CN112981638A - 一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法 - Google Patents

一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，涉及纺织技术领域，包括和毛‑梳毛‑精梳‑粗纱‑细纱‑络筒‑并线‑倍捻‑倒筒步骤。相比现有技术，通过本申请织造出来的混纺纱线不仅具有羊绒产品的光泽好、手感柔软的特点，又具有铜氨纤维独特的吸散湿性、抗静电性等良好的服务性能，并且本申请纱线织造出来的面料高支、高密、轻薄。

Description

一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种混纺纱线制造方法。
背景技术
铜氨纤维是一种绿色环保的生态原料，被誉为“纤维宝石”，铜氨纤维与的山羊绒混纺即可保持羊绒产品的光泽好、手感柔软的特点，又具有铜氨纤维独特的吸散湿性、抗静电性等良好的服务性能。随着人们的消费水平的不断提高，毛绒混纺制品衣着明显向高支、高密、轻薄型方向发展，而娟丝-铜氨纤维与毛绒混纺，若精纺工艺配置适当，很适合纺制高支纱，其衣着制品也会受到新潮消费者的青睐，市场前景看好。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，通过本申请织造出来的混纺纱线不仅具有羊绒产品的光泽好、手感柔软的特点，又具有铜氨纤维独特的吸散湿性、抗静电性等良好的服务性能，并且本申请纱线织造出来的面料高支、高密、轻薄。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.0微米～16.0微米、长度在34毫米～36毫米的山羊绒纤维，选用细度在12.0微米～14.0微米、长度在36毫米～40毫米的铜氨纤维，选用细度在12.0微米～13.0微米、长度在60毫米～65毫米的丝，将山羊绒纤维、铜氨纤维和丝混合后形成混纺纤维；步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时先对丝开松，加和毛剂后养生至少24h，然后对山羊绒纤维开松加和毛剂闷仓至少24h，随后将所有原料混合后在开松至少两遍；步骤C：对混纺纤维进行针梳，针梳运行过程中使用挑起式喂入，针梳隔距至多35mm，出条速度35m/min~45m/min；步骤D：对混纺纤维进行复精梳，复精梳时隔距在30mm~35mm之间，使混纺纤维平行顺直；步骤E：对混纺纤维再次进行针梳，再针梳时二针控制条重不匀率控制在0.5%以下，四针控制重不匀率控制在0.8%以下；步骤F：进行粗纱处理，牵伸倍数6~7，前区间隔为20.5 mm -28 mm，后区间隔为28 mm -36 mm步骤G：进行细纱处理，牵伸倍数20~30，捻度100T/M~150 T/M，前区间隔为20 mm -30 mm，后区间隔为26 mm -36 mm；步骤H:对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速500m/min~600m/min之间，倍捻时车速在5500 rpm ~6500 rpm之间、捻度在200T/M~250T/M之间，捻向“S"，得到混纺纱线。步骤I：对混纺纱线进行蒸纱处理，所述拉毛纱放入双循环蒸纱箱将双循环蒸纱箱升温到80℃，蒸纱箱保持80℃至少30分钟后进行冷却;步骤J：对混纺纱线进行倒筒处理，倒筒速度在250米/分~350米/分之间，最后上蜡。
优选的，上述技术方案中，在步骤A中，以质量份计，混纺纤维包括60份~80份铜氨纤维，20份至30份丝和5份至10份的羊绒。
优选的，上述技术方案中，在步骤B中，以丝重量百分比计，在丝中加入的毛剂中包括FX-906和毛油1.5%、FX-AS301抗静电剂0.5%，上机回潮率控制在24%±1.5%以内。
优选的，上述技术方案中，在步骤B中，以山羊绒重量百分比计，在山羊绒中加入的毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%，上机回潮率控制在29%±1%以内。
优选的，上述技术方案中，在步骤F中，前区间隔为24mm，后区间隔为30mm。
优选的，上述技术方案中，在步骤G中，前区间隔为24 mm，后区间隔为30 mm。
本申请公开的面料的加工步骤为：和毛-梳毛-精梳-粗纱-细纱-络筒-并线-倍捻-倒筒，具体加工步骤及原理如下。
和毛：先给丝开松，加入DK：水=3：8的和毛剂，回潮率控制在16%-18%，养生24H；给羊绒加和毛剂，DK：宁和：水=2：1：10回潮率控制在23-25%，养生24H，让和毛剂和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮。和毛要求“横铺直取”方法操作，减少和毛不均造成混合不匀等纱线疵点，再将2种原料混和，和后原料要呈较好的开松状态，可避免丝吸湿太多，造成梳毛机锡林绕毛，纤维搓揉纠结在一起，无法彻底松解，产生棉结。
梳毛：丝纤维细而软，在梳理过程中易产生棉结，锡林与盖板之间的隔距以小为宜，避免隔距太大，纤维相互揉搓产生大量棉结，同时要兼顾羊绒的长度，隔距不能太小，否则纤维易被损伤、拉断、增加短绒含量，导致毛粒增多，同时降低道夫与锡林速度。
针梳：由于丝和羊绒的长度都较短，针梳隔距应尽量小，选择35mm，车速要低，出条速度40m/min.
制条二针加完油水放置12小时后再上机下道工序，防止毛粒产生。
精梳：精梳最大的难题是落短率大，棉结多，要合理选择精梳机隔距。增加圆梳针板的密度，以达到去除细小棉粒的目的，采用小并合，小牵伸、低车速，小喂入，尽量减少纤维损伤。
复梳：经过精梳后的纤维的平行伸直度都有了很大的改善，但纤维抱合力差，复梳胶辊要采用抗静电效果好的涂料进行处理，提高光洁度，以少胶辊带花、缠绕，保持下机条光滑。
还可以进行前纺，前纺工序控制好出条条重和重量不匀率， CV值，防止大肚纱。
粗纱：粗纱尽量减少粗细节，避免在牵伸过程中意外伸长，加大压力降低速度，减少断头和静电现象。混纺条中纤维长度离散较大，隔距要适当 ，前区为20.5-28 mm，后区为28-36 mm。
细纱：为了提高纱线的均匀度，减少粗细节的产生，细纱隔距前区为20-30 mm，后区为26-36 mm，细纱捻系数的选择既要保证细纱的强力及伸长，还要保证纱线的柔软手感，捻系数110-120之间。
络筒、并线、倍捻、倒筒：根据纱线的质量合理选用清纱器通道，尽量切掉有害纱疵，提高打结器的接头质量，并确保成品纱线的张力一致，不产生小辨子。倍捻机要确保锭带盘的张力一致，减少捻度不匀，提高纱线质量。
优选原料按不同比例进行搭配，使其即降低成本，又能体现产品风格,为使铜氨混纺纱着色均匀，避免出现色差及染后结块，采取散染工艺，在染色前先对铜氨纤维进行予开松并适量加入抗静电剂、柔软剂，使纤维抱合力提高，可纺性强，降低断头率，提高单纱制成率。
相比现有技术，本申请方法织造的混纺纱线具有：悬垂性；因铜氨纤维比较细且比重大，丝铜氨羊绒混纺加工成的织物有悬垂感和优美的线条。吸散湿性：可快速地吸收人体内散发的湿气同时又快速向外散湿，有爽块的穿着感。抗静电性：具有静电快速向空气中逃逸的性质，消除不舒适的缠身、穿脱时产生静电和吸附尘埃等现象。顺滑性：铜氨纤维截面呈圆形且表面柔和、光滑，与羊绒混纺，穿着舒适的感觉。亲肤低刺激性：铜氨纤维的柔和加上羊绒的滑糯，使服装洗涤后的洗涤剂残留少，对肌肤无刺激。显色性：铜氨纤维与丝羊绒混纺的织物染色鲜艳、色牢度好，上染率高又快，稳定性好，织物外观纹路细洁清晰、有光泽。环保性：羊绒、铜氨纤维具有“自然可分解性”，然烧后产生的有毒气体也很少。
同时本申请的混纺纱线还添补了国内铜氨纤维与毛绒混纺产品的空白，为消费者又提供了一类新型、典雅、环保、绿色的衣着服饰。摆脱了由于羊绒、羊毛原料短缺而影响企业正常生产的困境。降低了原料成本，为企业赢得了可观的效益和发展前景。为针织市场增添了花色品种，迎合了消费者的时尚追求心理，满足不同消费阶层的要求。
具体实施方式
实施例1：一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.0微米、长度在34毫米的山羊绒纤维，选用细度在12.0微米、长度在36毫米的铜氨纤维，选用细度在12.0微米、长度在60毫米的丝，将山羊绒纤维、铜氨纤维和丝混合后形成混纺纤维；以质量份计，混纺纤维包括60份铜氨纤维，20份丝和5份的羊绒。
步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时先对丝开松，加和毛剂后养生至少24h，然后对山羊绒纤维开松加和毛剂闷仓至少24h，随后将所有原料混合后在开松至少两遍；以丝重量百分比计，在丝中加入的毛剂中包括FX-906和毛油1.5%、FX-AS301抗静电剂0.5%，上机回潮率控制在24%±1.5%以内。以山羊绒重量百分比计，在山羊绒中加入的毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%，上机回潮率控制在29%±1%以内。
步骤C：对混纺纤维进行针梳，针梳运行过程中使用挑起式喂入，针梳隔距至多35mm，出条速度35m/min；步骤D：对混纺纤维进行复精梳，复精梳时隔距在30mm，使混纺纤维平行顺直；步骤E：对混纺纤维再次进行针梳，再针梳时二针控制条重不匀率控制在0.5%以下，四针控制重不匀率控制在0.8%以下。
步骤F：进行粗纱处理，牵伸倍数6，前区间隔为20.5 mm，后区间隔为28 mm。步骤G：进行细纱处理，牵伸倍数20，捻度100T/M~，前区间隔为20 mm，后区间隔为26 mm。
步骤H:对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速500m/min，倍捻时车速在5500 rpm、捻度在200T/M，捻向“S"，得到混纺纱线 。步骤I：对混纺纱线进行蒸纱处理，所述拉毛纱放入双循环蒸纱箱将双循环蒸纱箱升温到80℃，蒸纱箱保持80℃至少30分钟后进行冷却;步骤J：对混纺纱线进行倒筒处理，倒筒速度在250米/分，最后上蜡。
实施例2：一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.0微米、长度在34毫米的山羊绒纤维，选用细度在12.0微米、长度在36毫米的铜氨纤维，选用细度在12.0微米、长度在60毫米的丝，将山羊绒纤维、铜氨纤维和丝混合后形成混纺纤维；以质量份计，混纺纤维包括80份铜氨纤维， 30份丝和10份的羊绒。
步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时先对丝开松，加和毛剂后养生至少24h，然后对山羊绒纤维开松加和毛剂闷仓至少24h，随后将所有原料混合后在开松至少两遍；以丝重量百分比计，在丝中加入的毛剂中包括FX-906和毛油1.5%、FX-AS301抗静电剂0.5%，上机回潮率控制在24%±1.5%以内。以山羊绒重量百分比计，在山羊绒中加入的毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%，上机回潮率控制在29%±1%以内。
步骤C：对混纺纤维进行针梳，针梳运行过程中使用挑起式喂入，针梳隔距至多35mm，出条速度45m/min；步骤D：对混纺纤维进行复精梳，复精梳时隔距在35mm，使混纺纤维平行顺直；步骤E：对混纺纤维再次进行针梳，再针梳时二针控制条重不匀率控制在0.5%以下，四针控制重不匀率控制在0.8%以下；
步骤F：进行粗纱处理，牵伸倍数7，前区间隔为28 mm，后区间隔为36 mm。步骤G：进行细纱处理，牵伸倍数30，捻度150 T/M，前区间隔为30 mm，后区间隔为36 mm。
步骤H:对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速600m/min，倍捻时车速在6500 rpm、捻度在250T/M，捻向“S"，得到混纺纱线 。步骤I：对混纺纱线进行蒸纱处理，所述拉毛纱放入双循环蒸纱箱将双循环蒸纱箱升温到80℃，蒸纱箱保持80℃至少30分钟后进行冷却;步骤J：对混纺纱线进行倒筒处理，倒筒速度在350米/分，最后上蜡。
实施例3：一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.5微米、长度在35毫米的山羊绒纤维，选用细度在13.0微米、长度在38毫米的铜氨纤维，选用细度在12.5微米、长度在62毫米的丝，将山羊绒纤维、铜氨纤维和丝混合后形成混纺纤维；以质量份计，混纺纤维包括70份铜氨纤维，225份丝和7份的羊绒。
步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时先对丝开松，加和毛剂后养生至少24h，然后对山羊绒纤维开松加和毛剂闷仓至少24h，随后将所有原料混合后在开松至少两遍；以丝重量百分比计，在丝中加入的毛剂中包括FX-906和毛油1.5%、FX-AS301抗静电剂0.5%，上机回潮率控制在24%±1.5%以内。以山羊绒重量百分比计，在山羊绒中加入的毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%，上机回潮率控制在29%±1%以内。
步骤C：对混纺纤维进行针梳，针梳运行过程中使用挑起式喂入，针梳隔距至多35mm，出条速度40m/min；步骤D：对混纺纤维进行复精梳，复精梳时隔距在32mm，使混纺纤维平行顺直；步骤E：对混纺纤维再次进行针梳，再针梳时二针控制条重不匀率控制在0.5%以下，四针控制重不匀率控制在0.8%以下。
步骤F：进行粗纱处理，牵伸倍数6.5，前区间隔为24mm，后区间隔为30mm。步骤G：进行细纱处理，牵伸倍数25，捻度120T/M，前区间隔为24 mm，后区间隔为30 mm。
步骤H:对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速550m/min，倍捻时车速在6000 rpm、捻度在230T/M，捻向“S"，得到混纺纱线 。步骤I：对混纺纱线进行蒸纱处理，所述拉毛纱放入双循环蒸纱箱将双循环蒸纱箱升温到80℃，蒸纱箱保持80℃至少30分钟后进行冷却;步骤J：对混纺纱线进行倒筒处理，倒筒速度在300米/分之间，最后上蜡。

Claims (7)

1.一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，包括以下几个步骤：
步骤A：选用细度在15.0微米～16.0微米、长度在34毫米～36毫米的山羊绒纤维，选用细度在12.0微米～14.0微米、长度在36毫米～40毫米的铜氨纤维，选用细度在12.0微米～13.0微米、长度在60毫米～65毫米的丝，将山羊绒纤维、铜氨纤维和丝混合后形成混纺纤维；
步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时先对丝开松，加和毛剂后养生至少24h，然后对山羊绒纤维开松加和毛剂闷仓至少24h，随后将所有原料混合后在开松至少两遍；
步骤C：对混纺纤维进行针梳，针梳运行过程中使用挑起式喂入，针梳隔距至多35mm，出条速度35m/min~45m/min；
步骤D：对混纺纤维进行复精梳，复精梳时隔距在30mm~35mm之间，使混纺纤维平行顺直；
步骤E：对混纺纤维再次进行针梳，再针梳时二针控制条重不匀率控制在0.5%以下，四针控制重不匀率控制在0.8%以下；
步骤F：进行粗纱处理，牵伸倍数6~7，前区间隔为20.5 mm -28 mm，后区间隔为28 mm -36 mm；
步骤G：进行细纱处理，牵伸倍数20~30，捻度100T/M~150 T/M，前区间隔为20 mm -30mm，后区间隔为26 mm -36 mm；
步骤H:对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速500m/min~600m/min之间，倍捻时车速在5500 rpm ~6500 rpm之间、捻度在200T/M~250T/M之间，捻向“S"，得到混纺纱线。
2.步骤I：对混纺纱线进行蒸纱处理，所述拉毛纱放入双循环蒸纱箱将双循环蒸纱箱升温到80℃，蒸纱箱保持80℃至少30分钟后进行冷却；
步骤J：对混纺纱线进行倒筒处理，倒筒速度在250米/分~350米/分之间，最后上蜡。
3.根据权利要求1所述的一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，在步骤A中，以质量份计，混纺纤维包括60份~80份铜氨纤维，20份至30份丝和5份至10份的羊绒。
4.根据权利要求1所述的一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，在步骤B中，以丝重量百分比计，在丝中加入的毛剂中包括FX-906和毛油1.5%、FX-AS301抗静电剂0.5%，上机回潮率控制在24%±1.5%以内。
5.根据权利要求1所述的一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，在步骤B中，以山羊绒重量百分比计，在山羊绒中加入的毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%，上机回潮率控制在29%±1%以内。
6.根据权利要求1所述的一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，在步骤F中，前区间隔为24mm，后区间隔为30mm。
7.根据权利要求1所述的一种精纺丝铜氨羊绒纤维制备方法，其特征为，在步骤G中，前区间隔为24 mm，后区间隔为30 mm。
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