CN1483877B - 一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 - Google Patents
一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1483877B CN1483877B CN03118129.5A CN03118129A CN1483877B CN 1483877 B CN1483877 B CN 1483877B CN 03118129 A CN03118129 A CN 03118129A CN 1483877 B CN1483877 B CN 1483877B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- grams per
- per liter
- cloth
- bamboo
- fabric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
Abstract
一种高支竹原纤维织物染整工艺方法,用竹原纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布,其中竹原纤维的含量为60-74%;水溶性纤维为26-40%。然后再将坯布在后整理过程中除去水溶性纤维而制成。其具体染整制作工艺包括:翻布缝头→烧毛→退、煮→初漂→丝光→复漂→生物处理→柔拉→预缩。采用本发明所公开的染整工艺,可以成功地进行竹原纤维与水溶性纤维混纺而制成高支竹原纤维织物的后整理加工。并可有效地消除竹原纤织物穿着刺痒、手感粗硬的缺限。由于采用了纤维素酶减量处理这一新兴的加工技术。利用纤维素酶的催化降解作用,使纤维发生部分水解,可以赋予竹原纤织物柔软的手感,提高其服用性能,把它定为以春夏季面料及休闲面料为主的产品是十分合适的。
Description
一、技术领域
本发明属于一种布料织物及其染整加工工艺方法,特别是指一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法。
二、背景技术
二十一世纪是一个追求环保的时代,竹纤维作为一种天然环保的绿色新纤维,具有不可抗拒的诱人魅力。这不仅是受到回归自然和来源常绿植物的缘故,更重要的是它具有一系列其它纤维都无法比拟的优点,如抗菌性,耐磨性、吸湿性,透气性。竹原纤纤维横截面布满了大大小小的空隙,可以在瞬间吸收并蒸发水分,被誉为‘会呼吸”的纤维。竹纤维作为一种新的纺织品材料必定会受到人们的喜爱。但现有的竹纤维纺织制品大多是将竹纤维浆化以后,再与其它的棉纤维混在一起织成的竹棉制品(如中国专利ZL02113106.6),属于竹浆粕生产的粘胶纤维制品,但这样制作出来的竹棉制品已经使竹纤维的特性受到了很大的破坏,其纱线中的竹纤维已经基本不再具备原竹纤维的优良特性了,因此许多发达国家已经不再认为这种竹棉制品仍是竹纤维制品。
中国专利ZL02111380。7公开了一种仍保持竹纤维优良特性的真正竹纤维及其制作方法,通过该技术所介绍的竹纤维制作方法,使竹纤维有效地保持了竹纤维的原有特性,为了与竹浆纤维区别开来,这种竹纤维被称为竹原纤维。该种竹原纤维的研制成功,为制作具有真正竹纤维特性的纺织制品打下了良好的基础。但是由于该专利只是将竹子制成竹纤维,而且L按这种工艺制作出来的竹纤维抱合力差,成纱强力偏低,随着环境变化波动大,尚不能直接应用于制作纺纱。目前尚未有将竹原纤维纱纺织成布的资料报道。如何将竹原纤维纺成纱、织成布,尚有许多技术问题需要解决,其中很主要的一点就是竹原纤织物也有易起皱、手感不够柔软等缺陷。如何对竹原纤维织物进行很好的染整工艺处理,以消除竹原纤织物的缺限是很关键的问题,此外,对于如何使高支竹原纤织物柔软,手感不发硬也是在染整工艺中急需解决的问题,因此很有必要对此开展进一步的研究工作。
三、发明内容
本发明的目的在于提出一种将含有竹原纤维纱织物的染整工艺方法,特别是指一种高支竹原纤织物的染整工艺方法。该染整工艺方法能有效地解决竹原纤织物穿着刺痒、手感粗硬的问题。提供一种环保,抑菌,透气凉爽,柔软舒适,悬垂性好的竹原纤高支织物及染整方法。
本发明的目的是由下述技术方案得以实现的:用竹原纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布,其中竹原纤维的含量为60-74%;水溶性纤维为26-40%。然后再将坯布在后整理过程中除去水溶性纤维而成。具体染整制作工艺如下:
一、漂白布
1、工艺流程:翻布缝头一烧毛一退、煮-初漂一丝光一复漂一生物处理一柔拉一预缩
2、工艺内容
(1)翻布缝头:
工艺要求:翻布整齐,分批分箱准确,缝头平直,坚牢,整齐。
(2)烧毛(气体烧毛机)
工艺要求:布面光洁度4级以上。
工艺条件:刷毛,二对软毛刷正反刷毛,并用刮刀。烧毛次数,二正二反。车速,80-100米/分(根据织物厚度调节),汽油汽化器内温度85C以上。
(3)退、煮(采用高温高压染缸或喷射溢流染色机)
工艺要求:浆料及水溶性纤维去除干净。
工艺条件:烧碱(100%)3-10克/升,纯碱2-5克/升,表面活性剂1-3克/升,温度110-130~c,时间40-80分钟。浴比:高温高压染缸1:3-6,喷射溢流染色机1:8以上。水洗:90以上热水大浴比洗两次,每次10分钟,然后冷水洗-次出布。
(4)漂白
工艺条件:
初漂 复漂
双氧水(100%) 4-5克/升 3-4克/升
水玻璃(36°Be′) 3-4克/升 2-3克/升
硫酸镁 0.5克/升 0.5克/升
有机稳定剂 2-3克/升 2-3克/升
渗透剂 1-2克/升 1-2克/升
PH值 10.5-11 10.5-11
汽蒸温度 95~100℃ 95~100℃
汽蒸时间 50-60分钟 50-60分钟
(5)丝光
工艺要求:去碱净,丝光湿落布门幅达成品门幅;
工艺条件:碱浓,前槽160~180克/升;后槽140~160克/升。浓碱作用时间45~450秒。
(6)生物处理(在喷射溢流染色机内进行)
工艺要求:纤维素酶处理后织物强力不低于标准规定的最低强力。
工艺条件:纤维素酶用量(o.w.f)0.5~3%;温度45-60℃:时间l0~30分钟;PH值4.5~6(用醋酸调节);酶失活:用纯碱将PH值调节到9以上;浴比1∶8以上。
(7)柔拉
工艺要求;手感柔软,落布门幅为成品门幅加1.5-2厘米。
工艺条件:二浸二轧烘干热风拉幅;柔软剂15~25克/升,渗透剂1克/升。
(8)预缩
工艺要求:手感柔软,缩水率符合标准规定。
工艺条件:蒸汽压力1~2公斤/平方厘米;缩率≥2%:车速及热轧辊压力服从缩率。
二、染色布
1.工艺流程
翻布缝头一烧毛一退、煮一漂白一丝光一生物处理一染色一柔拉一预缩
2.工艺内容
翻布缝头,同漂白布;烧毛,同漂白布:退、煮,同漂白布:漂白,同漂白布初漂工序;丝光,同漂白布:生物处理,同漂白布;染色,可用适用于棉织物的所有染料染色;柔拉,同漂白布;预缩,同漂白布。
采用本发明所公开的工艺,可以成功地进行竹原纤维与水溶性纤维混纺而制成高支竹原纤维织物的后整理加工。并可有效地消除竹原纤织物穿着刺痒、手感粗硬的缺限。由于采用了纤维素酶减量处理这一新兴的加工技术。利用纤维素酶的催化降解作用,使纤维发生部分水解,可以赋予竹原纤织物柔软的手感,提高其服用性能,把它定为以春夏季面料及休闲面料为主的产品是十分合适的。竹原纤维面料用于夏季服装能带走身上的汗水,避免出汗后衣服粘在身上的不舒服感,而且水份挥发将带走热量,快干效应还会带来更多的凉爽感。
四、具体实施方式
实施例一
纺制60Nm×60Nm高支竹原纤维漂白布
1、选用含竹原纤维74%,水溶性纤维26%的混纺纱织成的坯布;竹原纤维的主要技术要求:
纤维顺直,整齐,无紊乱纤。
硬条率 <0。5%
纤维束重量;65±5g
水溶性纤维条主要技术要求:
纤维支数:6000N以上
纤维平均长度:90mm以上
溶解温度;88℃开始溶解,100℃完全溶解
2、翻布缝头:
工艺要求:翻布整齐,分批分箱准确,缝头平直,坚牢,整齐。
3、烧毛(气体烧毛机)
工艺要求:布面光洁度4级以上。
工艺条件:刷毛,二对软毛刷正反刷毛,并用刮刀。烧毛次数二正二反80-100米/分(根据织物厚度调节),汽油汽化器内温度85C以上。
4、退、煮(采用高温高压染缸或喷射溢流染色机)
工艺要求:浆料及水溶性纤维去除干净。
工艺条件:烧碱(100%)7克/升,纯碱5克/升,表面活性剂3克/升,温度110℃,时间45分钟。浴比:高温高压染缸1∶3-6,喷射溢流染色机1∶8以上。水洗:90以上热水大浴比洗两次,每次10分钟,然后冷水洗一次出布。
5、漂白
工艺条件:
初漂 复漂
双氧水(100%) 4~5克/升 3~4克/升
水玻璃(36°Be′) 3~4克/升 2~3克/升
硫酸镁 0.5克/升 0.5克/升
有机稳定剂 2~3克/升 2~3克/升
渗透剂 1~2克/升 1~2克/升
PH值 10.5-11 10.5-11
汽蒸温度 95~100℃ 95~100℃
汽蒸时间 50~60分钟 50~60分钟
6、丝光
工艺要求:去碱净,丝光湿落布门幅达成品门幅复漂
工艺条件:碱浓,前槽160~180克/升;后槽140~160克/升。浓碱作用时间60秒。
7、生物处理(在喷射溢流染色机内进行)
工艺要求:纤维素酶处理后织物强力不低于标准规定的最低强力。
工艺条件:纤维素酶用量(o.w.f)0.5~3%;温度45-60℃;时间10~30分钟;PH值4.5~6(用醋酸调节);酶失活:用纯碱将PH值调节到9以上;浴比1∶8以上。
8、柔拉
工艺要求:手感柔软,落布门幅为成品门幅加1.5-2厘米。
工艺条件:二浸二轧烘干热风拉幅;柔软剂15~25克/升;渗透剂1克/升。
9、预缩
工艺要求:手感柔软,缩水率符合标准规定。
工艺条件:蒸汽压力1~2公斤/平方厘米;缩率≥2%;车速及热轧辊压力服从缩率。
实施例二
纺制100Nm×100Nm高支竹原纤维染色布
1、选用含竹原纤维60%,水溶性纤维40%混纺纱织成的坯布;
竹原纤维的主要技术要求:
纤维顺直,整齐,无紊乱纤;
硬条率: <0。5%
纤维束重量:65±5g
水溶性纤维条主要技术要求:
纤维支数:6000N以上
纤维平均长度:90mm以上
溶解温度;88℃开始溶解,100℃完全溶解
2、翻布缝头:
工艺要求:翻布整齐,分批分箱准确,缝头平直,坚牢,整齐。
3、烧毛(气体烧毛机)
工艺要求:布面光洁度4级以上。
工艺条件:刷毛,二对软毛刷正反刷毛,并用刮刀;烧毛次数二正二反;车速80-100米/分(根据织物厚度调节);汽油汽化器内温度85C以上。
4、退、煮(采用高温高压染缸或喷射溢流染色机)
工艺要求:浆料及水溶性纤维去除干净。
工艺条件:烧碱(100%)3~7克/升;纯碱2~5克/升;表面活性剂1~3克/升;温度110~130℃;时间40分钟。浴比:高温高压染缸1∶5;喷射溢流染色机1;8以上。水洗:90以上热水大浴比洗两次,每次10分钟,然后冷水洗一次出布。
5、漂白
工艺条件:
双氧水(100%) 3~4克/升
水玻璃(36°Be) 3~4克/升
硫酸镁 0.5克/升
有机稳定剂 2~3克/升
渗透剂 1~2克/升
PH值 10.5-11
汽蒸温度 95~100℃
汽蒸时间 50-60分钟
6、丝光
工艺要求:去碱净,丝光湿落布门幅达成品门幅复漂
工艺条件:碱浓,前槽160~180克/升;后槽140~160克/升。浓碱作用时间45~60秒。
7、生物处理(在喷射溢流染色机内进行)
工艺要求:纤维素酶处理后织物强力不低于标准规定的最低强力。
工艺条件:纤维素酶用量(o.w.f)0.5~3%;温度45-60℃;时间10~30分钟;PH值4.5~6(用醋酸调节);酶失活:用纯碱将PH值调节到9以上;浴比1∶8以上。
8、染色
可用适用于棉织物的所有染料染色。
9、柔拉
工艺要求:手感柔软,落布门幅为成品门幅加1.5-2厘米。
工艺条件:二浸二轧烘干热风拉幅;柔软剂15~25克/升;渗透剂1克/升。
10、预缩
工艺要求:手感柔软,缩水率符合标准规定。
工艺条件:蒸汽压力1~2公斤/平方厘米;缩率≥2%;车速及热轧辊压力服从缩率。
Claims (2)
1.一种高支竹原纤维织物的制作工艺,用竹原纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布,其中竹原纤维的含量为60-74%;水溶性纤维为26-40%;然后再将坯布在后整理过程中除去水溶性纤维而成;具体染整制作工艺如下:
A、翻布缝头:
工艺要求:翻布整齐,分批分箱准确,缝头平直,坚牢,整齐;
B、用气体烧毛机烧毛
工艺要求:布面光洁度4级以上;
工艺条件:刷毛,二对软毛刷正反刷毛,并用刮刀;烧毛次数二正二反;车速80-100米/分;汽油汽化器内温度85℃以上;
C、采用高温高压染缸或喷射溢流染色机退、煮
工艺要求:浆料及水溶性纤维去除干净;
工艺条件:100%烧碱3-10克/升;纯碱2-5克/升;表面活性剂1-3克/升;温度110-130℃;时间40-80分钟;浴比∶高温高压染缸1∶3-6,喷射溢流染色机1∶8以上;水洗:90℃以上热水大浴比洗两次,每次10分钟,然后冷水洗一次出布;
D、漂白
工艺条件:
初漂 复漂
100%的双氧水 4-5克/升 3-4克/升
36°Be′的水玻璃 3-4克/升 2-3克/升
硫酸镁 0.5克/升 0.5克/升
有机稳定剂 2-3克/升 2-3克/升
渗透剂 1-2克/升 1-2克/升
PH值 10.5-11 10.5-11
汽蒸温度 95~100℃ 95~100℃
汽蒸时间 50-60分钟 50-60分钟
E、丝光
工艺要求:去碱净,丝光湿落布门幅达成品门幅;
工艺条件:碱浓:前槽160~180克/升,后槽140~160克/升;浓碱作用时间45~60秒;
F、生物处理
工艺要求:纤维素酶处理后织物强力不低于标准规定的最低强力;
G、柔拉
工艺要求:手感柔软,落布门幅为成品门幅加1.52厘米;
工艺条件:二浸二轧烘干热风拉幅;柔软剂15~25克/升;渗透剂1克/升;
H、预缩
工艺要求:手感柔软,缩水率符合标准规定;
工艺条件:蒸汽压力1~2公斤/平方厘米;缩率≥2%;车速及热轧辊压力服从缩率;
其特征在于:所述的生物处理是在喷射溢流染色机内进行,纤维素酶用量为染整工艺中浓度0.5~3%;温度45-60℃;时间10~30分钟PH值用醋酸调节4.5~6;在酶失活后:用纯碱将PH值调节到9以上;浴比1∶8以上。
2.一种按照权利要求1所述高支竹原纤维织物的制作工艺制作的高支竹原纤维织物,其特征在于:所述的高支竹原纤维织物是用竹原纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布,然后再将坯布在后整理过程中除去水溶性纤维而织成的,其中竹原纤维的含量为60%;水溶性纤维为40%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN03118129.5A CN1483877B (zh) | 2003-02-27 | 2003-02-27 | 一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN03118129.5A CN1483877B (zh) | 2003-02-27 | 2003-02-27 | 一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1483877A CN1483877A (zh) | 2004-03-24 |
CN1483877B true CN1483877B (zh) | 2010-09-08 |
Family
ID=34152735
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN03118129.5A Expired - Lifetime CN1483877B (zh) | 2003-02-27 | 2003-02-27 | 一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1483877B (zh) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100359067C (zh) * | 2004-06-18 | 2008-01-02 | 四川御马床单毛巾有限公司 | 竹纤维毛圈织物的生产新工艺 |
CN102191607B (zh) * | 2010-03-16 | 2013-09-04 | 铜陵市德力来纺纱有限责任公司 | 一种超薄竹原纤维面料的生产方法 |
CN101899754A (zh) * | 2010-04-08 | 2010-12-01 | 浙江富润印染有限公司 | 一种用于十字绣的格子布的染色工艺 |
CN102011224B (zh) * | 2010-10-14 | 2012-07-04 | 美国华益科技有限公司 | 竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺 |
CN103321033A (zh) * | 2013-07-08 | 2013-09-25 | 山东天源家纺有限公司 | 一种竹纤维纱线漂白工艺 |
CN103541167B (zh) * | 2013-09-26 | 2015-03-25 | 浙江大港印染有限公司 | 一种网格布生产方法 |
CN103541204B (zh) * | 2013-09-26 | 2016-01-13 | 浙江大港印染有限公司 | 一种用于电脑十字绣的网格布生产方法 |
CN103741493A (zh) * | 2013-12-14 | 2014-04-23 | 鲁泰纺织股份有限公司 | 全麻面料后整理方法 |
CN104947274A (zh) * | 2014-03-28 | 2015-09-30 | 天津天服三悦服装有限责任公司 | 一种人棉面料及其制备方法 |
CN104372550A (zh) * | 2014-11-20 | 2015-02-25 | 常熟市创裕印染有限公司 | 一种纯棉织物面料的染整工艺 |
CN106245251A (zh) * | 2016-08-30 | 2016-12-21 | 江苏金太阳纺织科技股份有限公司 | 一种含棉与竹浆纤维面料的染整加工工艺 |
CN106637994B (zh) * | 2016-09-21 | 2018-09-21 | 天津中健国康纳米科技股份有限公司 | 石墨烯/丝素蛋白/壳寡糖改性的竹原织物的制备方法 |
CN109537124A (zh) * | 2018-12-04 | 2019-03-29 | 江苏金太阳纺织科技股份有限公司 | 一种竹原纤维凉席及其染整加工方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1263811A (zh) * | 2000-01-12 | 2000-08-23 | 韩玉平 | 竹纤维复合材料的生产方法 |
CN1382852A (zh) * | 2002-05-31 | 2002-12-04 | 徐庆前 | 绿色抗菌竹棉制品及其生产方法 |
-
2003
- 2003-02-27 CN CN03118129.5A patent/CN1483877B/zh not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1263811A (zh) * | 2000-01-12 | 2000-08-23 | 韩玉平 | 竹纤维复合材料的生产方法 |
CN1382852A (zh) * | 2002-05-31 | 2002-12-04 | 徐庆前 | 绿色抗菌竹棉制品及其生产方法 |
Non-Patent Citations (5)
Title |
---|
周艳群,李惠芹,李志敏,朱晓玲.纯苎麻高支细薄产品的研制.山东纺织科技 第2期.1992,(第2期),34-36. * |
朱世林.纤维素纤维制品的染整 第1版.中国纺织出版社,2002,1-2,4-7,12-13,16,25-26,32,53,58-64,93,98-99,104-105,265-266,269-273,278-279,481-482. * |
杨淼,杨荔.纯麻高支薄型爽丽纱织物的开发.四川纺织科技 第4期.2002,(第4期),第34页左栏第2至4行. * |
贺志勇.纤维素酶在苎麻后整理中的应用.精细与专用化学品 第16期.2000,(第16期),第6页右栏第2部分. * |
陈明珍,陆必泰,周莉.纤维素酶在苎麻针织物后整理加工中的应用.武汉科技学院学报第14卷 第3期.2001,第14卷(第3期),5-10. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1483877A (zh) | 2004-03-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101392444B (zh) | 一种涤棉经纬纱线包聚烯烃弹性纤维面料的染整工艺 | |
CN104131408B (zh) | 一种含棉经编面料及其加工方法 | |
CN102181990B (zh) | 厚重棉粘混纺双弹纱卡面料整理工艺 | |
CN101481880B (zh) | 一种怀旧生态棉、麻及其混纺面料的生产方法 | |
CN103526386A (zh) | 一种混纺面料及其制备方法 | |
CN113818138B (zh) | 一种纺织面料的定型工艺 | |
CN1483877B (zh) | 一种高支竹原纤维织物及其染整工艺方法 | |
CN101200845A (zh) | 一种棉/麻混纺针织面料的加工方法 | |
CN102021840B (zh) | 一种纯亚麻华舒纺面料的染整工艺 | |
CN103361866B (zh) | 一种麻赛尔咖啡碳纤维针织面料及其制作方法 | |
CN103276500B (zh) | 超仿棉羊绒双面面料及其制备工艺 | |
CN113684584B (zh) | 纯棉色织高支高密免烫面料的制备方法 | |
CN101603235B (zh) | 大豆纤维针织鱼鳞布及其生产工艺 | |
CN101748595A (zh) | 一种高支亚麻/棉混纺针织面料的加工方法 | |
CN111172654B (zh) | 具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺 | |
CN110699826B (zh) | 一种涤纶仿棉色织面料、及其制造方法和应用 | |
CN106567182A (zh) | 一种纬编麂皮绒的生产方法 | |
CN111020783A (zh) | 一种亚麻弹性包覆纱以及亚麻复合纬弹皱感面料 | |
CN111005230B (zh) | 一种运动棉型面料及其生产方法 | |
CN113699642B (zh) | 一种具有阻燃和抑菌效果的仿麂皮面料 | |
CN100334295C (zh) | 高级三丝光纯棉面料 | |
CN104963189B (zh) | 一种镂空提花灯芯绒的加工方法 | |
CN109371533A (zh) | 毛涤弹力凡立丁及其制备方法 | |
CN107523981A (zh) | 天丝与棉麻大豆纤维混纺纱交织染色宽幅机织物的生产方法 | |
CN114395847A (zh) | 一种中空立体感保暖面料及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CX01 | Expiry of patent term | ||
CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20100908 |