CN106801285A - 一种磨绒面料的染整加工方法 - Google Patents

一种磨绒面料的染整加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种磨绒面料的染整加工方法，该面料的经纱为棉纱、纬纱为海岛丝，组织为经面组织；其工艺流程包括翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→经面磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷的工序；海岛丝在煮练工序中溶解形成超细纤维。在本发明中，海岛丝海部分溶掉后，海岛丝分解成很多根细小的长丝，使得纬纱捻度变小，让面料纬纱中保留更多的静止空气层，可以很大程度提升面料的蓬松度。采用本发明的染整加工方法能制得具有掉毛少、手感柔软、细密绒感、无静电的印花磨绒面料。

Description

一种磨绒面料的染整加工方法
技术领域
本发明属于家用纺织品技术领域，具体涉及一种磨绒面料的染整加工方法。
背景技术
在寒冷的冬天，当人体接触普通床品面料的瞬间会有冰凉的感觉，这会让人有一种不舒适的体验感，甚至会影响到人们的入睡。为了降低这种不舒适感，磨毛面料成为冬季床品的首选。
磨毛面料有全棉磨毛、涤纶磨毛面料和混纺磨毛面料。全棉磨毛面料由于在加工过程中，棉纤维收到损伤，在使用时会出现面料掉毛的现象，严重影响了卧室环境，尤其是对人呼吸道造成比较大的影响。全涤磨毛面料如麂皮绒、桃皮绒以及割绒面料法兰绒等，在使用过程中容易产生静电，使皮肤较为干燥而引起皮肤瘙痒，严重影响人们的睡眠质量。因此，在保持面料具有较好的接触舒适感的基础上，开发一款具有掉毛少，不产生静电的面料是具有广阔的前景。
市场上常见的麂皮绒面料就是用海岛丝制成，静电现象比较明显；全棉磨毛面料由于经纬纱都是全棉，在磨毛加工过程中造成棉纤维强力潜在损伤的风险，在使用过程会产生二次毛羽。
发明内容
解决的技术问题：本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种磨绒面料的染整加工方法，采用本发明的染整加工方法能制得具有掉毛少、手感柔软、细密绒感、无静电的印花磨绒面料。
技术方案：一种磨绒面料的染整加工方法，该面料由棉纱和海岛丝交织而成，其工艺流程包括翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→经面磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷的工序；海岛丝在煮练工序中溶解形成超细纤维。
进一步地，所述的磨绒面料，经纱为棉纱，纬纱为海岛丝，组织为经面组织。
进一步地，所述纬纱还可以为海岛丝与POY涤纶丝复合丝。
进一步地，所述煮练工序中煮练工作液的烧碱浓度为45-55g/L。
进一步地，所述烧毛工序中，面料经面烧毛两次、纬面烧毛一次。
进一步地，所述烧毛工序中，经面火焰温度为1200-1400℃，纬面火焰温度为800-900℃。
进一步地，所述拉幅增白工序中，拉幅增白后所得面料的纬向断裂伸长率为45-55％。
进一步地，所述磨绒工序中，采用600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速1800-2400r/min。
进一步地，所述预缩工序中，预缩所得面料的纬向断裂伸长率为35-45％。
有益效果：采用本发明的染整加工方法能制得具有掉毛少、手感柔软、细密绒感、无静电的印花磨绒面料。
附图说明
图1为海岛丝海部分溶解前与溶解后的示意图；
图2为海岛丝和高收缩涤纶POY复合丝中海岛丝海部分溶解前与溶解后的复合丝示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009；沈兰萍著的《织物结构与设计》，中国纺织出版社，2005)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
本发明提供了一种磨绒面料，由经纱和纬纱交织而成，其中，经纱为棉纱，纬纱为海岛丝或海岛丝和高收缩涤纶POY的复合丝；该磨绒面料的组织为经面组织，面料的经面为磨绒层。
上述磨绒面料的染整加工方法，其工艺流程包括翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→经面磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷，煮练工序煮练工作液中烧碱浓度为45-55g/L。本发明纬纱采用海岛丝或海岛丝和高收缩涤纶POY的复合丝，海岛丝海部分溶掉后，海岛丝分解成很多根细小的长丝，使得纬纱捻度变小，让面料纬纱中保留更多的静止空气层，可以很大程度提升面料的蓬松度。一般海岛丝麂皮绒面料是采用专门的开纤工序将海部分溶掉，再经过拉绒或割绒达到绒的效果，但是开纤工序会对海岛丝碱刻蚀作用较大，对面料的强力产生较大的影响。本发明经面磨绒，因为经纱为棉纱，因此经纱主要是棉，磨毛也是磨的棉部分，因此纬纱长丝不会被拉出，面料经面为绒毛层，也具有保留静止空气的保暖作用。
纬纱为海岛丝和高收缩涤纶POY复合，海岛丝和POY的F数比为2:1-10:1。高收缩涤纶，一方面由于其的高收缩性能，与海岛丝复合，能够进一步提升面料的压缩回弹性，从而提升面料的蓬松保暖性能，另一方面，POY的耐碱性较强，受到碱刻蚀作用较小，海岛丝海部分被溶解时可以利用POY这一特性，给海岛丝复合丝提供支撑的骨架，保证纬向的强力，起到固定经纱棉纤维减少掉毛的作用。
煮练工序煮练工作液中烧碱浓度为45-55g/L。在一般的煮练工序中，烧碱浓度相对较低(30g/L左右)，而在低的碱浓度下海岛丝海的部分不能被完全去除，仍然会附着在长丝上面，影响了面料的手感。本发明选择烧碱浓度为45-55g/L，同时也防止了高碱浓度海岛丝被刻蚀的比较厉害，强力明显下降，纬面的起毛起球性能降低形成细小粘手的毛羽。
烧毛工序中，面料经面烧毛两次，纬面烧毛一次；经面火焰温度为1200-1400℃，纬面火焰温度为800℃-900℃。海岛丝对热比较敏感，高温下会发生熔融，不利于后道对海岛丝复合丝纤维的膨化，尤其是长丝中单线相互粘连，造成手感发硬，因此一般不会对含海岛丝的面料进行烧毛，但是本发明发现因为经面大多是棉纤维而且因为棉纤维是短纤，所以不仅经面会有毛羽，也有毛羽从纬面刺出，面料经面需要磨绒，为了获得细密短绒，需要将短毛羽烧干净；纬面是海岛丝复合丝，其对热比较敏感，因此本发明也对含海岛丝的纬面进行烧毛。
拉幅增白工序中，拉幅增白后需要使得面料的纬向断裂伸长率为45％-55％。面料经过煮练后，纬向海岛丝长丝中的单纤细度变的较小，纱线变蓬松，并发生了剧烈的收缩，从而造成面料门幅收缩比较厉害。当收缩后的门幅被拉宽时，细小的单纤会在热和力的作用下重新取向，纤维的取向度和结晶度变大，纤维的断裂伸长变小，面料反面的手感变的很硬。当面料的断裂伸长率较低时，尽管能提升纬向的幅宽和面料的强力，但是由于纬向超细纤维高取向高结晶，长丝的结构变得极为规整，刚性很强，从而造成面料的手感较硬。然而当面料的断裂伸长率较高时，纬向充分的收缩，长丝的无序态较高，面料蓬松度较好，从而使面料表现出良好的手感；但是这种蓬松的长丝，在经纬交织点处，纬纱在经纱上的屈曲波高变得很高，在经面磨毛时，造成磨毛辊对纬纱也有磨毛作用，即会将纬纱磨断，使纬向强力急剧下降，并造成长丝在面料表面形成长长的毛羽，因此需通过控制纬向长丝的断裂伸长率来控制纬向长丝在经向上的屈曲波高度。在面料使用过程中，这些长毛羽会造成起毛起球的现象。
磨绒工序中，采用600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速1800-2400r/min。面料经过拉幅之后，减少了纬向长丝在面料上的屈曲波高，使经纱能覆盖住纬向长丝，从而减少了纬向裸露的概率，尽管如此，面料的整体厚度比较小，经纱的厚度(直径)就更小，因此既能使面料经面有短密的毛羽，又能使纬向长丝不被磨削，这是非常难控制的。尽管面料在磨绒时，面料的磨到经纱的概率比磨到纬纱的概率要大很多；但是磨到纬纱时，纬纱受损伤的程度要远比经纱受损伤的程度要大，尤其是当纬纱为长丝时，这个损伤程度将进一步扩大。同时，为了获得短而密的绒毛，这就势必不能让经纱起长毛，一旦在纱线上勾起了长毛，这会在面料表面形成长短不一的毛羽，达不到预期的效果。通过减少砂皮表面的颗粒尺寸和加大砂皮辊的转速，可以降低长毛被勾起的概率，并加大了砂皮辊对已有毛羽的磨削，从而获得细密的短绒。通过控制压辊压力，可以减少砂皮颗粒刺入面料磨削纬纱的概率，从而降低对纬向长丝的损伤。
预缩工序预缩后面料纬向断裂伸长率为35％-45％。
面料经过柔软定型之后，纬向长丝在外力和热的作用下重新发生了预取向，面料内部积聚了大量的内应力，纬向的断裂伸长率变的很小，反面手感较硬。面料经过预缩后，在湿、热和纬向没有张力的情况下，使纬向长丝发生应力松弛，纤维发生收缩，提升纬向长丝在经纱上的屈曲波高度，提升纬纱的蓬松度，从而提升面料的厚度和手感。
面料的纬纱还可以为海岛丝与POY涤纶丝复合丝。POY的耐碱性较强，受到碱刻蚀作用较小，本发明利用POY这一特性，能给海岛丝复合丝提供支撑的骨架，保证纬向的强力。
实施例1
面料：105”/C32S*海岛丝160D/133*80斜纹
工艺流程：翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷
烧毛：两正一反烧毛，车速100-110℃，其中经面火焰温度为1300-1400℃，纬面火焰温度为900℃。
轧酶退浆：烧毛后浸轧淀粉酶工作液灭火，堆置4-6h。
煮练：汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间60min，汽蒸温度是102℃，煮练时工作液中烧碱浓度为50g/L，精练剂4-8g/L，TF101浓度为6g/L，螯合分散剂浓度为8g/L。
漂白：工作液中双氧水浓度为8-12g/L汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间50-60min，汽蒸温度是102-105℃。
拉幅增白工序，拉幅增白半制品纬向强力的断裂伸长率为45％-50％，温度为130-140℃增白剂VBL用量为2-3g/L，尿素用量为40-60g/L。
磨绒：采用6根600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速1800r/min。
印花蒸化水洗：蒸化时间为9’30”，温度为98-102℃。
柔软定型：定型温度为140-150℃，定型时间30-40s。蓬松型柔软剂49g/L，平滑型柔软剂6g/L。采用蓬松平滑型柔软剂，分别对棉和海岛丝复合丝具有柔软蓬松平滑的效果。采用中低温定型，控制面料纬向断裂伸长率为40％-45％，降低海岛丝复合丝取向程度，从而获得较好的手感。
预缩：承压辊压力12公斤，预缩温度75℃。预缩后面料纬向断裂伸长率为35％-38％。
实施例2
106.5”/C32S*海岛丝复合丝160D/133*80斜纹，海岛丝：POY＝4:1
工艺流程：翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷
烧毛：两正一反烧毛，车速100-110℃。其中经面火焰温度为1200-1300℃，纬面火焰温度为800℃。
轧酶退浆：烧毛后浸轧淀粉酶工作液灭火，堆置4-6h。
煮练：汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间60min，汽蒸温度是102℃，煮练时工作液中烧碱浓度为45g/L，精练剂4-8g/L，TF101浓度为6g/L，螯合分散剂浓度为8g/L。
漂白：工作液中双氧水浓度为8-12g/L汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间50-60min，汽蒸温度是102-105℃。
拉幅增白：拉幅增白半制品纬向强力的断裂伸长率为50％-55％，温度为130-140℃增白剂VBL用量为2-3g/L，尿素用量为40-60g/L。
磨绒：采用6根600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速2400r/min。
印花蒸化水洗：蒸化时间为12’30”，温度为98-102℃。
柔软定型：定型温度为140-150℃，定型时间30-40s。蓬松型柔软剂44g/L，平滑型柔软剂6g/L。采用蓬松平滑型柔软剂，分别对棉和海岛丝复合丝具有柔软蓬松平滑的效果。采用中低温定型，控制面料纬向断裂伸长率为35％-40％，降低海岛丝复合丝取向程度，从而获得较好的手感。
预缩：承压辊压力16公斤，预缩温度80℃。预缩后面料纬向断裂伸长率为40％-42％。
实施例3
106.5”/C32S*海岛丝复合丝225D/133*69斜纹，海岛丝：POY＝7:1
工艺流程：翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷
烧毛：两正一反烧毛，车速100-110℃。其中经面火焰温度为1200-1300℃，纬面火焰温度为900℃。
轧酶退浆：烧毛后浸轧淀粉酶工作液灭火，堆置4-6h。
煮练：汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间60min，汽蒸温度是102℃，煮练时工作液中烧碱浓度为55g/L，精练剂4-8g/L，TF101浓度为6g/L，螯合分散剂浓度为8g/L。
漂白：工作液中双氧水浓度为8-12g/L汽蒸箱前后分别有6-8格高温水洗槽，汽蒸时间50-60min，汽蒸温度是102-105℃。
拉幅增白：拉幅增白半制品纬向强力的断裂伸长率为50％-55％，温度为130-140℃增白剂VBL用量为2-3g/L，尿素用量为40-60g/L。
磨绒：采用6根600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速2000r/min。
印花蒸化水洗：蒸化时间为12’30”，温度为98-102℃。
柔软定型：定型温度为140-150℃，定型时间30-40s。蓬松型柔软剂55g/L，平滑型柔软剂6g/L。采用蓬松平滑型柔软剂，分别对棉和海岛丝复合丝具有柔软蓬松平滑的效果。采用中低温定型，控制面料纬向断裂伸长率为40％-45％，降低海岛丝复合丝取向程度，从而获得较好的手感。
预缩：承压辊压力18公斤，预缩温度85℃。预缩后面料纬向断裂伸长率为43％-45％。
其中实施例1-3中，面料的各项性能指标见表1。
表1成品面料各性能指标
从表1可以看出，实施例1与实施例2对比，面料的手感和厚度几乎没有变化。然而面料的纬向强力、纬向断裂伸长率却发生很大。这主要是因为实施例1中纬向为全海岛丝长丝，而实施例2和3中纬向为海岛丝复合丝长丝，POY在纬纱中起到支撑的骨架作用，提升了纬向的强力和纬向的断裂伸长率。实施例2与实施例2相比，实施例2中面料的手感和厚度均没有实施例3好，主要是因为实施例2中面料经过拉伸后，纬向海岛丝复合丝的取向度和结晶度发生了变化，使面料的刚性变大，手感变硬。
对照例1
与实施例3的区别在于，纬纱只采用棉纱，面料规格为106.5”/32s*21s/133*60全棉斜纹面料。
对照例2
与实施例3的区别在于，面料经过煮漂后，将面料在卷染机中开纤。
对照例3
与实施例3的区别在于，煮练烧碱用量30g/L(常规海岛丝麂皮绒煮练烧碱用量)
对照例4
与实施例3的区别在于，面料纬向不烧毛。
对照例5
与实施例3的区别在于，成品纬向断裂伸长率控制在55％-65％。
表2成品面料各性能指标
从表2可以看出，对照例1中，纬纱采用全棉纤维，面料的掉毛率较高，布面毛感较差，形成稀疏的长毛，反面的手感也稍硬，这主要是因为棉纱的纬向强力较低，面料未上起毛剂，面料与砂皮的接触角小，经纱和纬纱之间没有太多的弹性，即蓬松度不够，所以面料表面不易起毛，只能有稀疏的短毛羽。由于这些毛羽是强行拉出，所以存在潜在损伤，在进行掉毛率测试时，面料掉毛比较厉害。
从表2可以看出，对照例2中，面料经过煮漂后开纤，原来的超细纤维纤度变细，纤维的比表面积变大，纤维吸附碱的几率变大，最终使纤维变的更细。尽管海岛丝复合丝中有POY作为长丝骨架，然而在受外力作用时，所有的应力全部集中到POY骨架上，海岛丝部分没有承受外力的能力，最终造成强力下降比较厉害。被碱进一步作用的超细纤维部分由于纤度进一步变细，单纤维的抗弯刚度变小，柔软性提高，获得细腻的手感。由于纬向强力较低，断裂伸长率较小，面料无法拉开，造成纬组织点裸露在外面的几率变大，加大了磨毛辊对纬纱磨削的几率，造成长丝磨断形成强力下降和长毛羽的产生。
从表2可以看出，对照例3煮练烧碱为常规用量时，面料的手感较差，主要是纬向长丝上有较多低分子量的聚合物，这些聚合物吸附在长丝上，影响了面料的手感。同时由于这些小分子量聚合物的保护作用，增加了长丝承受外力的能力，从而使长丝的断裂伸长率变高。
从表2可以看出，对照例4由于纬面有长毛羽但没有烧毛，这些长毛羽增加了面料起毛起球的概率。但未经过烧毛的纬面，避免了纬向长丝在高温下粘连，从而更有利于纬向海组分的溶落，使手感变得更加细腻柔软。
从表2可以看出，对照例5成品面料的纬向断裂伸长率比较大，面料收缩的比较厉害，面料的蓬松度更加，厚度变大，然而门幅却比较窄，无法满足大货要求。床品成品面料门幅一般要求在250cm左右才能满足。
对照例6
与实施例3的区别在于，拉幅增白纬向断裂伸长率控制在65％-75％。
表3拉幅增白半制品性能指标对比
从表3可以看出将纬向断裂伸长率保持很高时，所获得的强力反而降低，且布面毛羽长短不一。这主要是因为纬向断裂伸长率高时，纬向长丝没有沿着门幅方向拉开，纤维的屈曲波高度较高，纬向长丝浮在经纱上的距离较大，从而增加了磨毛辊对纬向长丝的磨削的几率，造成纬向强力下降明显。同时，由于长丝被磨断后，裸露的长丝就形成长的毛羽，并形成起球的中心，造成面料的抗起毛起球等级降低较多。

Claims (9)

1.一种磨绒面料的染整加工方法，该面料由棉纱和海岛丝交织而成，其特征在于：包括翻布缝头→烧毛→轧酶退浆→煮练→漂白→拉幅增白→经面磨绒→印花→蒸化→水洗→柔软定型→预缩→成品打卷的工序；海岛丝在煮练工序中溶解形成超细纤维。
2.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述的磨绒面料，经纱为棉纱，纬纱为海岛丝，组织为经面组织。
3.根据权利要求2所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述纬纱还可以为海岛丝与POY涤纶丝复合丝。
4.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述煮练工序中煮练工作液的烧碱浓度为45-55g/L。
5.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述烧毛工序中，面料经面烧毛两次、纬面烧毛一次。
6.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述烧毛工序中，经面火焰温度为1200-1400℃，纬面火焰温度为800-900℃。
7.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述拉幅增白工序中，拉幅增白后所得面料的纬向断裂伸长率为45-55%。
8.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述磨绒工序中，采用600目的砂皮，所有压辊压力均为1-2bar，转速1800-2400r/min。
9.根据权利要求1所述的磨绒面料的染整加工方法，其特征在于：所述预缩工序中，预缩所得面料的纬向断裂伸长率为35-45%。
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