CN106318608B - 一种提高液压式制备花生油得率的方法 - Google Patents

一种提高液压式制备花生油得率的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高液压式制备花生油得率的方法，属于食品加工技术领域。本发明通过采用梯度升压的液压压榨方法，有效解决了目前液压式制取花生油存在的残油较高的问题；同时，采用梯度升压的方式，防止了长时间高压液压压榨，有效提高了设备的使用寿命，降低了生产成本。与恒压压榨相比，本发明方法的得油率提高了13％左右，本发明方法有效提高了液压压榨的得油率，以便于液压压榨在工业上的应用。此外，本发明得到的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，色泽浅，澄清透明，酸值低，VE含量高，氧化稳定性高，含有丰富的不饱和脂肪酸、甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。

Description

一种提高液压式制备花生油得率的方法
技术领域
本发明涉及一种提高液压式制备花生油得率的方法，属于食品加工技术领域。
背景技术
花生是世界上占第四位的植物油料，约占世界油料年产量的14％。花生中油脂的含量高达44％-58％，大多数为不饱和脂肪酸，特别是人体必需的亚油酸含量非常丰富。花生内蛋白的含量为24％-34％，可消化性达到90％，含有人体必需的8种氨基酸，是世界第三位的植物蛋白源，约可供世界需要量的11％。因而花生是一种很好的蛋白质的供给源，从花生中提取优质的油是油脂工业发展的要求之一。
传统的花生油提取工艺主要是指压榨法和浸出法两种。压榨法是利用机械外力的挤压作用将榨料中的油脂提取出来的方法。浸出法是利用某些有机溶剂“溶解”油脂的特性将料胚或预榨油饼中的油脂提取出来的方法。浸出法会有一定的有机溶剂的残留，随着人们对食品安全的重视，压榨法越来越受到重视并成为研究重点。
目前的压榨法主要有热压榨法和冷压榨法。
传统热压榨法存在以下缺点：
(1)高温炒籽破坏了花生油的营养物质，影响花生油品质；
(2)高温炒籽后期，花生中形成大量褐变物质，使得花生油色泽较深；
(3)温度过高破坏了某些特殊风味物质，产生焦糊味；
(4)温度过高，使得花生粕严重变性，难以再利用；
(5)高温炒籽，能耗大；
(6)工艺流程复杂，成本较高。
(7)榨油机螺杆与物料直接接触产生大量的热(通常温度超过100℃)使得所制的蛋白粉色泽差，营养差，仅作为饲料销售.
而冷榨法制备花生油也存在缺点：
(1)没有花生油的香味，降低了人们的接受度；
(2)过程中温度较低，花生蛋白粉保质期较短；
(3)花生油得率低，成本高，市场售价较高，普及率下降。
目前热压榨或者冷压榨，工业上主要应用螺旋式压榨机，但是榨油机螺杆与物料直接接触产生大量的热(通常温度超过100℃)使得所制的蛋白粉色泽差，营养差，仅作为饲料销售。
液压式榨油机，主要工作方法是将物料装在过滤袋中，填入榨油腔，利用高压直接将油脂挤压出来。但是液压式榨油在花生油制取方面主要的缺陷是残油较高，通常达到20％以上，制约了其在工业上的应用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种提高液压式制备花生油得率的方法，克服了液压式制备花生油残油很高的缺陷。
本发明的提高液压式制备花生油得率的方法，是将预处理后的花生仁进行干法磨浆再进行榨油，并在利用液压式榨油机进行榨油时采用梯度升压的方式进行榨油。
所述梯度升压，是先在1～10Mpa下处理120～240mins，然后在29.0～30.0Mpa下处理30～60mins，再在57.0～60.0Mpa下处理30～60mins。
在本发明的一种实施方式中，所述1～10Mpa下处理120～240mins，是分四个阶段进行；第一阶段是在1～1.5Mpa下处理30～60mins，第二阶段是在2.5～3.0Mpa下处理30～60mins，第三阶段是在4.5～5.0Mpa下处理30～60mins，第四阶段是在9.5～10.0Mpa下处理30～60mins。
在本发明的一种实施方式中，所述预处理，包括挑选花生仁、采用红外烘烤，冷却后进行脱红衣。
在本发明的一种实施方式中，所述方法包括：挑选花生仁、采用红外烘烤，冷却后进行脱红衣，然后干法磨浆，再采用液压式制油，过滤，得花生油。
在本发明的一种实施方式中，所述干法磨浆是磨至1-8μm。
在本发明的一种实施方式中，所述干法磨浆是利用超微粉碎机干法磨至2μm。
在本发明的一种实施方式中，所述短中波红外加热，是在温度130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm左右。
在本发明的一种实施方式中，所述短中波红外的波长范围0.76～4μm。
在本发明的一种实施方式中，所述方法中短中波红外的处理距离15～22cm，物料厚度3～7cm。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过采用干法磨浆再进行梯度升压的液压压榨方法，有效解决了目前液压式制取花生油存在的残油较高的问题；同时，采用梯度升压的方式，防止了长时间高压液压压榨，有效提高了设备的使用寿命，降低了生产成本。
(2)与恒压压榨相比，本发明方法的得油率提高了13％左右，本发明方法有效提高了液压压榨的得油率，以便于液压压榨在工业上的应用。
(3)本发明得到的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，色泽浅，澄清透明，酸值低，VE含量高，氧化稳定性高，含有丰富的不饱和脂肪酸、甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
(4)本发明方法对设备要求不高。
具体实施方式
酸价测定方法：国标GB/T 5530-2005；
罗维朋色泽测定方法：GB/T22460-2008；
VE含量测定方法：HPLC；
氧化稳定性测定方法：GB/T 21121-2007；
黄曲霉毒素检测方法：GB/T 5009.23-2006。
实施例1：
(1)取花生仁25kg，将筛选好的花生通过真空吸料方式加入红外加热机器中处理(130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm左右)，处理好的花生在室温中冷却5小时，利用LXT-1脱衣机进行脱红衣；
(2)利用超微粉碎机干法磨至2μm；
(3)利用三柱液压式榨油机，梯度提升压力，制备花生油：
第一阶段：10～12bar处理30mins；
第二阶段：25～28bar处理30mins；
第三阶段：45～48bar处理30min；
第四阶段：95～98bar处理30mins；
第五阶段：290～295bar处理30mins；
第六阶段：570～585bar处理30mins。
得到的毛油，经离心机中4500r/min室温离心分离，即得到柔雅香花生油。
按照本实施例方法的花生油得油率为86％，残油14％。本实施例的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，黄8.4、红0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)为0.39，VE含量为520mg/L，在120℃测得油脂氧化时间为15.84h。经检测，所得柔雅香花生油中不饱和脂肪酸含量达83％左右，还含有甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
实施例2：
(1)取与实施例1同一批的花生仁25kg，将筛选好的花生通过真空吸料方式加入红外加热机器中处理(130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm左右)，处理好的花生在室温中冷却5小时，利用LXT-1脱衣机进行脱红衣；
(2)利用超微粉碎机干法磨至2μm；
(3)利用三柱液压式榨油机，梯度提升压力，制备花生油：
第一阶段：12～15bar处理30mins；
第二阶段：28～30bar处理30mins；
第三阶段：48～50bar处理30min；
第四阶段：98～100bar处理35mins；
第五阶段：295～300bar处理35mins；
第六阶段：580～600bar处理30mins。
得到的毛油，经离心机中4500r/min室温离心分离，即得到柔雅香花生油。
按照本实施例方法的花生油得油率为85.2％，残油14.8％。本实施例的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，黄8.5、红0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)为0.41，VE含量为513mg/L，在120℃测得油脂氧化时间为15.22h。经检测，所得柔雅香花生油中不饱和脂肪酸含量达80％左右，还含有甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
实施例3：
(1)取与实施例1同一批的花生仁25kg，将筛选好的花生通过真空吸料方式加入红外加热机器中处理(130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm左右)，处理好的花生在室温中冷却5小时，利用LXT-1脱衣机进行脱红衣；
(2)利用超微粉碎机干法磨至2μm；
(3)利用三柱液压式榨油机，梯度提升压力，制备花生油：
第一阶段：12～15bar处理60mins；
第二阶段：28～30bar处理60mins；
第三阶段：48～50bar处理60min；
第四阶段：98～100bar处理60mins；
第五阶段：292～298bar处理60mins；
第六阶段：575～590bar处理60mins。
得到的毛油，经离心机中4500r/min室温离心分离，即得到柔雅香花生油。
按照本实施例方法的花生油得油率为85.1％(得油率＝花生油实际得量/理论得量*100％)，残油14.9％。本实施例的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，黄8.4、红0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)为0.40，VE含量为516mg/L，在120℃测得油脂氧化时间为15.31h。经检测，所得柔雅香花生油中不饱和脂肪酸含量达80％左右，还含有甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
实施例1～3所得柔雅香花生油，发明人制定了柔雅香花生油质量标准，并与现有的压榨花生油、商品浓香花生油、冷榨一级花生油的品质的对比，如表1所示。
表1柔雅香花生油质量标准
将实施例1～3得到的压榨取油后的花生饼，用粉碎机粉碎至80目，即得柔雅香花生蛋白粉，所述花生蛋白粉为低变性蛋白粉。得到的柔雅香花生蛋白粉，呈均匀的粉末，有纯正的花生气味、无异味，蛋白质含量可达50％以上，氮溶解指数为68。
实施例4：
(1)取与实施例1同一批的花生仁25kg，将筛选好的花生通过真空吸料方式加入红外加热机器中处理(130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm左右)，处理好的花生在室温中冷却5小时，利用LXT-1脱衣机进行脱红衣；
(2)利用超微粉碎机干法磨至2μm；
(3)利用三柱液压式榨油机，梯度提升压力，制备花生油：
第一阶段：45～50bar处理180mins；
第二阶段：290～300bar处理60mins；
第三阶段：575～590bar处理60mins。
得到的毛油，经离心机中4500r/min室温离心分离，即得到花生油。
按照本实施例方法的花生油得油率为82.2％，残油17.8％。本实施例的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，黄8.4、红0.5，澄清透明，酸值(mgKOH/g)为0.42，VE含量为499mg/L，在120℃测得油脂氧化时间为14.45h。经检测，所得柔雅香花生油含有不饱和脂肪酸、甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
对照实施例1：
取带壳花生进行短中波红外加热处理，加热处理结束后用脱壳机去掉花生外壳，然后再进行脱红衣，其他步骤与工艺参数与实施例1一致。
与实施例1相比，本实施例方法得到的花生油，气味很清淡，得油率81％左右。
对照实施例2：
与实施例1相比，省略梯度提升压力处理中的第一阶段至第四阶段，直接采用290～295bar处理30mins再570～585bar处理30mins，其他步骤与工艺参数与实施例1一致。
本实施例方法的花生油得油率76％左右。
对照实施例3：
与实施例1相比，梯度提升压力处理过程为：先45～48bar处理120mins再390～400bar处理60mins。其他步骤与工艺参数与实施例1一致。本实施例方法的花生油得油率75％。
对照实施例4：
与实施例1相比，梯度提升压力处理过程为：550～560bar处理120mins。其他步骤与工艺参数与实施例1一致。得油率75％。此外，花生油色泽较实施例1深(黄9.4、红0.7)，由于长时间高压处理，榨油机温度升高，使用寿命较实施例1缩短。
对照实施例5：
与实施例1相比，省略了红外加热处理步骤，其他步骤与工艺参数与实施例1一致。得到的花生油，气味很清淡，没有花生油的香味，降低了人们的接受度，得油率79％左右。
对照实施例6：
与实施例1相比，省略了利用超微粉碎机干法磨至2μm的步骤，其他步骤与工艺参数与实施例1一致。得油率76％左右。
此外，发明人还发现短中波红外加热处理条件130℃下40min，相对于130℃下20min或者120℃下30min而言，酸价最低、色泽最浅、产品中黄曲霉毒素含量最低。
对实施例1-4和对照实施例1-5得到的花生油进行感官评定，并调查了200人对各花生油的接受程度，评定标准和结果如表2-3所示。
表2感官评定方法
表3感官评定结果
色泽 气味 滋味 满意度
实施例1 9 9 9 95％
实施例2 9 9 9 93％
实施例3 9 9 9 94％
实施例4 9 8 8 91％
对照实施例1 8 7 8 86％
对照实施例2 8 8 8 85％
对照实施例3 8 8 8 86％
对照实施例4 4 8 8 82％
对照实施例5 9 7 8 83％
按照本发明方法，有效提高了液压式榨油机制备花生油的得油率，而且本发明方法得到的柔雅香花生油具有花生油固有的气味和滋味，无异味，色泽浅，澄清透明，酸值低，VE含量高，氧化稳定性高，含有丰富的不饱和脂肪酸、甾醇、麦胚酚、磷脂、胆碱等。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (4)

1.一种提高液压式制备花生油得率的方法，其特征在于，所述方法包括：挑选花生仁、采用短中波红外烘烤，冷却后进行脱红衣，然后干法磨浆，再采用液压式制油，过滤，得花生油，并在利用液压式榨油机进行榨油时采用梯度升压的方式进行榨油；所述梯度升压，是先在1～10Mpa下处理120～240mins，然后在29.0～30.0Mpa下处理30～60mins，再在57.0～60.0Mpa下处理30～60mins；所述1～10Mpa下处理120～240mins，是分四个阶段进行；第一阶段是在1～1.5Mpa下处理30～60mins，第二阶段是在2.5～3.0Mpa下处理30～60mins，第三阶段是在4.5～5.0Mpa下处理30～60mins，第四阶段是在9.5～10.0Mpa下处理30～60mins；所述干法磨浆是磨至1-8μm；所述短中波红外烘烤，是在温度130℃下加热40min。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述短中波红外的波长范围0.76～4μm。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法中短中波红外的处理距离15～22cm，物料厚度3～7cm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述短中波红外烘烤，是在温度130℃下加热40min，处理距离20cm，物料厚度5cm，红外波长2.5μm。
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