CN105838498A - 一种亚麻籽油的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种亚麻籽油的生产工艺，属于食用植物油生产技术领域，包括原料处理、压榨和毛油的后处理三个阶段，本发明通过在原料处理阶段加入山苍子油，以及在榨油后处理阶段对油液采取吸附处理，有效去除了油液中的黄曲霉毒素，并在开封后存放过程中可以有效抑制黄曲霉毒素的产生，可以延长油品的存放时间；采用本发明的工艺，出油率高、制得的油纯度高、质量好、并且不会对油脂的风味和品质产生影响。

Description

一种亚麻籽油的生产工艺
技术领域
本发明属于食用植物油生产技术领域，具体涉及一种亚麻籽油的生产工艺。
背景技术
黄曲霉毒素存在于土壤、动植物、各种坚果中，特别是容易污染花生、玉米、稻米、大豆、小麦等粮油产品，是霉菌毒素中毒性最大、对人类健康危害极为突出的一类霉菌毒素。在食用油生产过程中，黄曲霉毒素很容易进入食用油中，对人体的健康构成威胁。国家规定花生油、玉米油中黄曲霉毒素B1的含量不得超过20μg/kg，其他食用油中黄曲霉毒素B1的含量不得超过10μg/kg。针对食用油中的黄曲霉毒素，目前的食用油生产工艺主要采用化学碱炼法、物理吸附法和紫外线照射法这三种方法去除。但是目前的食用油生产工艺只能去除生产过程中食用油中存在的黄曲霉毒素，其生产的成品食用油在开封后放置过程中产生的黄曲霉毒素无法去除，也无法抑制黄曲霉毒素的产生。
发明内容
本发明提供一种亚麻籽油的生产工艺，以解决现有技术生产的油品无法抑制黄曲霉毒素产生的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
一种亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：用量以重量份计，
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，使亚麻籽的含水量低于20％；
b、将干燥后的亚麻籽800-1000份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油6-10份，并放入超声仪中进行超声处理；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒30-60min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣300-500份，食盐10-20份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂50-80份加入所述毛油中，在80-100℃的环境下搅拌2-4h；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
本发明的有益效果：
本发明通过在原料处理阶段加入山苍子油，以及在榨油后处理阶段对油液采取吸附处理，有效去除了油液中的黄曲霉毒素，并在开封后存放过程中可以有效抑制黄曲霉毒素的产生，可以延长油品的存放时间；采用本发明的工艺，出油率高、制得的油纯度高、质量好、并且不会对油脂的风味和品质产生影响。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例中，所有用量均以重量计。
实施例中的亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，使亚麻籽的含水量低于20％；
b、将干燥后的亚麻籽800-1000份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油6-10份，并放入超声仪中进行超声处理；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒30-60min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣300-500份，食盐10-20份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂50-80份加入毛油中，在80-100℃的环境下搅拌2-4h；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
优选地，实施例中的步骤b，粉碎后的亚麻籽的粒度为10-20目。
优选地，实施例中的步骤f，吸附剂的制备方法包括以下步骤：
A、将蒙脱石粉600份加水5000份搅拌制成悬浮液，再加入750份ZnSO4·7H2O，搅拌混合均匀后，继续加入150份氢氧化钠，搅拌混合均匀后在室温条件下静置老化4-5h，烘干后，在450-500℃温度下煅烧3-4小时，在室温下冷却后粉碎制得ZnO-蒙脱石；
B、将蒙脱石粉600份、钾长石粉150份加入浓度为15％的盐酸或硫酸溶液中，搅拌浸泡2-3h；然后加入适量氢氧化钠溶液中和至pH值为6-7，捞出，放入到加热炉内在360-400℃的煅烧3-4小时，在室温下冷却后粉碎制得改性蒙脱石；
C、将ZnO-蒙脱石和改性蒙脱石以3：1的比例物理混合，制得吸附剂。
实施例中，蒙脱石粉为蒙脱石经粉碎后，过200目筛得到的粉末。
实施例中，步骤e中的压榨、过滤，以及步骤g中的过滤均采用现有技术即可。
实施例1
一种亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，亚麻籽的含水量为18％；
b、将干燥后的亚麻籽1000份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油10份，并放入超声仪中进行超声处理25min，超声波频率为40KHZ；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒40min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣400份，食盐20份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂70份加入毛油中，在80-90℃的环境下搅拌3h，盐水的浓度为20％；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
另外，经测定，本实施例获得的副产物饼粕的含油率约为5％。
实施例2
一种亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，亚麻籽的含水量为15％；
b、将干燥后的亚麻籽800份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油8份，并放入超声仪中进行超声处理20min，超声波频率为40KHZ；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒30min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣300份，食盐10份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂50份加入毛油中，在90-100℃的环境下搅拌2h，盐水的浓度为30％；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
另外，经测定，本实施例获得的副产物饼粕的含油率约为3％。
实施例3
一种亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，亚麻籽的含水量为17％；
b、将干燥后的亚麻籽920份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油6份，并放入超声仪中进行超声处理30min，超声波频率为40KHZ；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒60min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣500份，食盐17份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂80份加入毛油中，在80-90℃的环境下搅拌4h，盐水的浓度为40％；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
另外，经测定，本实施例获得的副产物饼粕的含油率约为2％。
实验例
将上述实施例中生产的油品和市售的不同品牌的亚麻籽油进行对比实验：将各亚麻籽油置于敞口容器中，于温度40℃，湿度50％的条件下放置60天，按照GB/T5009.22-2003检测黄曲霉毒素B1(AFT)的含量(单位μg/kg)，结果如下：
上面对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出得各种变化，也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种亚麻籽油的生产工艺，包括以下步骤：用量以重量份计，
a、选取饱满没有霉变的亚麻籽，清洗并干燥，使亚麻籽的含水量低于20％；
b、将干燥后的亚麻籽800-1000份加入粉碎机中进行粗粉碎；
c、向粉碎后的亚麻籽中滴入山苍子油6-10份，并放入超声仪中进行超声处理；
d、将超声处理后的亚麻籽放入锅内进行翻炒，在100-110℃下翻炒30-60min，避免糊底现象；再加入亚麻籽油渣300-500份，食盐10-20份，混合均匀，得到坯料；
e、提前预热榨油机，使得榨油机达到正常工作温度；翻炒的坯料出锅后立刻放入预热好的榨油机中进行压榨，将榨出的油进行降温、过滤，得到毛油；
f、将提前由盐水浸湿的吸附剂50-80份加入所述毛油中，在80-100℃的环境下搅拌2-4h；
g、将吸附后的油液再次过滤，得到成品油。
2.如权利要求1所述的亚麻籽油的生产工艺，其特征在于，步骤b中，粉碎后的亚麻籽粒度为10-20目。
3.如权利要求2所述的亚麻籽油的生产工艺，其特征在于，步骤c中，超声波频率为40KHZ，处理时间20-30min。
4.如权利要求1所述的亚麻籽油的生产工艺，其特征在于，步骤f中，所述盐水的浓度为20％-40％。
5.如权利要求1或4所述的亚麻籽油的生产工艺，其特征在于，步骤f中，所述吸附剂的制备方法包括以下步骤：
A、将蒙脱石粉600份加水5000份搅拌制成悬浮液，再加入750份ZnSO4·7H2O，搅拌混合均匀后，继续加入150份氢氧化钠，搅拌混合均匀后在室温条件下静置老化4-5h，烘干后，在450-500℃温度下煅烧3-4小时，在室温下冷却后粉碎制得ZnO-蒙脱石；
B、将蒙脱石粉600份、钾长石粉150份加入浓度为15％的盐酸或硫酸溶液中，搅拌浸泡2-3h；然后加入适量氢氧化钠溶液中和至pH值为6-7，捞出，放入到加热炉内在360-400℃的煅烧3-4小时，在室温下冷却后粉碎制得改性蒙脱石；
C、将ZnO-蒙脱石和改性蒙脱石以3：1的比例物理混合，制得所述吸附剂。
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