CN105821608A - 一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法 - Google Patents

一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法，将坯布依次经过烧毛→煮练→漂白→扩幅→丝光→拉幅定型→磨绒→染色→柔软定型→预缩工序，即得。在煮练工序中采用煮漂联合机二段法，将退浆煮练合并一浴，并加入烧碱、渗透剂与淀粉降解剂，以保证棉纤维上蜡质、果胶、棉籽壳、浆料被充分溶胀剥落，减少染色面料的疵点；扩幅时主要是将半制品的纬向门幅拉出，以便减轻在丝光时扩幅的压力，维持丝光后门幅的稳定性，从而为控制缩水率做准备。本发明全棉磨绒染色面料的染整加工方法，所得面料具有细腻绒感同时染色既透且均匀、缩水率能达到床品面料的标准，适合床上用品使用。

Description

一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法
技术领域
本发明属于纺织生产技术领域，具体涉及一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法。
背景技术
全棉面料具有良好的亲肤性和吸湿性一直为人们所青睐，冬季尤为明显。冬季由于天气比较寒冷，当人体皮肤刚与床单被套接触时，会产生瞬间的冷感，刺激皮肤。因此，人们将面料进行磨绒处理，减少瞬间接触的冷感，让人觉得被窝不那么冷；而普通的全棉磨毛由于纱支密度较低，纱线较粗，所用的棉纤维及其配棉质量相对较差。因此，经过磨毛后容易产生掉毛现象，影响卧室的睡眠环境，当消费者长期居住在空气中充满细小毛羽的环境下，会对呼吸道产生较大的影响。因此，需要选用纱支较细，配棉较好的面料，然后对面料进行轻起绒、染色和后整理加工。
经过染色形成的素色色布，一般作为床品面料的B版，也就是说面料跟人体皮肤接触的比较多，色布的各项指标的好坏直接影响了人的健康，如面料的色牢度，布面pH值，缩水率等等。然而细纱支全棉磨绒色布面料，经常出现染不透，且缩水率超出规定的范围（-4%-+2%），从而影响面料的使用。
发明内容
解决的技术问题：本发明的目的是为了解决现有细纱支全棉磨绒色布面料染色不均匀且缩水率超标的技术问题，提供一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法，使得面料染色既透且均匀同时缩水率能达到床品面料的标准。
技术方案：一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法，将坯布依次经过烧毛→煮练→漂白→扩幅→丝光→拉幅定型→磨绒→染色→柔软定型→预缩工序，即得。
所述煮练工序中采用煮漂联合机二段法，将退浆煮练合并一浴，并加入烧碱、渗透剂与淀粉降解剂。
所述烧碱加入量为50-60g/L，渗透剂加入量为8-10g/L，淀粉降解剂加入量为3-8g/L。
所述漂白工序中双氧水加入量为2-4g/L，双氧水稳定剂加入量为8-12g/L，高效渗透剂加入量为4-8g/L，堆置时间为40-60min，6格高效水洗。
所述扩幅工序中，门幅扩幅至260-262cm。
所述丝光工序中烧碱加入量为200-240g/L，浸碱时间为45-60s，门幅244-246cm。
所述拉幅定型工序中加入起毛剂。
所述磨绒工序中半制品与砂皮辊的包覆角为3-5°，压力2-4bar，速度15-25m/min，砂皮目数为400-600目，风压2000-2500pa。
有益效果：本发明全棉磨绒染色面料的染整加工方法，使得面料具有细腻绒感同时染色既透且均匀、缩水率能达到床品面料的标准，适合床上用品使用。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法，将坯布依次经过烧毛→煮练→漂白→扩幅→丝光→拉幅定型→磨绒→染色→柔软定型→预缩工序。通过在织造时选取容易退净的环保淀粉浆料进行上浆；在烧毛时去除表面较长的纤维头端，以达到表面光洁的效果，减轻磨绒时对面料的负担；煮练时充分煮练，以保证棉纤维上蜡质、果胶、棉籽壳、浆料被充分溶胀剥落，减少染色面料的疵点；扩幅时主要是将半制品的纬向门幅拉出，以便减轻在丝光时扩幅的压力，维持丝光后门幅的稳定性，从而为控制缩水率做准备；丝光时采用直辊和布铗联合丝光，以便能对面料充分丝光，并通过布铗对半制品的门幅进行扩幅，从而解决缩水率问题。磨绒时，对半制品和砂辊的接触面积、压力、相对转速等进行控制，使布面具有短而密的绒毛。
烧毛时采用一正一反烧毛，将坯布表面的长纤维头端烧掉，并直接打成卷进行煮漂。本发明专利采用煮漂联合机二段法，将退浆煮练合并一浴，煮练进布时，坯布上有很多浆料未除去而进行煮练，布面毛效较低，水和化学药剂渗透较慢，因此需要加入较多的渗透剂，使水和化学药剂渗透到坯布内部，棉纤维上的共生物和化学浆料充分膨化，同时通过适当的煮练汽蒸时间，使棉籽壳、浆料、棉纤维充分膨化；烧碱用量的增大也更利于棉纤维和浆料的膨化，同时使棉纤维末端预先发生原纤化，以便更利于后道工序的面料起绒。同时淀粉降解剂能使坯布表面的浆料降解成小分子的麦芽糖、环糊精而被洗除。由于将退浆和煮练合并成一步法，坯布上带有需要浆料，需要用热水将坯布上分解后的小分子浆料充分洗净，否则会容易造成反沾污，使面料的手感变差，影响染色的均匀性。本发明专利中采用12格逆流高效热水洗，能充分洗除坯布上的小分子浆料。
由于煮练时已用热水充分洗净，其残留在半制品布上的浆料、棉籽壳、灰分较少，漂白只需将棉纤维上的色素去除即可，其双氧水的用量可降低很多。用量太高会容易造成纤维脆损，不利于半制品的磨绒处理，造成强力降低和掉毛率变大。
扩幅时主要是将半制品的纬向门幅拉出，丝光时门幅遇碱会发生收缩，预先将门幅拉出，可以抵消丝光时门幅的部分收缩，从而达到较好的丝光效果和维持门幅的稳定性。经过煮漂联合机长车汽蒸及高效水洗后，由于纬向一直处于无张力状态，半制品门幅会发生大幅度的收缩，一般会收缩至236-238cm，很难将成品门幅250cm的缩水率控制在-4%~+2%。当半制品经过丝光时，在高浓度烧碱的作用下，由于纤维发生剧烈膨胀，纤维截面由腰圆形变成圆形，纤维变粗，进一步导致纱线变粗，最终导致面料收缩，尤其是门幅方向收缩的更加厉害。此时，如果硬将半制品拉宽，则会将半制品拉破，对于宽幅面料而言，这种现象尤为明显，会出现左中右严重不匀。因此，先将门幅进行预拉扩幅，降低将半制品拉坏和左中右不匀的风险。
丝光时，采用直辊布铗丝光联合机。由于在扩幅时已经将半制品的门幅拉出，尽管丝光时会发生收缩，但是其收缩也会在控制的范围内。当半制品在经过直辊区时，已经被拉出的门幅在收到烧碱的膨化下发生收缩，当半制品进入布铗后，发生收缩的半制品门幅有再次被拉出，从而能将成品门幅的缩水率控制在规定要求之内。
将已经完成丝光工序的半制品再次进行拉幅定型，其主要是将半制品浸轧起毛剂，便于将纱线中的纤维头端从纱线中挑起，以便在表面形成绒毛。
磨绒工序主要是在面料表面形成一层短而密的绒毛，由于面料比较轻薄，砂纸颗粒很容易嵌入半制品内部，将纤维头端挑起。如果嵌入太深，则容易将纤维割断，造成半制品强力下降很厉害，被割断且包埋在纱线内部的细小纤维，在后期的使用过程中会逐渐被抽拔出来，造成面料的掉毛率大大降低。如果面料与砂纸的接触面太小，则容易造成面料中纤维不容易被挑起，也就形成不了绒毛。因此对磨毛机的压力、包覆角度以及砂纸目数具有较高的要求。另外一个非常重要的因素就是风压，当半制品在不同的砂皮辊之间运行时，由于半制品比较轻薄，其很容易受到外界的吹动而造成面料的上下摆动，这样很容易造成半制品与砂皮辊的脱离，即半制品与砂皮辊无法接触或接触不匀，从而造成半制品布面绒毛不均或没有绒毛。
实施例1：
织物规格：105’’/40s*40s/144*725枚3飞缎纹浅粉
将上述坯布依次经过如下步骤，
1、烧毛：气体烧毛，车速100-110m/min，一正一反，中烧，打卷干落布。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练：NaOH50-55g/L，精炼剂8g/L，渗透剂10g/L，淀粉降解剂8g/L，汽蒸102℃*80min，12格高效水洗，车速80m/min；
3、漂白：双氧水浓度为4g/L，双氧水稳定剂8g/L，高效渗透剂4g/L，堆置时间为40min，6格高效水洗，汽蒸：100-102℃*40-45min，车速80m/min。
4、扩幅：温度110℃，车速40m/min，门幅拉至262cm。
5、丝光：浸碱时间45s，碱浓200g/L，门幅244cm。
6、拉幅定型：起毛剂30g/L。
7、磨绒：半制品与砂皮辊的包覆角为3°，压力2bar，速度15m/min，砂皮目数为400目，6根砂皮，风压2000pa。
8、染色：采用连续轧染后，进行湿蒸，水洗，烘干
9、柔软定型：轧整理工作液，轧余率75-80%，定型温度为150-170℃，车速40-45m/min，工作液配方如下：蓬松型柔软剂20g/L，聚氨酯氨基硅油10g/L，落布有效幅宽252-253cm。
10、预缩：行业内公知技术，不再赘述，成品门幅251cm。
成品检测指标：掉毛率0.54%，pH7.04，缩水率(J/W)-2.5%/-2.1%，日晒＞3级。
实施例2
织物规格：105’’/40s*40s/144*965枚3飞缎纹深蓝
将上述坯布依次经过如下步骤，
1、烧毛：气体烧毛，车速100-110m/min，一正一反，中烧，打卷干落布。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练：NaOH55-60g/L，精炼剂10g/L，渗透剂8g/L，淀粉降解剂3g/L，汽蒸102℃*80min，12格高效水洗，车速80m/min；
3、漂白：双氧水浓度为2g/L，双氧水稳定剂8g/L，高效渗透剂8g/L，堆置时间为40min，6格高效水洗，汽蒸：100-102℃*60min，车速80m/min。
4、扩幅：温度110℃，车速40m/min，门幅拉至260cm。
5、丝光：浸碱时间60s，碱浓240g/L，门幅246cm。
6、拉幅定型：起毛剂30g/L。
7、磨绒：半制品与砂皮辊的包覆角为5°，压力4bar，速度25m/min，砂皮目数为600目，6根砂皮，风压2500pa。
8、染色：采用连续轧染后，进行湿蒸，水洗，烘干
9、柔软定型：轧整理工作液，轧余率75-80%，定型温度为150-170℃，车速40-45m/min，工作液配方如下：蓬松型柔软剂20g/L，聚氨酯氨基硅油10g/L，落布有效幅宽252-253cm。
10、预缩：行业内公知技术，不再赘述，成品门幅250cm。
成品检测指标：掉毛率0.49%，pH6.86，缩水率(J/W)-2.8%/-3.2%，日晒＞3级。
实施例3
织物规格：105’’/40s*40s/200*1845枚3飞缎纹玫红
将上述坯布依次经过如下步骤，
1、烧毛：气体烧毛，车速100-110m/min，一正一反，中烧，打卷干落布。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练：NaOH55-60g/L，精炼剂10g/L，渗透剂10g/L，淀粉降解剂3g/L，汽蒸102℃*80min，12格高效水洗，车速80m/min；
3、漂白：双氧水浓度为4g/L，双氧水稳定剂12g/L，高效渗透剂10g/L，堆置时间为40min，6格高效水洗，汽蒸：100-102℃*60min，车速80m/min。
4、扩幅：温度110℃，车速40m/min，门幅拉至262cm。
5、丝光：浸碱时间60s，碱浓240g/L，门幅245cm。
6、拉幅定型：起毛剂30g/L。
7、磨绒：半制品与砂皮辊的包覆角为4°，压力3bar，速度20m/min，砂皮目数为600目，6根砂皮，风压2500pa。
8、染色：采用连续轧染后，进行湿蒸，水洗，烘干。
9、柔软定型：轧整理工作液，轧余率75-80%，定型温度为150-170℃，车速40-45m/min，工作液配方如下：蓬松型柔软剂25g/L，聚氨酯氨基硅油15g/L，落布有效幅宽252-253cm。
10、预缩：行业内公知技术，不再赘述，成品门幅251cm。
成品检测指标：掉毛率0.27%，pH7.23，缩水率(J/W)-2.3%/-1.1%，日晒＞3级。

Claims (8)

1.一种全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：将坯布依次经过烧毛→煮练→漂白→扩幅→丝光→拉幅定型→磨绒→染色→柔软定型→预缩工序，即得。
2.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述煮练工序中采用煮漂联合机二段法，将退浆煮练合并一浴，并加入烧碱、渗透剂与淀粉降解剂。
3.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述烧碱加入量为50-60g/L，渗透剂加入量为8-10g/L，淀粉降解剂加入量为3-8g/L。
4.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述漂白工序中双氧水加入量为2-4g/L，双氧水稳定剂加入量为8-12g/L，高效渗透剂加入量为4-8g/L，堆置时间为40-60min，6格高效水洗。
5.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述扩幅工序中，门幅扩幅至260-262cm。
6.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述丝光工序中烧碱加入量为200-240g/L，浸碱时间为45-60s，门幅244-246cm。
7.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述拉幅定型工序中加入起毛剂。
8.根据权利要求1所述的全棉磨绒染色面料的染整加工方法，其特征在于：所述磨绒工序中半制品与砂皮辊的包覆角为3-5°，压力2-4bar，速度15-25m/min，砂皮目数为400-600目，风压2000-2500pa。
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