CN115710768A - 一种汽车座椅用起绒面料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车座椅面料，具体设计一种汽车座椅用起绒面料的生产方法。本发明一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，包括如下步骤：(1)清棉工序：(2)梳棉工序；(3)并条工序：(4)粗纱工序：(5)细纱工序：(6)络筒；(7)编织；(8)起绒(采用起绒机)及前处理；(9)染色；(10)清洗；面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80‑90∶5‑15∶5‑15，且该面料的纱线为14.5‑16dtex；所述步骤(4)粗砂工序重干定量为4.8g/10m，后区牵伸为1.18，罗拉隔距为51mm×70mm；(5)细纱工序：该工序工艺参数，罗拉隔距43×60mm，后区牵伸1.16倍，捻系数338，前罗拉转速210r/min；所述步骤(9)染色工序中温度为40‑58摄氏度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车座椅面料，具体设计一种汽车座椅用起绒面料的生产方法。
背景技术
常见的汽车座椅有如下五种：1。真皮座椅；2.织物座椅；3.Designo座椅；4.纳帕席位；5.阿尔坎塔拉座椅。
不过在如今很多人会喜欢绒面的面料，这种面料更加亲肤，手感也好，特别是在冬天能够给人温暖的感觉。在起绒面料中，牛奶绒面料因为其环保性，越来越被重视。现有技术中存在将牛奶绒和棉，羊绒等进行混纺，从而提高牛奶绒性能的面料，不过这些面料存在透气性一般的问题，故难以适应于汽车座椅。除此以外现有的牛奶绒面料在染色过程中由于需要经过长时间的高温处理，需要使用柔软剂。
发明内容
本发明希望提供一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，具体方案如下：
一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，包括如下步骤：(1)清棉工序：(2)梳棉工序；(3)并条工序：(4)粗纱工序：(5)细纱工序：(6)络筒；(7)编织；(8)起绒(采用起绒机)及前处理；(9)染色；(10)清洗；面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80-90∶5-15∶5-15，且该面料的纱线为14.5-16dtex；所述步骤(4)粗砂工序重干定量为4.8g/10m，后区牵伸为1.18，罗拉隔距为51mm×70mm；(5)细纱工序：该工序工艺参数，罗拉隔距43×60mm，后区牵伸1.16倍，捻系数338，前罗拉转速210r/min；所述步骤(9)染色工序中温度为40-58摄氏度。
面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80∶10∶10，且该面料的纱线为14.8dtex。这种面料能够最好的确保本申请的柔软，方便清洗，透气以及阻燃(由于汽车座椅面料也有阻燃的要求，这也是必须的，恰好牛奶绒具有该特点)。
所述步骤(2)生条干定量为19.8g/5m，锡林转速为360r/min，刺辊转速为850r/min，道夫转速为20r/min，锡林与盖板的五点隔距为0.21mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.21mm。
所述步骤(6)中络筒速度为960-980m/min。络筒速度不得高于980m/min否则会恶化质量。
所述步骤(9)采用乙烯砜型染料，且温度为50摄氏度。乙烯砜型染料在50摄氏度时条件最好，而且超过或者达到60摄氏度，就会对面料的柔性产生巨大影响。
所述染色时PH为12.2-12.4，且染色时间为80-120分钟。在满足上述PH和时间的效果最好(搭配乙烯砜型染料)。
所述染色时条件PH采用复合碱，所述复合碱指的是浓度为5g/L的纯碱加上1g/L的固碱所组成的混合物。复合碱相对于单纯使用纯碱效果更好。
本发明一种汽车座椅用起绒面料的生产方法将牛奶绒，棉和竹炭纤维进行混纺，能够得到一种汽车座椅用起绒面料，这种面料能够满足汽车座椅对于阻燃的需要，也便于清洗，同时具有更好的透气性，并且相比于传统的面料，这种起绒面料更具有高级感。考虑到粗砂和细砂步骤对面料质量的影响，故进行了限定，并且通过对染色温度的限制，可以使本发明不实用柔软剂。
具体实施方式
实施例1
一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，包括如下步骤：
(1)清棉工序：(2)梳棉工序；(3)并条工序：(4)粗纱工序：(5)细纱工序：(6)络筒；(7)编织；(8)起绒(采用起绒机)及前处理；(9)染色；(10)清洗；步骤(4)粗砂工序重干定量为4.8g/10m，后区牵伸为1.18，罗拉隔距为51mm×70mm；(5)细纱工序：该工序工艺参数，罗拉隔距43×60mm，后区牵伸1.16倍，捻系数338，前罗拉转速210r/min。
面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80∶10∶10，且该面料的纱线为14.8dtex。这种面料能够最好的确保本申请的柔软，方便清洗，透气以及阻燃。
步骤(2)生条干定量为19.8g/5m，锡林转速为360r/min，刺辊转速为850r/min，道夫转速为20r/min，锡林与盖板的五点隔距为0.21mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.21mm。
步骤(6)中络筒速度为980m/min。
步骤(9)采用乙烯砜型染料，且温度为50摄氏度。乙烯砜型染料在50摄氏度时条件最好，而且超过或者达到60摄氏度，就会对面料的柔性产生巨大影响。染色时PH为12.2-12.4，且染色时间为80-120分钟。染色时条件PH采用复合碱，复合碱指的是浓度为5g/L的纯碱加上1g/L的固碱所组成的混合物。
实施例2
其他与实施例1相同，步骤(6)中络筒速度调整为1000m/min，结果纱线相比于实施例1断裂强度下降(实施例1为180，实施例2为172)。
实施例3
其他与实施例1相同，将染色温度调整为40摄氏度。(实施例1的染色牢度为4-5，实施例2为3-4)。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)清棉工序：(2)梳棉工序；(3)并条工序：(4)粗纱工序：(5)细纱工序：(6)络筒；(7)编织；(8)起绒及前处理；(9)染色；(10)清洗；面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80-90∶5-15∶5-15，且该面料的纱线为14.5-16dtex；所述步骤(4)粗砂工序重干定量为4.8g/10m，后区牵伸为1.18，罗拉隔距为51mm×70mm；(5)细纱工序：该工序工艺参数，罗拉隔距43×60mm，后区牵伸1.16倍，捻系数338，前罗拉转速210r/min；所述步骤(9)染色工序中温度为40-58摄氏度。
2.如权利要求1所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：面料中牛奶绒∶棉∶竹炭纤维的质量比为80∶10∶10，且该面料的纱线为14.8dtex。
3.如权利要求1所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(2)生条干定量为19.8g/5m，锡林转速为360r/min，刺辊转速为850r/min，道夫转速为20r/min，锡林与盖板的五点隔距为0.21mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.21mm。
4.如权利要求1所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(6)中络筒速度为960-980m/min。
5.如权利要求1所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(9)采用乙烯砜型染料，且温度为50摄氏度。
6.如权利要求5所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：所述染色时PH为12.2-12.4，且染色时间为80-120分钟。
7.如权利要求5所述的一种汽车座椅用起绒面料的生产方法，其特征在于：所述染色时条件PH采用复合碱，所述复合碱指的是浓度为5g/L的纯碱加上1g/L的固碱所组成的混合物。
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