CN104878508A - 一种棉天丝起绒面料及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棉天丝起绒面料及加工方法，属于家用纺织品领域。面料采用长绒棉和天丝G100混纺的纱线，其中混纺比例为棉70～90%，天丝G100为10～30%，采用淀粉浆料上浆，在宽幅喷气织机上织造，经过烧毛、退煮漂、丝光、碳素磨毛、印花水洗、柔软定型等染整工艺后，形成柔软细腻、亲肤保暖、不易掉毛羽的棉天丝起绒面料，特别适合作为秋冬季床上用品使用。

Description

一种棉天丝起绒面料及加工方法

技术领域

    本发明涉及一种棉天丝起绒面料及加工方法，属于家用纺织品领域。

背景技术

磨毛面料是冬季床上用品使用最广泛的品种，通过磨毛工艺使布面充满密实的绒毛，与皮肤接触时提升暖感和柔软感。天然棉纤维制成的面料经过磨毛工艺后，保暖性和耐用性非常好，但因棉纤维的特性，面料手感偏粗糙、不够柔软细腻，加入部分天丝纤维，有利于提升手感。天丝G100纤维具有原纤化的特点，利用原纤化可在布面形成桃皮绒般细腻的效果。目前有使用天丝G100和棉纤维交织的面料，通过初级原纤化、酶处理、次级原纤化等工艺，实现细腻的短绒效果，用于家纺面料。

现有中国专利CN102978959A提到一种天丝棉原纤化整理超柔家纺面料，采用天丝棉交织平纹制成；现有中国专利CN104120606A提到一种生态环保型桃皮绒家纺面料，采用65～70%G天丝与30～35%棉交织制成。这两篇专利都采用工艺方案为前处理-初级原纤化-酶处理-染色-次级原纤化-柔软和树脂整理，其虽然一定程度上通过控制天丝原纤化得到短绒效果，手感细腻柔软，但是存在以下不足：一是棉和天丝G100两种材质进行交织，天丝原纤化效果主要在面料的单一方向（经向或纬向）体现，布面绒感的均匀性不好；二是当面料中天丝G100的含量超过30%时，因天丝纤维回潮率高，纤维呈圆形截面而且纵向平滑，面料整体手感偏滑爽，保暖度明显降低；三是天丝G100含量较高时，需要做树脂整理工艺，在布面形成交联，不仅影响手感柔软度，而且可能会导致甲醛含量过高，影响健康睡眠。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：棉与天丝交织面料存在的回潮率高、保暖性不好、绒感均匀性不好的问题。本发明提供了一种棉天丝起绒面料及加工方法，特点是手感柔软、绒感细腻、棉质感强、保暖性好，适合作为秋冬季床上用品面料。

技术方案：

一种棉天丝起绒面料，由经纱和纬纱交织而成，经纱和纬纱都是采用棉纤维与天丝纤维混纺而成；天丝纤维采用细旦天丝G100，天丝G100纤维长度为36～40mm，细度为0.8～1.0dtex；绵纤维选用长绒棉纤维，纤维长度为36～42mm，细度1.2～1.4dtex；混纺纱线中棉纤维所占的质量比是70～90%。

所述的棉天丝起绒面料的加工方法，包括如下步骤：首先，将棉纤维和天丝纤维混纺，得到经纱和纬纱，再依次经过络筒→整经→上浆→穿棕穿筘→织造→坯布烧毛→退浆、煮炼、漂白→丝光→碳素磨毛→印花→蒸化水洗→柔软定型→预缩，即得。

所述的上浆的步骤中采用的是磷酸酯淀粉浆和淀粉浆混合成的组合浆料。

退浆、煮炼、漂白的步骤中采用的是煮漂一浴法，步骤为热水洗、浸轧工作液、汽蒸后烘干落布；工作液中包含有烧碱45g/L、渗透剂5g/L、精练剂10g/L、双氧水3g/L、双氧水稳定剂5g/L。

所述丝光工艺采用烧碱90～130g/L ，车速60～65m/min。

所述碳素磨毛工艺，使用拉法磨毛机，车速20～30m/min。

所述柔软定型步骤中采用平滑型柔软剂10～15g/L，蓬松型柔软剂20～25g/L，车速30～50m/min，定型温度150～170℃。

有益效果

面料采用长绒棉和天丝G100混纺的纱线，其中混纺比例为棉70～90%，天丝G100为10～30%，采用淀粉浆料上浆，在宽幅喷气织机上织造，经过烧毛、退煮漂、丝光、碳素磨毛、印花水洗、柔软定型等染整工艺后，形成柔软细腻、亲肤保暖、不易掉毛羽的棉天丝起绒面料，特别适合作为秋冬季床上用品使用。

附图说明

图1为实施例一的5枚3飞经面缎纹织物组织图，其中黑色为经组织点，白色为纬组织点。

图2为实施例二的5枚2飞经面缎纹织物组织图，其中黑色为经组织点，白色为纬组织点。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009；沈兰萍著的《织物结构与设计》，中国纺织出版社，2005)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

以范围形式表达的值应当以灵活的方式理解为不仅包括明确列举出的作为范围限值的数值，而且还包括涵盖在该范围内的所有单个数值或子区间，犹如每个数值和子区间被明确列举出。例如，“大约0.1%至约5%”的浓度范围应当理解为不仅包括明确列举出的约0.1%至约5%的浓度，还包括有所指范围内的单个浓度（如，1%、2%、3%和4%）和子区间（例如，0.1%至0.5%、1%至2.2%、3.3%至4.4%）。

本发明提供的棉天丝起绒面料，采用棉与天丝进行混纺的纱线。其中天丝纤维最好是采用细旦天丝G100，天丝G100纤维长度为38mm，细度为0.9dtex；绵纤维最好选用长绒棉纤维，纤维长度为36～42mm，细度1.2～1.4dtex，棉与天丝G100混纺的重量比例为棉纤维70～90%，天丝G100纤维重量比10～30%。由于混纺的两种纤维的长度接近，纤维间缠绕和抱合有序，纺纱过程中不会因短纤维浮游而影响纱线条干均匀度，避免较多细节，从而保证单纱强力的均匀性；纤维细度较细，单根纱线截面内纤维根数较多，纤维之间摩擦力较大，在水洗等条件下受到外力作用时，束纤维不易断裂，纱线强力保持率高，面料的耐用性好。另外，棉与天丝G100混纺的比例为，棉纤维70～90%，天丝G100纤维10～30%。其优点是，加入部分天丝纤维，使单纱截面内交替出现棉纤维和天丝纤维，天丝纤维截面呈圆形且纵向平滑，有利于提高面料的手感柔软度和细腻度；另一方面，棉纤维含量高，而天丝纤维含量较低，避免因天丝回潮率高以及纤维平直引起的滑爽感和凉感，保持棉质感，面料的保暖性较好。

上述的棉天丝起绒面料的加工方法，包括如下步骤：混纺纱→络筒→整经→上浆→穿棕穿筘→织造→坯布烧毛→退浆→煮炼→漂白→丝光→碳素磨毛→印花→蒸化水洗→柔软定型→预缩。

在上述方法步骤中，纺纱时采用前道混棉工艺，即棉纤维和天丝G100纤维在原料阶段按比例混合，再进行梳棉、精梳和并条等工艺。优点是两种纤维在混棉仓内经过混合后，再经过三道或四道并条，混合更均匀，能提升面料表面的绒感均匀度。

在上述方法步骤中，上浆时采用磷酸酯淀粉浆和高性能淀粉浆组合浆料，不含PVA浆料，优点是淀粉浆的退浆率较高，因PVA浆料能渗透到纱线内部以及经纬组织点交织处，退浆水洗后仍有部分残留，影响手感柔软和蓬松度。而淀粉浆在酶的作用下能完全溶解和水洗干净，使面料保持松软的手感。上浆工艺的典型参数是：磷酸酯淀粉浆25～75kg，CD-DF868型高性能淀粉浆25～75kg，丙烯3～5kg和蜡片2~4kg。

在上述方法步骤中，所述烧毛工艺采用一正一反，车速110～120m/min，轧酶灭火，淀粉酶4～6g/L，布车落布，堆置4～6h。烧毛的作用是去除面料表面的较长毛羽，保留长度整齐度较好的细短绒毛，使面料既保持一定绒感，又不易掉毛羽。

在上述方法步骤中，所述退煮漂工艺采用煮漂一浴法，烧碱20～30g/L，渗透剂4～6g/L，精练剂10～12g/L，双氧水1～2g/L，双氧水稳定剂5～6g/L，汽蒸时间60～65min，步骤为热水洗、浸轧工作液、汽蒸后烘干落布。

所述丝光工艺采用烧碱 90～130g/L，车速60～65m/min，丝光可将棉纤维横截面由椭圆形变为近似圆形，可以提升面料的尺寸稳定性，使用时不易缩水起皱，同时面料的光泽更亮。碱液浓度偏低，原因是面料含部分天丝G100纤维，而天丝的耐碱性不如棉纤维，避免因碱浓过高而影响面料强力。

所述碳素磨毛工艺，使用拉法磨毛机，车速20～30m/min。作用是经过碳素辊与面料表面摩擦后，产生短而细密的绒毛，而且面料表面的部分纤维刚性变小，面料柔软感提升；碳素磨毛对面料强力损失较小，对于轻薄型面料来说磨毛效果较好。

印花蒸化水洗：采用全海藻酸糊料进行化料，保证手感，充分水洗。

柔软定型：采用平滑型柔软剂10～15g/L，蓬松型柔软剂20～25g/L，车速30～50m/min，定型温度150～170℃。

以下实施例中，采用按照GB/T 13772.2-2008 《纺织品 机织物接缝处纱线抗滑移的测定 第2部分：定负荷法》测定织物的抗滑移性。按照AATCC手感测试标准（AATCC Test Method 202-2012）测试织物的柔软度与滑爽度。

实施例1

规格：106’/80s*80s/200*196，经纬纱采用80s环锭纺长绒棉和细旦天丝G100混纺纱，混纺比例为长绒棉80%，细旦天丝G100纤维 20%，5枚3飞经面缎纹组织。

其生产方法包括以下步骤：混纺纱→络筒→整经→浆纱→穿棕穿筘→织造→坯布烧毛→退浆、煮炼、漂白→丝光→碳素磨毛→印花→蒸化水洗→柔软定型→预缩。

上浆工艺：磷酸酯淀粉浆50kg，CD-DF868型高性能淀粉浆75kg，丙烯5kg和蜡片3kg。

烧毛工艺采用一正一反，车速120m/min，轧酶灭火，淀粉酶6g/L，布车落布，堆置6h。

退煮漂工艺采用煮漂一浴法，烧碱45g/L，渗透剂5g/L，精练剂10g/L，双氧水3g/L，双氧水稳定剂5g/L，汽蒸时间60min，步骤为热水洗、浸轧工作液、汽蒸后烘干落布。

丝光工艺采用NaOH 130g/L，车速60m/min。

碳素磨毛工艺，使用拉法磨毛机，车速30m/min。

柔软定型：采用平滑型柔软剂10g/L，蓬松型柔软剂20g/L，车速30m/min，定型温度160℃。

实施例2

规格：106’/60s*60s/200*100，经纱采用60s紧密纺长绒棉和细旦天丝G100混纺纱，混纺比例为长绒棉80%，细旦天丝G100纤维 20%，纬纱采用60s赛络纺长绒棉和细旦天丝G100混纺纱，混纺比例为长绒棉70%，细旦天丝G100纤维 30%，5枚2飞经面缎纹组织。

其生产方法包括以下步骤：混纺纱→络筒→整经→浆纱→穿棕穿筘→织造→坯布烧毛→退浆、煮炼、漂白→丝光→碳素磨毛→印花→蒸化水洗→柔软定型→预缩。

上浆工艺：磷酸酯淀粉浆75kg，CD-DF868型高性能淀粉浆50kg，丙烯4kg和蜡片3kg。

烧毛工艺采用一正一反，车速110m/min，轧酶灭火，淀粉酶6g/L，布车落布，堆置6h。

退煮漂工艺采用煮漂一浴法，烧碱40g/L，渗透剂4g/L，精练剂10g/L，双氧水3g/L，双氧水稳定剂5g/L，汽蒸时间60min，步骤为热水洗、浸轧工作液、汽蒸后烘干落布。

丝光工艺采用NaOH 90g/L，车速65m/min。

碳素磨毛工艺，使用拉法磨毛机，车速20m/min。

柔软定型：采用平滑型柔软剂10g/L，蓬松型柔软剂25g/L，车速30m/min，定型温度160℃。

对照例1

与实施例2的区别在于：未进行磨毛步骤。

以上面料的检测结果如下：

Claims (7)

1.一种棉天丝起绒面料，由经纱和纬纱交织而成，其特征在于，经纱和纬纱都是采用棉纤维与天丝纤维混纺而成；天丝纤维采用细旦天丝G100，天丝G100纤维长度为36～40mm，细度为0.8～1.0dtex；绵纤维选用长绒棉纤维，纤维长度为36～42mm，细度1.2～1.4dtex；混纺纱线中棉纤维所占的质量比是70～90%。

2.权利要求1所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：包括如下步骤：首先，将棉纤维和天丝纤维混纺，得到经纱和纬纱，再依次经过络筒→整经→上浆→穿棕穿筘→织造→坯布烧毛→退浆、煮炼、漂白→丝光→碳素磨毛→印花→蒸化水洗→柔软定型→预缩，即得。

3.权利要求2所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：所述的上浆的步骤中采用的是磷酸酯淀粉浆和淀粉浆混合成的组合浆料。

4.权利要求2所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：退浆、煮炼、漂白的步骤中采用的是煮漂一浴法，步骤为热水洗、浸轧工作液、汽蒸后烘干落布；工作液中包含有烧碱45g/L、渗透剂5g/L、精练剂10g/L、双氧水3g/L、双氧水稳定剂5g/L。

5.权利要求2所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：所述丝光工艺采用烧碱 90～130g/L，车速60～65m/min。

6.权利要求2所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：所述碳素磨毛工艺，使用拉法磨毛机，车速20～30m/min。

7.权利要求2所述的棉天丝起绒面料的加工方法，其特征在于：所述柔软定型步骤中采用平滑型柔软剂10～15g/L，蓬松型柔软剂20～25g/L，车速30～50m/min，定型温度150～170℃。