CN109294728A - 一种花生油的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种花生油的制备工艺，属于植物油制备技术领域，包括以下步骤：选料‑‑炒制‑‑脱皮‑‑压榨‑‑脱脂‑‑压滤‑‑沉淀‑‑灌装，本发明采用低温压榨并结合分段式间歇升压方式，使得到的花生油中热敏性功能活性物质得以保留，有效保留了花生的风味和营养，提高了花生油品质，营养健康，香味更佳浓郁，在炒制后采用低温风流加快降温，同时，弥补含水量，降低后期的热辊压制的影响，同时可有效降低磷脂含量，提高出油率，加快降温的同时弥补部分含水量，降低加热对辊机中压制的影响，此外，采用物理搅拌与多重过滤相结合的方式，有效降低磷脂含量，提高出油率，制备过程中不添加化学试剂，安全性好，花生油品品质高。

Description

一种花生油的制备工艺
技术领域
本发明属于植物油制备技术领域，具体地说涉及一种花生油的制备工艺。
背景技术
花生是我国重要的油料作物和经济作物，我国花生播种面积占世界花生播 种面积的20％，而总产量却占世界花生产量的40％以上，花生出口量占国际花生贸易的45％以上，因此我国花生在世界花生生产、贸易和加工等方面占有举足轻重的地位。花生中蛋白质和不饱和脂肪酸含量高很高，且含有丰富的维生素A、B、C、E等，并含有Ca、P、Fe、Zn、K等多种对人体有益的矿物元素，特别是花生蛋白中氨基酸的种类和数量丰富，人体必须氨基酸占氨基酸总量的25％，而且种类齐全合理，人体对花生蛋白的消化率达98％，是一类有发展前途的植物性蛋白。花生油脂含量在46％-62％之间，大多数为不饱和脂肪酸，花生油气味清香， 滋味纯正，营养丰富，是我国当前主要的油脂资源。
我国目前花生油压榨技术主要是压榨法。压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法，是国内植物油脂提取的主要方法。压榨法适应性强，工艺操作简单，生产设备维修方便，生产规模大小灵活，适合各种植物油的提取，同时生产比较安全。但是，压榨法一般是高温压榨制油，高温使油脂中的营养成分遭到严重破坏，极大的影响产品的营养品质，同时花生蛋白严重变性，变性后的花生蛋白得不到有效利用，造成了资源的极大浪费，同时，虽然很多厂家采用多次反复压榨，但是多次压榨的操作环境相同，存在油脂萃取率低、残油率高的缺陷。
发明内容
针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种花生油的制备工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种花生油的制备工艺，包括以下步骤：
S1：炒制，在螺旋式电炒炉中，将花生原料的温度控制在80-120℃，恒温加热15-25min，将花生原料的含水量控制在3.5%以下；
S2：压榨，将花生原料置于加热对辊机中压制处理后，采用分段式间歇升压方式进行压榨，得到花生毛油；
S3：脱脂，将压榨后的花生毛油降温冷却至30-50℃，然后进行脱脂处理，得到脱脂花生毛油；
S4：压滤，将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油；
S5：沉淀，将半成品花生油置于容器中静置25-30天，取上清油；
S6：灌装，将上清油导入灌装机构进行灌装作业，即可。
进一步，在步骤S1之前还包括选料，采用机械和人工相结合的方法去除花生原料中的杂质和不良品。
进一步，在步骤S2之前还包括脱皮，经炒制后的花生原料置于室温下，以温度为25℃、湿度40-50％的风流迅速冷却，以免炒制后花生原料的内部在短时间内继续升温，导致焦化，冷却时间为10-15min，冷却后的花生原料置于脱皮机中脱去红衣。
进一步，所述步骤S2中，加热对辊机的加热温度为65-80℃，辊间距为0.8-1.1cm，辊速为0.9-1.0m/min。
进一步，所述花生原料在加热对辊机中至少进行两次压制。
进一步，所述步骤S2中，入榨温度为70-75℃，以每4-8min升1-3Mpa的升压速率将压力从0Mpa升至6-10Mpa，升压完成后，保持20-35min，得到花生饼和花生毛油。
进一步，所述步骤S3中，采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：
将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4-5h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.85Mpa-0.93Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，即可。
进一步，所述步骤S4中，压滤温度低于18℃。
进一步，所述步骤S5中，半成品花生油置于不锈钢罐中，静置温度为10-15℃。
进一步，所述步骤S1中，炒制过程采用两段式升温，以免花生原料中的营养成分受到破坏，其中，第一阶段的温度控制在80-100℃，恒温加热5-10min，第二阶段的温度控制在100-120℃，恒温加热10-15min。
本发明的有益效果是：
采用低温压榨并结合分段式间歇升压方式，使得到的花生油中热敏性功能活性物质得以保留，有效保留了花生的风味和营养，提高了花生油品质，营养健康，香味更佳浓郁，在炒制后采用低温风流加快降温，同时，弥补含水量，降低后期的热辊压制的影响，同时可有效降低磷脂含量，提高出油率，加快降温的同时弥补部分含水量，降低加热对辊机中压制的影响，此外，采用物理搅拌与多重过滤相结合的方式，有效降低磷脂含量，提高出油率，制备过程中不添加化学试剂，安全性好，花生油品品质高。
附图说明
图1是本发明的流程框图。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。
实施例一：
如图1所示，一种花生油的制备工艺，包括以下步骤：选料--炒制--脱皮--压榨--脱脂--压滤--沉淀--灌装，具体如下：
采用机械和人工相结合的方法去除花生原料中的杂质和不良品。在螺旋式电炒炉中进行炒制，炒制过程采用两段式升温，以免花生原料中的营养成分受到破坏，其中，第一阶段的温度控制在80℃，恒温加热10min，第二阶段的温度控制在100℃，恒温加热15min，将花生原料的含水量控制在3.5%以下。经炒制后的花生原料置于室温下，以温度为25℃、湿度40％的风流迅速冷却，以免炒制后花生原料的内部在短时间内继续升温，导致焦化，冷却时间为15min，冷却后的花生原料置于脱皮机中脱去红衣。将花生原料置于加热对辊机中至少进行两次压制，加热对辊机的加热温度为65℃，辊间距为0.8cm，辊速为1.0m/min。采用分段式间歇升压方式进行压榨，入榨温度为70℃，以每8min升2Mpa的升压速率升压2次，以每4min升2Mpa的升压速率升压1次，将压力从0Mpa升至6Mpa，升压完成后，保持20min，得到花生饼和花生毛油。
将压榨后的花生毛油降温冷却至30℃，采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.85Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，得到脱脂花生毛油。将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，压滤温度低于18℃，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油。将半成品花生油置于容器中静置25天，优选为不锈钢罐，静置温度为10℃，取上清油。将上清油导入灌装机构进行灌装作业，即可。
实施例二：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
一种花生油的制备工艺，包括以下步骤：选料--炒制--脱皮--压榨--脱脂--压滤--沉淀--灌装，具体如下：
采用机械和人工相结合的方法去除花生原料中的杂质和不良品。在螺旋式电炒炉中进行炒制，炒制过程采用两段式升温，以免花生原料中的营养成分受到破坏，其中，第一阶段的温度控制在90℃，恒温加热8min，第二阶段的温度控制在110℃，恒温加热12min，将花生原料的含水量控制在3.5%以下。经炒制后的花生原料置于室温下，以温度为25℃、湿度45％的风流迅速冷却，以免炒制后花生原料的内部在短时间内继续升温，导致焦化，冷却时间为13min，冷却后的花生原料置于脱皮机中脱去红衣。将花生原料置于加热对辊机中至少进行两次压制，加热对辊机的加热温度为75℃，辊间距为1.0cm，辊速为0.95m/min。采用分段式间歇升压方式进行压榨，入榨温度为72℃，以每6min升3Mpa的升压速率升压2次，以每6min升2Mpa的升压速率升压1次，将压力从0Mpa升至8Mpa，升压完成后，保持30min，得到花生饼和花生毛油。
将压榨后的花生毛油降温冷却至40℃，采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4.5h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.9Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，得到脱脂花生毛油。将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，压滤温度低于18℃，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油。将半成品花生油置于容器中静置27天，优选为不锈钢罐，静置温度为14℃，取上清油。将上清油导入灌装机构进行灌装作业，即可。
实施例三：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
一种花生油的制备工艺，包括以下步骤：选料--炒制--脱皮--压榨--脱脂--压滤--沉淀--灌装，具体如下：
采用机械和人工相结合的方法去除花生原料中的杂质和不良品。在螺旋式电炒炉中进行炒制，炒制过程采用两段式升温，以免花生原料中的营养成分受到破坏，其中，第一阶段的温度控制在100℃，恒温加热5min，第二阶段的温度控制在120℃，恒温加热10min，将花生原料的含水量控制在3.5%以下。经炒制后的花生原料置于室温下，以温度为25℃、湿度50％的风流迅速冷却，以免炒制后花生原料的内部在短时间内继续升温，导致焦化，冷却时间为10min，冷却后的花生原料置于脱皮机中脱去红衣。将花生原料置于加热对辊机中至少进行两次压制，加热对辊机的加热温度为80℃，辊间距为1.1cm，辊速为0.9m/min。采用分段式间歇升压方式进行压榨，入榨温度为75℃，以每4min升3Mpa的升压速率升压3次，将压力从0Mpa升至9Mpa，升压完成后，保持35min，得到花生饼和花生毛油。
将压榨后的花生毛油降温冷却至50℃，采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置5h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.93Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，得到脱脂花生毛油。将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，压滤温度低于18℃，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油。将半成品花生油置于容器中静置30天，优选为不锈钢罐，静置温度为15℃，取上清油。将上清油导入灌装机构进行灌装作业，即可。
对比实施例一：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
压榨过程不采用分段式间歇升压方式，即整个压榨过程的压力为6Mpa，整个压榨过程历时40min。
对比实施例二：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
压榨过程的压力控制采用分段且间歇方式，不同的是，以每8min降2Mpa的降压速率降压2次，以每4min降2Mpa的降压速率降压1次，将压力从6Mpa降至0Mpa，降压结束后，保持20min。
对比实施例三：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.4Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，得到脱脂花生毛油。将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，压滤温度低于18℃，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油。
对比实施例四：
本实施例与实施例一相同的部分不再赘述，不同的是：
采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至1.25Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，得到脱脂花生毛油。将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，压滤温度低于18℃，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，减少花生油香味和营养成分的损失，得到半成品花生油。
对比试验：
取实施例一至三、对比实施例一至四制备的花生油，检测出油率和磷脂含量，得到的试验数据如表1所示。
表1：
实施例一 实施例二 实施例三 对比实施例一 对比实施例二 对比实施例三 对比实施例四
磷脂含量（%） 0.05 0.04 0.05 0.06 0.06 0.07 0.08
出油率（%） 62.4 63.5 62.7 50.6 51.1 55.7 54.9
上述试验结果可以得出：对比实施例一和对比实施例二改变了压榨方式，导致两者的出油率显著低于实施例一至三，对比实施例三和对比实施例四改变了脱脂处理方式，导致两者的磷脂含量显著低于实施例一至三，由此可见，本发明制备的花生油能够有效降低磷脂含量，提高出油率。
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

Claims (10)

1.一种花生油的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：炒制，在螺旋式电炒炉中，将花生原料的温度控制在80-120℃，恒温加热15-25min，将花生原料的含水量控制在3.5%以下；
S2：压榨，将花生原料置于加热对辊机中压制处理后，采用分段式间歇升压方式进行压榨，得到花生毛油；
S3：脱脂，将压榨后的花生毛油降温冷却至30-50℃，然后进行脱脂处理，得到脱脂花生毛油；
S4：压滤，将脱脂花生毛油置于压滤机进行压滤，利用16层植物纤维过滤布进行三道过滤，得到半成品花生油；
S5：沉淀，将半成品花生油置于容器中静置25-30天，取上清油；
S6：灌装，将上清油导入灌装机构进行灌装作业，即可。
2.根据权利要求1所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，在步骤S1之前还包括选料，采用机械和人工相结合的方法去除花生原料中的杂质和不良品。
3.根据权利要求2所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，在步骤S2之前还包括脱皮，经炒制后的花生原料置于室温下，以温度为25℃、湿度40-50％的风流迅速冷却，冷却时间为10-15min，冷却后的花生原料置于脱皮机中脱去红衣。
4.根据权利要求3所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S2中，加热对辊机的加热温度为65-80℃，辊间距为0.8-1.1cm，辊速为0.9-1.0m/min。
5.根据权利要求4所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述花生原料在加热对辊机中至少进行两次压制。
6.根据权利要求4所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S2中，入榨温度为70-75℃，以每4-8min升1-3Mpa的升压速率将压力从0Mpa升至6-10Mpa，升压完成后，保持20-35min，得到花生饼和花生毛油。
7.根据权利要求6所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S3中，采用物理搅拌方式对花生毛油进行脱脂处理，具体为：
将花生毛油抽入水化罐中，注入重量份数为花生毛油重量份数3%的水，搅拌使花生毛油、水充分混合，静置4-5h，水化罐内从上至下依次为脱脂花生毛油、水、磷脂，开启水化罐的阀门，将水和磷脂排出，将脱脂花生毛油导入真空罐内，对真空罐内加压至0.85Mpa-0.93Mpa，脱脂花生毛油中残留水分从真空罐排气管排出，即可。
8.根据权利要求7所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S4中，压滤温度低于18℃。
9.根据权利要求8所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S5中，半成品花生油置于不锈钢罐中，静置温度为10-15℃。
10.根据权利要求1-9任一所述的一种花生油的制备工艺，其特征在于，所述步骤S1中，炒制过程采用两段式升温，第一阶段的温度控制在80-100℃，恒温加热5-10min，第二阶段的温度控制在100-120℃，恒温加热10-15min。
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