周面的棱部。倒角部22d是圆环状的平面。

另外，第一成型部22a具有供气体流通的流通路径22e。流通路径22e的一次侧的端部连接于气体供给装置24，二次侧的端部在第一成型部22a的与第一下模具21对置的一端侧的内周面开口。流通路径22e构成使气体从气体供给装置24向在第一成型部22a的内周面开设的开口移动、并通过第一成型部22a以及第二成型部22b的间隙向第一上模具22的前端面排气的气体的流路。

第二成型部22b形成为与第二下模具31对置的一端侧的端面构成为平面状的圆柱状。限制部件22c在第二成型部22b的前端面与第一成型部22a的前端面成为一个面的位置固定第一成型部22a以及第二成型部22b。

输送机构13B使由输送装置11输送到滑动层成型装置13的成型品111A沿滑动层成型装置13内的各工序移动，并且向滑动层成型装置13的二次侧的输送装置11移动。

材料供给装置13C使用于成型出滑动层141的树脂材料熔融或者软化，向成型品111A供给规定的量。

密封层成型装置14具备第二模具14A、输送机构14B、以及材料供给装置14C。

如图3所示，第二模具14A具备第二下模具31、第二上模具32、连接于第二下模具31并将第二下模具31驱动的第二下模具驱动装置33、以及连接于第二上模具32的气体供给装置34。这种第二模具14A以第二上模具32构成固定模具，以第二下模具31构成相对于第二上模具32移动的移动模具。

第二下模具31构成为能够保持成型品111A。第二下模具31具有保持成型品111A的凹陷31a。另外，第二下模具31具备第一移动模具31b和第二移动模具31c。第二下模具31利用第一移动模具31b以及第二移动模具31c形成凹陷31a。

凹陷31a以与成型品111A的顶板部121的外表面和角部123的外周面的至少一部分抵接的状态，支承成型品111A。换言之，凹陷31a是构成为与成型品111A的顶板部121的外形状以及角部123的外形状的一部分相同的形状的凹陷。

另外，凹陷31a使其深度、换句话说至少是从第二下模具31的上表面至凹陷31a的底面的高度构成为与顶板部121的厚度以及密封部件112的厚度之和相同的高度即可。

第一移动模具31b连接于第二下模具驱动装置33，并构成为相对于第二上模具32能够向一个方向往复移动。第一移动模具31b例如构成为圆筒状。第二移动模具31c构成为圆柱状，并在第一移动模具31b的中心的开口设为能够沿高度方向往复移动。第二移动模具31c在利用第二下模具驱动装置33使第一移动模具31b在一个方向上往复移动时，伴随着第一移动模具31b在该一个方向上往复移动。第二移动模具31c相对于第一移动模具31b，在与第一移动模具31b一起构成凹陷31a的位置、以及第二移动模具31c的上表面与第一移动模具31b的上表面成为一个面的位置之间往复移动。例如，第二移动模具31c通过被弹簧等施力部件始终朝向第二上模具32施力，从而位于上表面与第一移动模具31b的上表面成为一个面的位置，通过被利用第二上模具32经由成型品111A按压，从而与第一移动模具31b一同构成凹陷31a。

这种第二下模具31的第一移动模具31b以及第二移动模具31c在第二上模具32与载置的成型品111A分离的位置、以及从载置的成型品111A的顶板部121的内表面至第二上模具32的前端面以与密封部件112的厚度相同的距离分离的位置之间往复移动。

第二上模具32在成型品111A内在滑动层141上成型出密封部件112的密封层142。第二上模具32具有圆筒状的第一成型部32a、设于第一成型部32a的中心的开口并相对于第一成型部32a相对地移动的圆柱状的第二成型部32b、以及限制第一成型部32a以及第二成型部32b的相对位置的限制部件32c。

关于第二上模具32，第一成型部32a被固定，第二成型部32b相对于第二成型部31a相对地在一个方向上往复移动。

第一成型部32a的与第二下模具31对置的一端侧的端面以及外周面的棱部构成为未被倒角的圆筒状。第一成型部32a的前端面形成为平面状，并且在前端面的外周缘侧具有纵剖面半圆状的环状的突起部32d。

第一成型部32a在前端面与第二成型部32b的前端面成为一个面的位置、以及为了使第二成型部32b向第一成型部32a的内部退避而从第二成型部32b的前端面以约0.1mm至2mm突出的位置之间，相对于第二成型部32b在一个方向上往复移动。

例如，第一成型部32a被弹簧等施力部件始终朝向第二下模具31施力，从而位于前端面从第二成型部32b的前端面突出的位置，通过被利用第二下模具31经由成型品111A按压，使得前端面与第二成型部32b的前端面成为一个面。

另外，第一成型部32a具有供气体流通的流通路径32e。流通路径32e的一次侧的端部连接于气体供给装置34，二次侧的端部在第一成型部32a的与第二下模具31对置的一端侧的内周面开口。流通路径32e构成使气体从气体供给装置34向在第一成型部32a的内周面开设的开口移动、并通过第一成型部32a以及第二成型部32b的间隙向第二上模具32的前端面排气的气体的流路。

第二成型部32b形成为与第二下模具31对置的一端侧的端面构成为平面状的圆柱状。第二成型部32b设置并固定于第一成型部32a的中心的开口。

限制部件32c限制被施力的第二成型部32b相对于第二成型部32b突出的位置。

气体供给装置34向流通路径32e供给气体，例如空气、非活性气体。

输送机构14B使由输送装置11输送到密封层成型装置14的包含滑动层141的成型品111A沿密封层成型装置14内的各工序移动，并且向密封层成型装置14的二次侧的输送装置11移动。

材料供给装置14C使用于成型出密封层142的树脂材料熔融或者软化，并向配置于成型品111A内的滑动层141上供给规定的量。

密封部件输送装置15与配置于密封层成型装置14以及成型品加工装置16间的第三导轨11c和配置于成型品加工装置16以及收集部17间的第四导轨11d连接。密封部件输送装置15具备保持多个成型品111A的保持机构41、向保持机构41以规定的间隔供给成型品111A的两个供给机构42、以及对保持于保持机构41的多个成型品111A的密封部件112进行输送的密封部件输送机构43。

如图4所示，保持机构41具备圆盘状的第一旋转体41a和使第一旋转体41a旋转的驱动机构41b。第一旋转体41a在外周面具有多个半圆状的缺口41c。缺口41c的曲率半径形成为与成型品111A的外周面的半径相同。

第一旋转体41a将从第三导轨11c的一次侧的导轨11c1供给的成型品111A配置于缺口41c，并向二次侧的导轨11c2输送。另外，第一旋转体41a在导轨11c1以及导轨11c2之间配置多个缺口41c。

另外，第一旋转体41a将从第四导轨11d的一次侧的导轨11d1供给的成型品111A配置于缺口41c，并向二次侧的导轨11d2输送。另外，第一旋转体41a在导轨11d1以及导轨11d2之间配置多个缺口41c。

即，第一旋转体41a通过旋转，将从第三导轨11c的一次侧的导轨11c1以及第四导轨11d的一次侧的导轨11d1供给的成型品111A依次向二次侧的导轨11c2以及导轨11d2输送，从而构成输送装置11的输送路径的一部分。另外，第一旋转体41a与在第三导轨11c的导轨11c1、11c2间和第四导轨11d的导轨11d1、11d2间配置的多个缺口41c构成为数目相同，在本实施方式中分别配置各12个缺口。

驱动机构41b进行第一旋转体41a的旋转驱动以及停止。驱动机构41b由马达、传递旋转的传递介质等构成。

供给机构42具备第二旋转体42a和使第二旋转体42a旋转的驱动机构42b。第二旋转体42a从导轨11c1或者导轨11d1向第一旋转体41a的缺口41c供给成型品111A。

例如，两个的供给机构42分别设于第三导轨11c的一次侧的导轨11c1以及第四导轨11d的一次侧的导轨11d1的端部。

如图4以及5所示，密封部件输送机构43具备吸附密封部件112的多个第一吸附装置51、吸附成型品111A的一对多个第二吸附装置52、移送多个第一吸附装置51的输送装置53、以及真空泵装置54。

第一吸附装置51具备基部51a、真空垫51b、轴承51c、以及通气路径51d。多个第一吸附装置51以与在导轨11c1以及导轨11c2(导轨11d1以及导轨11d2)之间配置的第一旋转体41a的缺口41c相同的排列配置。第一吸附装置51与在导轨11c1以及导轨11c2(导轨11d1以及导轨11d2)之间配置的缺口41c数目相同，在本实施方式中设置12个。

基部51a具有构成吸引的空气的流路的通气路径51d。基部51a设有轴承51c，经由轴承51c保持真空垫51b。

轴承51c将真空垫51b能够摆动地支承于基部51a。真空垫51b构成为前端的外径比密封部件112的外径小的圆筒状，前端形成为平面状。真空垫51b的前端成为与密封部件112紧贴的吸附面。

通气路径51d构成连接于真空泵装置54、并用于使真空垫51b内为负压的回路。

第二吸附装置52具备载置成型品111A的载置部52a和设于载置部52a的通气路径52b。多个第二吸附装置52以与在导轨11c1以及导轨11c2之间配置的第一旋转体41a的缺口41c相同的排列配置。一对多个第二吸附装置52的一方配置于导轨11c1以及导轨11c2间，另一方配置于导轨11d1以及导轨11d2间。

即，一对多个第二吸附装置52将从导轨11c1向导轨11c2移送的保持于第一旋转体41a的缺口41c的成型品111A、以及从导轨11d1向导轨11d2移送的保持于第一旋转体41a的缺口41c的成型品111A同时保持。

第二吸附装置52以与在导轨11c1以及导轨11c2(导轨11d1以及导轨11d2)之间配置的缺口41c相同的数目为一组，在本实施方式中以12个为一组，设置二组该12个第二吸附装置52。即，12个第二吸附装置52分别配置于导轨11c1以及导轨11c2间和导轨11d1以及导轨11d2间。

载置部52a在第一旋转体41a位于规定的位置时，与缺口41c对置地配置，供保持于缺口41c的成型品111A载置。载置部52a的上表面形成为平面状，构成吸附面。

通气路径52b设于与载置于载置部52a的成型品111A的顶板部121对置的位置。通气路径52b连接于真空泵装置54。

输送装置53将多个(12个)第一吸附装置51以与多个(12个)的第二吸附装置52对置的排列固定，并且使其在一对第二吸附装置52间移动。另外，输送装置53使多个第一吸附装置51在第一吸附装置51的真空垫51b与载置于载置部52a的成型品111A内所设置的密封部件112接触的高度位置以及从载置于载置部52a的成型品111A分离的高度位置之间移动。即，输送装置53使多个第一吸附装置51相对于载置于载置部52a的成型品111A在重力方向上移动，并且使多个第一吸附装置51以第一旋转体41a的旋转中心旋转180°。

真空泵装置54连接于通气路径51D、52b，使通气路径51D、52b内的压力为负压。

成型品加工装置16对成型品111A成型出滚花部131，并且成型出显窃启带部133。

接下来，使用图9至图14说明使用了这样构成的制造装置1的盖100的制造方法。图9是示意地表示使用了盖100的制造装置1的盖100的制造工序的一部分的流程图。图10是示意地表示使用了盖100的制造装置1的盖100的制造工序的一部分的流程图。图11是示意地表示盖100的制造装置1的主要部分构成的一部分中的盖100的制造工序的流程图。图12是示意地表示盖100的制造装置1的主要部分构成的一部分中的盖100的制造工序的流程图。图13是示意地表示盖100的制造装置1的主要部分构成的一部分中的盖100的制造工序的流程图。图14是示意地表示盖100的制造装置1的主要部分构成的一部分中的盖100的制造工序的流程图。

首先，利用壳体压制装置12，对片状的金属材料进行拉深加工，成型出成型品111A(步骤ST1)。接着，从供给部12b向输送装置11供给保管部12a所保管的成型品111A，并利用输送装置11向滑动层成型装置13输送成型品111A。接下来，利用滑动层成型装置13，在成型品111A的顶板部121上成型出滑动层141(步骤ST2)。

作为具体例，首先，利用输送机构13B，将成型品111A配置于第一下模具21。此时，第一下模具21的第二移动模具21c上升到上表面与第一移动模具21b成为一个面的位置。接下来，利用材料供给装置13C，在顶板部121上配置使用于成型出滑动层141的树脂材料(第一树脂材料)软化而成为规定量的块状物的树脂球141A(步骤ST21)。另外，在将成型品111A配置于第一下模具21之前，也可以采用将树脂球141A配置于成型品111A的工序。

接下来，第一下模具驱动装置23将第一下模具21驱动，使第一下模具21上升(步骤ST22)。此时，第一上模具22与树脂球141A接触，第一上模具22按压树脂球141A。另外，在第一上模具22按压树脂球141A的按压力下，第二移动模具21c克服由弹簧对第二移动模具21c施加的作用力而相对于第一移动模具21b地移动到构成凹陷21a的高度位置。由此，成型品111A被保持于凹陷21a。进而，第一下模具21上升，第一下模具21移动到从顶板部121的上表面至第一上模具22的前端面的高度成为滑动层141的厚度的高度位置，成型出滑动层141(步骤ST23)。

接着，第一下模具21利用第一下模具驱动装置23下降到第一上模具22从成型品111A分离的位置，第一上模具22与成型品111A分离。此时，气体供给装置24被驱动，通过第一成型部22a的流通路径22e而从第一成型部22a以及第二成型部22b的间隙排出气体，从而促进了成型出的滑动层141从第一上模具22的脱模。

另外，此时，由于第一上模具22向第二移动模具21c的按压被解除，因此第二移动模具21c在弹簧的作用力下，上升到第二移动模具21c与第一移动模具21b与上表面成为一个面的位置。由此，利用输送机构13B，在第二导轨11b上输送成型出滑动层141的成型品111A。

接着，成型品111A被向密封层成型装置14输送，利用密封层成型装置14，在成型品111A内的滑动层141上成型出密封层142(步骤ST3)。

作为具体例，首先，利用输送机构14B，将成型品111A配置于第二下模具31。此时，第二下模具31的第二移动模具31c上升到上表面与第一移动模具31b成为一个面的位置。接下来，利用材料供给装置14C，在顶板部121上配置使用于成型出密封层142的树脂材料(第二树脂材料)软化而成为规定量的块状物的树脂球142A(步骤ST31)。另外，在将成型品111A配置于第二下模具31之前，也可以采用将树脂球142A配置于成型品111A的工序。

接下来，第二下模具驱动装置33将第二下模具31驱动，使第二下模具31上升(步骤ST32)。此时，第二上模具32与树脂球142A接触，第二上模具32按压树脂球142A。另外，在第二上模具32按压树脂球142A的按压力下，第二移动模具31c克服由弹簧对第二移动模具31c施加的作用力而相对于第一移动模具31b移动到构成凹陷31a的高度位置。由此，成型品111A被保持于凹陷31a。进而，第二下模具31上升，第一下模具21移动到从顶板部121的上表面至第二上模具32的第二成型部32b的前端面的高度成为滑动层141的厚度的高度位置。此时，第二上模具32的第二成型部32b从前端面与第一成型部32a的前端面成为一个面的位置退避到第一成型部32a的内部。

另外，此时，若第二下模具31朝向第二成型部32b的前端面上升，则伴随此而上升的成型品111A的滑动层141状的树脂球142A压缩而变形，第二上模具32的突起部32d接触变形了的树脂球142A。进而，若第二下模具31A上升，则被弹簧施力的第一成型部32a克服作用力而相对于第二成型部32b相对地上升，第一成型部32a的前端面与第二成型部32b的前端面成为一个面。进而，第二下模具31移动到距顶板部121的上表面的高度成为密封部件112的厚度的高度位置，从而在滑动层141上成型出密封层142(步骤ST33)。

接着，若第二下模具驱动装置33使第二下模具31下降，则伴随于此，被弹簧施力的第二上模具32的第一成型部32a下降，成为相对于第二成型部32b突出的状态。并且，气体供给装置34向流通路径32e供给气体，从而在第二上模具32与密封层142之间存在气体，密封层142从第二上模具32脱模。进而，通过第二下模具驱动装置33使第二下模具31下降，第二下模具31下降到第二上模具32从成型品111A分离的位置为止。此时，第二上模具32向第二移动模具31c的按压力被解除，在弹簧的作用力下，第二移动模具31c上升到上表面与第一移动模具31b成为一个面的位置。由此，利用输送机构14B，在第三导轨11c上输送成型出密封部件112的成型品111A。

接着，成型品111A被向密封部件输送装置15输送，取出成型品111A内的密封部件112(步骤ST4)。

作为具体例，首先，成型品111A从第三导轨11c的导轨11c1利用供给机构42向第一旋转体41a的缺口41c依次供给，在位于第三导轨11c的导轨11c1以及导轨11c2间的全部缺口41c、在本实施方式中是12个缺口41c配置包含密封部件112的成型品111A。由此，12个成型品111A分别成为载置于第二吸附装置52的载置部52a的状态。

在该状态下，利用输送装置53将12个第一吸附装置51输送到与成型品111A对置的位置(步骤ST41)。接着，利用输送装置53，使12个第一吸附装置51下降到，真空垫51b与设于载置于载置部52a的成型品111A内的密封部件112接触的高度位置(步骤ST42)。接着，将真空泵装置54驱动，使第一吸附装置51的通气路径51d以及第二吸附装置52的通气路径52b为负压。

接着，利用输送装置53，使12个第一吸附装置51上升到，真空垫51b从载置于载置部52a的成型品111A分离的高度位置(步骤ST43)。由此，密封部件112被从成型品111A取出。接下来，第一旋转体41a旋转，取出了密封部件112的成型品111A被第三导轨11c的导轨11c2送出，从而向成型品加工装置16供给成型品111A。

另外，若取出了密封部件112的成型品111A被导轨11c2送出，则在导轨11c1侧的缺口41c配置包含密封部件112的成型品111A。这样，进行成型品111A的送出以及配置，直到在导轨11c1、11c2间的全部缺口41c配置包含密封部件112的成型品111A为止。另外，一旦包含密封部件112的成型品111A被配置于全部的缺口41c，则从该配置好的成型品111A进行上述的步骤ST41至步骤ST43的工序。

接着，成型品111A被向成型品加工装置16输送，利用成型品加工装置16在成型品111A成型出滚花部131以及显窃启带部133(步骤ST5)。若利用成型品加工装置16加工成型品111A，则从成型品加工装置16向第四导轨11d输送成型品111A。

接着，成型品111A被向密封部件输送装置15输送，成型品111A内比插入密封部件112(步骤ST6)。

作为具体例，首先，成型品111A从第四导轨11d的导轨11d1利用供给机构42向第一旋转体41a的缺口41c依次供给，在位于第四导轨11d的导轨11d1以及导轨11d2间的全部缺口41c、在本实施方式中是12个缺口41c配置加工好的成型品111A。由此，12个成型品111A分别成为载置于第二吸附装置52的载置部52a的状态。

在该状态下，利用输送装置53将密封部件112被吸附的12个第一吸附装置51输送到与成型品111A对置的位置(步骤ST61)。这里，吸附于第一吸附装置51的密封部件112是从位于旋转了180°的位置的缺口41c所配置的未加工出滚花部131以及显窃启带部133成型品111A取出的密封部件112。即，步骤ST4以及步骤ST6在密封部件输送装置15中同时进行。

接着，利用输送装置53，使12个第一吸附装置51下降到真空垫51b所吸附的密封部件112与载置于载置部52a的成型品111A的顶板部121接触的高度位置(步骤ST62)。接着，将真空泵装置54驱动，使第一吸附装置51的通气路径51d的压力从负压上升到大气压。

接着，利用输送装置53，使12个第一吸附装置51上升到，真空垫51b从载置于载置部52a的成型品111A分离的高度位置(步骤ST63)。由此，密封部件112被插入到成型品111A，在成型品111A的顶板部121上配置密封部件112。

通过这些工序，制造出盖100(步骤ST7)。接下来，第一旋转体41a旋转，盖100被第四导轨11d的导轨11d2送出，从而向收集部17收集盖100。一旦向收集部17收集了一定数量的盖100，则盖100向作为下一工序的检查·包装工序输送。

这样构成的制造装置1利用密封部件输送装置15，从在成型品加工装置16成型出滚花部131以及显窃启带部133的成型品111A取出密封部件112，之后，在成型品加工装置16加工成型品111A。由此，即使在成型品加工装置16成型滚花部131以及显窃启带部133时，与成型模具接触而导致密封部件112产生污垢、或在排气槽131a、显窃启带部133的狭缝成型时产生金属粉，也能够防止在密封部件112附着污垢、金属粉。

另外，制造装置1在密封部件输送装置15中，从以成型品加工装置16加工之前的成型品111A取出密封部件112，在相同的时刻将取出的密封部件112配置于第一旋转体41a所保持的在成型品加工装置16加工好的成型品111A。因此，能够将取出的密封部件112配置于区别于取出了密封部件112的成型品111A的另一成型品111A。换言之，将密封部件112组装于区别于在内部成型出该密封部件112的成型品111A、并且比该成型品111A先实施了规定的成型加工的成型品111A。由此，无需将取出的密封部件112暂时保管、或再次吸附，因此能够缩短工序数量以及时间。因此，制造装置1在取放密封部件112的情况下也具有较高的生产性。

另外，制造装置1采用了通过使第一下模具21以及第二下模具31的第二移动模具21c、31c上升以及下降，从而在上升时与第一移动模具21b、31b成为一个面，在下降时形成供成型品111A配置的凹陷21a、31a的构成。利用该构成，制造装置1在利用滑动层成型装置13以及密封层成型装置14成型出滑动层141以及密封层142时，能够使成型品111A保持于凹陷21a、31a。结果，在成型品111A内成型出滑动层141以及密封层142时，能够防止利用上模具22、32扩散的树脂材料的压力引起成型品111A的角部123变形。

另外，通过该构成，制造装置1在相对于第一下模具21以及第二下模具31使成型品111A移动时，由于第一移动模具21b、31b的上表面以及第二移动模具21c、31c的上表面成为一个面，因此在输送成型品111A时，能够在同一面上输送，因此向下模具21、31的输送以及从下模具21、31的输送变得容易。

而且，制造装置1采用了以第二上模具32的第一成型部32a向第二成型部32b的外部突出的方式，使第一成型部32a在第二成型部32b的前端面以及从第二成型部32b的前端面约突出0.1mm至2mm的位置之间相对于第二成型部32b在一个方向上往复移动的构成。另外，制造装置1使第二上模具32为从第一成型部32a以及第二成型部32b的间隙向第二上模具32的前端面供给空气的构成。通过这种构成，在密封层142的成型后，从第二上模具32使密封部件112脱模时，使第一成型部32a以从第二成型部32b的前端面突出的方式移动，从第一成型部32a以及第二成型部32b的间隙喷射空气，从而能够容易地从第二上模具32使密封部件112脱模。这是针对密封部件112相对于顶板部121为非粘合，并且密封部件112为了获得密封功能而使用弹性体树脂材料等，因此具有在密封层142的成型后难以从第二上模具32脱模这一性质，能够容易地从第二上模具32将密封部件112脱模，因此制造装置1能够获得较高的生产性。

如上述那样，根据本发明的一实施方式的制造装置1，能够提高生产性。

另外，本发明并不限定于上述实施方式。例如，在上述例子中，说明了在滑动层141以及密封层142的成型时以下模具21、31为移动模具而使其驱动的构成，但并不限定于此。例如，也可以是以下模具21、31为固定模具、使上模具22、32相对于下模具21、31移动的移动模具的构成。另外，虽然说明了第一下模具21的第二移动模具21c、第二下模具31的第二移动模具31c以及第二上模具32的第二成型部32b作为施力部件被弹簧朝向成型的成型品111A施力的构成，但并不限定于此。例如，施力部件也可以是在一方向上将第二移动模具21c、第二移动模具31c以及第二成型部32b向一个方向施力的其他弹性体，另外，也可以是如下构成：采用机械式地使第二移动模具21c、第二移动模具31c以及第二成型部32b向一个方向往复移动的驱动装置，在成型工序中，适当地使第二移动模具21c、第二移动模具31c以及第二成型部32b往复移动。

即，本发明并不限定于上述实施方式，在实施阶段，在不脱离其主旨的范围内能够进行各种变形。另外，各实施方式可以适当组合而实施，在该情况下获得组合的效果。而且，上述实施方式中可包含各种发明，并利用从公开的多个构成要件选择出的组合提取各种发明。例如，即使从实施方式所示的全部构成要件中删除几个构成要件，在能够解决课题并获得效果的情况下，删除了该构成要件后的构成也可作为发明而被提取。

Claims (6)

1.一种盖的制造方法，其特征在于，具备如下步骤：

向成型品内供给第一树脂材料，该成型品具有顶板部以及裙部，该裙部经由圆环状并且是曲面状的角部一体地形成于所述顶板部，

利用第一上模具，将配置于第一下模具的所述成型品的所述第一树脂材料成型为规定的形状的滑动层，

向所述滑动层上供给第二树脂材料，

利用第二上模具，将配置于第二下模具的所述成型品的所述第二树脂材料成型为规定的形状的密封层，

取出所述成型品内的由所述滑动层以及所述密封层构成的密封部件，

对所述成型品实施规定的成型，

向区别于被实施了所述规定的成型的所述成型品的另一所述成型品插入所述密封部件。

2.根据权利要求1所述的盖的制造方法，其特征在于，

所述第一下模具以及所述第二下模具分别具备圆筒状的固定模具以及圆柱状的移动模具，该移动模具配置于所述固定模具的中心的开口，在上表面与所述固定模具的上表面一同构成所述成型品的所述顶板部以及所述角部的形状的凹陷，

所述移动模具在构成所述凹陷的位置和所述移动模具的上表面以及所述固定模具的上表面成为一个面的位置之间往复移动，

在所述第一下模具以及所述第二下模具配置所述成型品时，所述固定模具的上表面以及所述移动模具的上表面成为一个面，

在以所述第一上模具对所述第一树脂材料进行成型时以及以所述第二上模具对所述第二树脂材料进行成型时，所述固定模具以及所述移动模具构成所述凹陷。

3.根据权利要求1所述的盖的制造方法，其特征在于，

所述第二上模具具备圆筒状的第一成型部和设于第一成型部的中心的圆柱状的第二成型部，

所述第一成型部能够相对于所述第二成型部移动，

在所述密封层的成型后，所述第一成型部从所述第二成型部突出，并且从所述第一成型部以及所述第二成型部的间隙喷出气体。

4.一种制造装置，其特征在于，具备：

滑动层成型装置，其具有第一下模具和第一上模具，该第一下模具配置成型品，该成型品具有顶板部以及裙部，该裙部经由圆环状并且是曲面状的角部一体地形成于所述顶板部，所述第一上模具将供给到配置于所述第一下模具的所述成型品的第一树脂材料成型为规定的形状的滑动层；

密封层成型装置，其具有第二下模具以及第二上模具，该第二下模具配置成型出所述滑动层的所述成型品，所述第二上模具将供给到配置于所述第二下模具的所述成型品的第二树脂材料成型为规定的形状的密封层；

成型品加工装置，其对所述成型品实施规定的成型；以及

密封部件输送装置，将被实施所述规定的成型的所述成型品内的由所述滑动层以及所述密封层构成的密封部件取出，向区别于被实施了所述规定的成型的所述成型品的另一所述成型品内插入取出的所述密封部件。

5.根据权利要求4所述的制造装置，其特征在于，

所述第一下模具以及所述第二下模具分别具备圆筒状的固定模具以及圆柱状的移动模具，该移动模具配置于所述固定模具的中心的开口，在上表面与所述固定模具的上表面一同构成所述成型品的所述顶板部以及所述角部的形状的凹陷，

所述移动模具在构成所述凹陷的位置和所述移动模具的上表面以及所述固定模具的上表面成为一个面的位置之间往复移动，

在所述第一下模具以及所述第二下模具配置所述成型品时，所述固定模具的上表面以及所述移动模具的上表面成为一个面，

在以所述第一上模具对所述第一树脂材料进行成型时以及以所述第二上模具对所述第二树脂材料进行成型时，所述固定模具以及所述移动模具构成所述凹陷。

6.根据权利要求4所述的制造装置，其特征在于，

所述第二上模具具备圆筒状的第一成型部和设于第一成型部的中心的圆柱状的第二成型部，

所述第一成型部能够相对于所述第二成型部移动，

在所述密封层的成型后，所述第一成型部从所述第二成型部突出，并且从所述第一成型部以及所述第二成型部的间隙喷出气体。